一種轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達。其技術(shù)方案是：伺服電機(15)的輸出軸與閥芯(4)左端的安裝孔同軸線鍵連接，閥芯(4)同軸線地安裝在閥套(3)內(nèi)，閥套(3)同軸線地安裝在閥體(13)圓柱形空腔內(nèi)，閥體(13)的空心圓柱體同軸線地裝在左殼體(2)內(nèi)，閥體(13)的輸出軸通過左殼體(2)的小端蓋(5)從右殼體(6)的大端蓋(8)的中心孔穿出；閥體(13)的輸出軸花鍵(33)安裝有轉(zhuǎn)子(10)，轉(zhuǎn)子(10)裝有葉片(11)，轉(zhuǎn)子(10)的左右兩側(cè)對應(yīng)地裝有左配流盤(12)和右配流盤(9)，定子(7)同軸線地安裝在左配流盤(12)和右配流盤(9)間，右殼體(6)的左端與左殼體(2)的右端通過螺栓連接。本實用新型具有能夠?qū)崿F(xiàn)360°連續(xù)旋轉(zhuǎn)和閥體徑向受力平衡的特點。
【專利說明】—種轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型屬于自伺服關(guān)節(jié)【技術(shù)領(lǐng)域】。具體涉及一種轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達。
【背景技術(shù)】
[0002]液壓轉(zhuǎn)角自伺服閥是液壓控制系統(tǒng)的核心元件，在工業(yè)上有著廣泛地應(yīng)用，它能將電機輸入的小功率轉(zhuǎn)化為液壓系統(tǒng)輸出的大功率，以便對設(shè)備轉(zhuǎn)角進行精確的大力矩控制。
[0003]目前，國內(nèi)揚州大學的朱興龍教授等在研究液壓伺服關(guān)節(jié)(朱興龍，顏景平，周驥平，繆漢東，單以才.3自由度液壓伺服關(guān)節(jié)動力學建模與仿真研究.機械設(shè)計與制造工程，2002, 31 (6):23-25.)時，首次提出了液壓轉(zhuǎn)角伺服理念，為液壓伺服機構(gòu)內(nèi)置和減小液壓關(guān)節(jié)尺寸方面做了有益的探索，取得了一定的成績。但由于上述液壓伺服關(guān)節(jié)的旋轉(zhuǎn)閥芯上只有一對油口，因結(jié)構(gòu)原因使其閥芯所受徑向力不平衡，同時閥芯有一端易形成死腔，當工作時間較長時，泄漏油因無法流出而會對閥芯產(chǎn)生較大軸向力，故閥芯受到的液壓卡緊力及摩擦力均較大，閥芯動力特性較差，伺服盲區(qū)較大。
[0004]針對閥芯徑向力不平衡問題，武漢科技大學的蔣林等人設(shè)計了一種P 口和T 口成對垂直正交分布的伺服閥結(jié)構(gòu)(蔣林，陳新元，趙慧，曾良才，金曉宏，謝臻.基于液壓轉(zhuǎn)角伺服的液壓關(guān)節(jié)研究.機電工程，2011, 28(3):265-268+309.)，該伺服閥閥芯徑向力雖得到平衡和閥芯阻力有所減小，但同時也存在閥芯有一端易形成死腔的問題，當工作時間較長時，因泄漏油無法流出而會對閥芯產(chǎn)生較大軸向力，閥芯動力特性不是很理想；另外，P口和T 口成對垂直正交分布解決了閥芯徑向力不平衡問題，但同時帶來了閥體內(nèi)部暗油道難于制備、難于加工等難題。
[0005]武漢科技大學蔣林、向賢寶等人研制的“一種易控液壓轉(zhuǎn)角自伺服閥”(CN201210033081.6)，該專利技術(shù)具有便于制備，閥芯所受徑向力和軸向力均各自平衡、動力特性好、伺服盲區(qū)小和易于控制的特點，但存在結(jié)構(gòu)復(fù)雜，特別是閥芯和閥套內(nèi)部存在較多復(fù)雜的油道，難于保證加工精度，還存在著輸出力矩不夠大以及采用了圓形閥口設(shè)計，造成其流量增益是非線性的，進而產(chǎn)生了精度不夠高的問題。
