專利名稱：并列油缸及工程機械的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及工程機械領域，更具體而言，涉及一種并列油缸及一種工程機械。
背景技術：
在混凝土泵送作業(yè)中，為了實現兩個并列油缸的交替伸縮，一般將兩個并列油缸進行連通聯(lián)動。目前，采用油缸連通閥塊直接將兩個油缸的有桿腔(或無桿腔)油口進行連通。這樣可以實現連通的有效性及方便性，但在空間利用、過流量大小及壓力損失方面有所欠缺?！DI是常見的油缸連通閥塊結構示意圖，如圖I所示，該類型的連通閥塊100 —般裝配在兩個油缸端部的上方(即油缸的周向上方)，兩個閥芯(包括第一單向閥芯101和第二單向閥芯102)控制兩個油道(包括第一通道110和第二通道120)之間的通閉與否，從而控制兩油缸油口之間的連通。由于油缸連通閥塊與油缸油口之間要通過法蘭盤進行連接，油口直徑增大會增大法蘭盤的直徑和厚度，所以在油缸端部上方開油口時，油口直徑大小受到很大的限制，只能將油口開得較小，這樣，連通閥塊的過流量就比較有限，從而限制了連通閥塊油道的孔徑大小，影響其過流量；此外，現有技術中一般在連通閥塊的內部開雙通道，并采用雙閥芯來同時控制；由于雙通道，使通流截面相對變小，所以壓力損失變大。采用圖I中的連通閥塊，存在以下缺點占用空間較大，由于該閥塊分為上下兩個油道，增加了閥塊的體積，且裝配一般位于油缸的正上方，垂直于油缸的布局方向，所占的高度方向上的空間較大；過流量有限，由于油缸的油口直徑有限，從而限制了連通閥塊油道的孔徑大小，影響其過流量；壓力損失較大，因為油道的孔徑被限制即通流截面被限定，并且雙油道，使通流截面相對變小，所以壓力損失變大。

發(fā)明內容
為了解決上述技術方案中存在的閥塊布置方式不合理、占用空間大的問題，本發(fā)明提供了一種并列油缸，可以有效克服現有技術中存在的缺陷。有鑒于此，本發(fā)明提供了一種并列油缸，包括第一油缸、第二油缸和控制所述第一油缸、第二油缸連通或斷開的連通閥，所述第一油缸和第二油缸平行設置，所述連通閥設置在所述第一油缸和所述第二油缸的無桿腔端的端面上，所述連通閥控制所述第一油缸、第二油缸的兩無桿腔之間相連通或斷開；和/或，所述連通閥設置在所述第一油缸和第二油缸的有桿腔端的端面上，所述連通閥控制所述第一油缸、第二油缸的兩有桿腔之間相連通或斷開。本發(fā)明提供的方案中，將連通閥設置于并列兩油缸的有桿腔的端面上或兩并列油缸的無桿腔的端面上，避免了將連通閥設置在并列油缸的上部帶來的問題，使得連通聯(lián)動的兩油缸在垂直方向上所占的空間更小，結構設計更加合理。在上述技術方案中，優(yōu)選的，所述連通閥包括閥體，閥體設有連通所述第一油缸、第二油缸的連通油道和控制所述連通油道通斷的閥芯。在上述技術方案中，優(yōu)選的，所述連通閥為二通插裝閥。插裝閥的結構簡單，通流能力大，換向控制方便，也便于實現標準化。在上述技術方案中，優(yōu)選的，所述閥芯的軸線與所述第一油缸、第二油缸的軸線垂直。這種布置形式更加簡單，可以有效地節(jié)省油缸軸線方向上的空間。連通油道與兩并列油缸的軸線垂直，可以進一步縮短流通路徑，減少壓力損失，同時便于加工，可以提高連通閥的密封性。在本發(fā)明的另一種具體實施例中，優(yōu)選的，所述閥芯的軸線與所述第一油缸、第二油缸的軸線平行。這種結構中閥芯相對于第一油缸和第二油缸的軸線縱置，布置形式簡單。在上述技術方案中，優(yōu)選的，所述連通閥的閥體設有兩個連通油道和兩個閥芯，單·個閥芯對應控制單個連通油道的通斷。這樣，每個閥芯單獨控制一個油缸與連通油道的通斷，可以更好地保證密封性能，同時保證連通閥良好的響應狀態(tài)。在上述技術方案中，優(yōu)選的，所述閥體與所述第一油缸、第二油缸的端蓋為一體式結構。