[0006]武漢科技大學蔣林、胡琪等人研制的“一種轉(zhuǎn)閥式大扭矩液壓轉(zhuǎn)角自伺服閥”(CN201210514025.4)，該專利技術(shù)結(jié)構(gòu)簡單、易于加工、閥芯受力平衡、輸出力矩大、動力特性好、流量增益線性、響應(yīng)速度快、控制精度高，但由于缸體中存在著擋板，使得閥體的旋轉(zhuǎn)角度不能超過360°，限制了關(guān)節(jié)的使用范圍。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0007]本實用新型旨在克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，目的是提供一種能夠?qū)崿F(xiàn)360°旋轉(zhuǎn)和閥體徑向受力平衡的轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達。
[0008]為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用的技術(shù)方案是:左殼體和右殼體通過螺栓同軸線固定連接，閥體的空心圓柱體同軸線地裝在左殼體內(nèi)，閥體的輸出軸通過左殼體的小端蓋從右殼體的大端蓋的中心孔穿出。左殼體的第一左殼體油道和右殼體的第一右殼體油道相通，左殼體的第二左殼體油道與右殼體的第二右殼體油道相通，第一左殼體油道和第一右殼體油道間裝有密封圈，第二左殼體油道與第二右殼體油道間裝有密封圈。
[0009]閥套同軸線地安裝在閥體的空心圓柱體內(nèi)，閥芯同軸線地安裝在閥套內(nèi)，閥芯左端的軸頭同軸線地安裝在左殼體左側(cè)的圓孔內(nèi)。伺服電機的輸出軸與閥芯的軸頭端的安裝孔同軸線鍵鏈接，伺服電機通過固定架固定在左殼體的左側(cè)。小端蓋同軸線地固定在左殼體的右端面，小端蓋的圓環(huán)緊貼閥體的空心圓柱體的外側(cè)。
[0010]在右殼體內(nèi)，閥體輸出軸的中段花鍵軸裝有轉(zhuǎn)子，轉(zhuǎn)子的葉片槽各裝有葉片。閥體輸出軸的左段和右段對應(yīng)地裝有左配流盤和右配流盤，左配流盤和右配流盤對應(yīng)地位于轉(zhuǎn)子的左側(cè)和轉(zhuǎn)子的右側(cè)，左配流盤的安裝位置和右配流盤的安裝位置在垂直于輸出軸的平面上的投影呈90°，左配流盤的左側(cè)面緊貼右殼體的左側(cè)。定子同軸線地安裝在左配流盤和右配流盤之間，定子上的過渡直線的兩端點與圓心連線的夾角在垂直于輸出軸的平面上的投影與配流盤上配油窗口兩邊的夾角在垂直于輸出軸的平面上的投影重合。大端蓋緊貼右配流盤的右側(cè)，大端蓋通過螺栓固定在右殼體的右側(cè)。
[0011]所述的左殼體為圓筒和空心圓盤同軸線構(gòu)成的整體，空心圓盤位于圓筒的開口端，空心圓盤的右側(cè)面與圓筒開口端的端面平齊，圓筒的封閉端同軸線地開有圓孔。圓筒筒體的內(nèi)壁從里到外依次開有第一左殼體環(huán)形槽、第二左殼體環(huán)形槽、第三左殼體環(huán)形槽、第四左殼體環(huán)形槽和第五左殼體環(huán)形槽，第一左殼體環(huán)形槽、第二左殼體環(huán)形槽、第三左殼體環(huán)形槽、第四左殼體環(huán)形槽和第五左殼體環(huán)形槽依次距圓筒封閉端內(nèi)壁的位置與第一閥體環(huán)形槽、第二閥體環(huán)形槽、第三閥體環(huán)形槽、第四閥體環(huán)形槽和第五閥體環(huán)形槽距閥體左端的位置相同。