這樣，并列油缸的結構更加簡單，節(jié)省連接端蓋與連通油道的連接部件，降低生產成本。另外，連通油道和并列油缸的端蓋為一體式結構，也便于加工，可以提高生產效率。在上述技術方案中，優(yōu)選的，所述閥體通過緊固螺釘與所述第一油缸、第二油缸的端蓋連接。這樣，閥體即成為簡單形狀的零部件，連接端蓋的結構也很簡單，可以降低零部件加工難度，降低工藝要求，提高生產效率。在上述技術方案中，優(yōu)選的，所述閥體由左閥體、右閥體、連接管道組成，連接管道可拆裝地連接在左閥體和右閥體之間，所述閥芯設置于左閥體或右閥體，所述左閥體與所述第一油缸固定連接，所述右閥體與所述第二油缸固定連接。這樣，將閥體設計為分體式，對加工工藝要求較低，更有利于加工。本發(fā)明還提供了一種工程機械，包括上述的并列油缸。本發(fā)明通過將連通閥安裝在油缸的軸向方向上，避免了并列油缸上方空間的占用，空間利用更為合理，可有效降低轉塔的高度；由于改變了連通閥的布置方式，油缸端部的油口直徑所受限制較小，油口可開得較大，連通閥的通流截面相應的也可以較大，使得連通閥過流量增大，壓力損失減小。


圖I是現有技術中連通閥塊的結構示意圖；圖2是根據本發(fā)明所述連通閥一實施例的結構示意圖；圖3是根據本發(fā)明所述并列油缸一實施例的結構示意圖；圖4是根據本發(fā)明所述并列油缸又一實施例的結構示意圖。其中，圖I至圖4中附圖標記與部件名稱之間的對應關系為100連通閥塊200連通閥300第一油缸400第二油缸110第一通道101第一單向閥芯120第二通道102第二單向閥芯I螺釘 2墊圈 3蓋板4 O型圈
5閥套7彈簧8閥芯10連通油道11閥體 13第一端蓋 14第二端蓋
具體實施例方式為了使本領域的技術人員更好地理解本發(fā)明的技術方案，下面結合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請的實施例及實施例中的特征可以相互組合。在下面的描述中闡述了很多具體細節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是，本發(fā)明還可以采用其他不同于在此描述的方式來實施，因此，本發(fā)明的保護范圍并不受下面公開的具體實施例的限制。如圖2和圖3所示，本發(fā)明提供了一種并列油缸，包括第一油缸300、第二油缸400和控制所述第一油缸300、第二油缸400連通或斷開的連通閥200，所述第一油缸300和第二油缸400平行設置，所述連通閥200設置在所述第一油缸300和第二油缸400的無桿腔端的端面上，所述連通閥200控制所述第一油缸300、第二油缸400的兩無桿腔之間相連通或斷開。本實施例中，將連通閥設置于并列兩油缸的無桿腔的端面上，避免了將連通閥設置在并列油缸的上部帶來的問題，使得連通聯(lián)動的兩油缸在垂直方向上所占的空間更小，結構設計更加合理；同時，還可以擴大連通油道的截面，使得過流量增大，壓力損失減小。當然，所述連通閥200還可以設置在所述第一油缸300和第二油缸400的有桿腔端的端面上，所述連通閥200控制所述第一油缸300、第二油缸400的兩有桿腔相連通或斷開。這樣，也可以避免將連通閥設置在并列油缸的上部帶來的問題，減小并列油缸在垂直方向上所占的空間，使得其結構更加合理；同時，還可以擴大連通油道的截面，使得過流量增大，壓力損失減小。另外，還可以在并列油缸的有桿腔端和無桿腔端都設置所述連通閥200，如第一油缸300的有桿腔端和第二油缸400的有桿腔端可以通過第一連通閥連通，所述第一油缸300的無桿腔端和第二油缸400的無桿腔端可以通過第二連通閥連通。這樣，也可以滿足減小并列油缸占用的空間，同時擴大連通油道的通流截面，使得過流量增大，壓力損失減小。如圖2、圖3所示，所述連通閥200包括閥體11，閥體11設有連通所述第一油缸300、第二油缸400的連通油道10和控制所述連通油道10通斷的閥芯8。這樣，采用一個連接通道10，可以使得相同體積的連通閥塊擁有更大的內徑，使得連接通道10的過流量增大，壓力損失減小。當然，也可以在連通閥閥體11上設置多個連接通道10和多個閥芯8，單個閥芯8對應控制單個連通油道10的通斷。這種結構下，將連通閥設置于并列油缸的無桿腔的端部或有桿腔的端部，同樣可以減少并列油缸所占的空間。例如，所述連通閥200的閥體11設有兩個連通油道10和兩個閥芯8，單個閥芯8對應控制單個連通油道10的通斷。這樣，每個閥芯單獨控制一個油缸與連通油道的通斷，可以更好地保證密封性能，同時保證連通閥良好的響應狀態(tài)。如圖2所示，所述閥芯8通過蓋板3和彈簧7安裝于所述閥體11，蓋板3上設有控制油口 31。所述蓋板3通過螺釘I和墊圈2與所述閥體11連接。
閥芯8的一端通過彈簧7連接至蓋板3，蓋板3上的控制油口 31可以進液壓油并保壓，使閥芯8始終將連通油道封閉，當需要第一油缸300和第二油缸400連通時，控制油口 31處卸壓，閥芯8可被第一油缸300或第二油缸400內的液壓油頂壓，并向左運動，壓縮彈簧7，連接通道10被打開，第一油缸300和第二油缸400之間可以實現聯(lián)動。上述的連通閥200構成二通插裝閥，插裝閥具有結構簡單，通流能力大，換向控制方便的優(yōu)點，也便于實現標準化。當然，連通閥還可以采用普通結構的換向閥替換。本實施例中，所述閥芯8的軸線與所述第一油缸300、第二油缸400的軸線垂直。這種布置形式可以減小并列油缸軸向的長度，使得并列油缸的結構更加緊湊，減小并列油缸占用的空間。如圖3所示，所述閥體11與所述第一油缸300、第二油缸400的端蓋為一體式結構。這樣，連通閥閥體11可作為油缸端蓋使用，并列油缸的結構更加簡單，節(jié)省連接端蓋與閥體的連接部件，降低生產成本。另外，閥體和并列油缸的端蓋為一體式結構，也便于加工，·可以提聞生廣效率。如圖4所示，在本發(fā)明的另一種具體實施方式
中，所述閥芯8的軸線與所述第一油缸300、第二油缸400的軸線平行。這種結構中閥芯相對于第一油缸和第二油缸的軸線縱置，布置形式簡單。所述閥體11的一端通過緊固螺釘連接至第一端蓋13，閥體11的另一端通過緊固螺釘連接至第二端蓋14。這樣，閥體即成為簡單形狀的零部件，連接端蓋的結構也很簡單，可以降低零部件加工難度，降低工藝要求，提高生產效率。所述閥體11由左閥體、右閥體、連接管道組成，連接管道可拆裝地連接在左閥體和右閥體之間，所述閥芯8設置于左閥體，所述左閥體與所述第一油缸300固定連接，所述右閥體與所述第二油缸400固定連接。這樣，將閥體I設計為分體式，對加工工藝要求較低，更有利于加工。所述閥芯8與連通油道10之間還設置有閥套5，閥套5可以減小閥芯8運動時的磨損，延長閥芯8的工作壽命。本發(fā)明還提供了一種工程機械，包括上述實施例中所述的并列油缸。本發(fā)明具有如下優(yōu)點本發(fā)明通過將連通閥安裝在油缸的軸向方向上，避免了并列油缸上方空間的占用，空間利用更為合理，可有效降低轉塔的高度；由于改變了連通閥的布置方式，油缸端部的油口直徑所受限制較小，油口可開得較大，連通閥的通流截面相應的也可以較大，使得連通閥過流量增大，壓力損失減小。在本發(fā)明中，術語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。術語“多個”指兩個或兩個以上，除非另有明確的限定。在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術語應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可以根據具體情況理解上述術語在本發(fā)明中的具體含義。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領域的技術人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內?！?br> 權利要求
1.一種并列油缸，包括第一油缸(300)、第二油缸(400)和控制所述第一油缸(300)、第二油缸(400)連通或斷開的連通閥(200)，所述第一油缸(300)和第二油缸(400)平行設置，其特征在于，所述連通閥(200)設置在所述第一油缸(300)和所述第二油缸(400)的無桿腔端的端面上，所述連通閥(200)控制所述第一油缸(300)、第二油缸(400)的兩無桿腔之間相連通或斷開；和/或，所述連通閥(200)設置在所述第一油缸(300)和第二油缸(400)的有桿腔端的端面上，所述連通閥(200)控制所述第一油缸(300)、第二油缸(400)的兩有桿腔之間相連通或斷開。
2.根據權利要求I所述的并列油缸，其特征在于，所述連通閥(200)包括閥體(11)，閥體(11)設有連通所述第一油缸(300)、第二油缸(400)的連通油道(10)和控制所述連通油道(10)通斷的閥芯(8)。
3.根據權利要求2所述的并列油缸，其特征在于，所述連通閥(200)為二通插裝閥。
4.根據權利要求2所述的并列油缸，其特征在于，所述連通閥(200)的閥體(11)設有兩個連通油道(10)和兩個閥芯(8)，單個閥芯(8)對應控制單個連通油道(10)的通斷。
5.根據權利要求2所述的并列油缸，其特征在于，所述閥芯(8)的軸線與所述第一油缸(300)、第二油缸(400)的軸線垂直。
6.根據權利要求2所述的并列油缸，其特征在于，所述閥芯(8)的軸線與所述第一油缸(300)、第二油缸(400)的軸線平行。
7.根據權利要求2至6中任一項所述的并列油缸，其特征在于，所述閥體(11)與所述第一油缸(300)、第二油缸(400)的端蓋為一體式結構。
8.根據權利要求2至6中任一項所述的并列油缸，其特征在于，所述閥體(11)通過緊固螺釘與所述第一油缸(300)、第二油缸(400)的端蓋連接。
9.根據權利要求2至6中任一項所述的并列油缸，其特征在于，所述閥體(11)由左閥體、右閥體、連接管道組成，連接管道可拆裝地連接在左閥體和右閥體之間，所述閥芯(8)設置于左閥體或右閥體，所述左閥體與所述第一油缸(300)固定連接，所述右閥體與所述第二油缸(400)固定連接。
10.一種工程機械，其特征在于，包括如權利要求I至9中任一項所述的并列油缸。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種并列油缸，包括第一油缸、第二油缸和控制第一油缸、第二油缸連通或斷開的連通閥，第一油缸和第二油缸平行設置，連通閥設置在第一油缸和第二油缸的無桿腔端的端面上，連通閥控制第一油缸和第二油缸的兩無桿腔之間相連通或斷開；和/或，連通閥設置在第一油缸和第二油缸的有桿腔端的端面上，連通閥控制第一油缸和第二油缸的兩有桿腔之間相連通或斷開。本發(fā)明還提供了一種包括上述并列油缸的工程機械。本發(fā)明提供的技術方案，通過將連通閥安裝在油缸的軸向方向上，避免了上方空間的占用，空間利用更為合理，可有效降低轉塔的高度；由于改變了連通閥的布置方式，使得過流量增大，壓力損失減小。
文檔編號F15B13/04GK102734254SQ201210243840
公開日2012年10月17日 申請日期2012年7月13日 優(yōu)先權日2012年7月13日
發(fā)明者易小剛, 賀電, 陳俊 申請人:三一重工股份有限公司