[0012]圓筒筒壁沿軸線方向?qū)ΨQ地開有低壓油道和高壓油道，低壓油道與第一左殼體環(huán)形槽和第五左殼體環(huán)形槽分別相通，高壓油道與第三左殼體環(huán)形槽相通。在圓筒筒壁沿軸線方向和空心圓盤環(huán)壁沿徑向反方向開有第一左殼體油道，第一左殼體油道的一個油口與第二左殼體環(huán)形槽相通，第一左殼體油道的另外一個油口位于左殼體的空心圓盤右側(cè)，第二左殼體油道的一個油口與第四左殼體環(huán)形槽相通，第二左殼體油道的另外一個油口與第一左殼體油道的另外一個油口對稱設(shè)置。
[0013]第一左殼體油道的中心線和第二左殼體油道的中心線位于一個平面，低壓油道的中心線和高壓油道的中心線位于另一平面，所述的一個平面與所述的另一平面相互垂直。
[0014]所述的右殼體為圓筒狀，圓筒的兩端設(shè)有法蘭盤，圓筒的封閉端開有中心孔。在圓筒筒壁的封閉端沿軸向方向?qū)ΨQ地開有第一右殼體油道和第二右殼體油道。
[0015]第一右殼體油道與第三右殼體弧形油道相通，第三右殼體弧形油道靠近圓筒封閉端的內(nèi)側(cè)處。第一右殼體油道的出口位于第三右殼體弧形油道的起點位置處，第三右殼體弧形油道的弧形所對應(yīng)的圓心角為165?170°，第三右殼體弧形油道的兩個出口位于圓筒的內(nèi)壁。
[0016]第二右殼體油道與第四右殼體弧形油道相通，第四右殼體弧形油道靠近圓筒的右端處。第二右殼體油道的出口位于第四右殼體弧形油道的中間位置處，第四右殼體弧形油道的弧形所對應(yīng)的圓心角為180°，第四右殼體弧形油道的兩個出口位于圓筒的內(nèi)壁。右殼體的右端面開有右殼體密封槽。
[0017]所述的閥體為空心圓柱體和輸出軸同軸線組成的整體，空心圓柱體的外徑與殼體的內(nèi)徑名義尺寸相等。在空心圓柱體的柱面上從左向右依次設(shè)有第一閥體環(huán)形槽、第二閥體環(huán)形槽、第三閥體環(huán)形槽、第四閥體環(huán)形槽和第五閥體環(huán)形槽，第一閥體環(huán)形槽、第二閥體環(huán)形槽、第三閥體環(huán)形槽、第四閥體環(huán)形槽和第五閥體環(huán)形槽的每個槽形底部分別對稱地開有2個徑向油孔，每個槽形底部的2個徑向油孔均位于空心圓柱體的2條各自對應(yīng)的素線上。閥體的輸出軸由左段、中段和右段組成，中段為花鍵軸，左段和右段為圓形軸。
[0018]第一閥體環(huán)形槽、第二閥體環(huán)形槽、第三閥體環(huán)形槽、第四閥體環(huán)形槽和第五閥體環(huán)形槽依次距閥體左端的位置與第一閥套環(huán)形槽、第二閥套環(huán)形槽、第三閥套環(huán)形槽、第四閥套環(huán)形槽、第五閥套環(huán)形槽依次距閥套左端的位置對應(yīng)相同。
[0019]所述的閥套呈圓管狀，圓管的表面自左向右依次開有第一閥套環(huán)形槽、第二閥套環(huán)形槽、第三閥套環(huán)形槽、第四閥套環(huán)形槽和第五閥套環(huán)形槽，第一閥套環(huán)形槽和第五閥套環(huán)形槽寬度相等，第二閥套環(huán)形槽、第三閥套環(huán)形槽和第四閥套環(huán)形槽寬度相等，第二閥套環(huán)形槽寬度是第一閥套環(huán)形槽寬度的2.5至3.5倍，第一閥套環(huán)形槽和第五閥套環(huán)形槽的底部對稱地開有矩形油口，第二閥套環(huán)形槽、第三閥套環(huán)形槽和第四閥套環(huán)形槽底部的兩側(cè)對稱地開有矩形油口，閥套右端設(shè)有階梯孔。
[0020]八個矩形油口的中心線位于圓管的軸線與圓管的一條素線所形成的平面上，另八個矩形油口的中心線位于圓管的軸線與圓管的另一條素線所形成的平面上，所述的兩條素線呈180。。
[0021]所述的閥芯為圓柱體和軸頭同軸線組成的整體。軸頭的中部設(shè)有密封槽,軸頭端同軸線地設(shè)有安裝孔，圓柱體的表面均勻地開有4個閥芯環(huán)形槽，所述4個閥芯環(huán)形槽將圓柱體表由左向右依次分割為第一閥芯圓環(huán)面、第二閥芯圓環(huán)面、第三閥芯圓環(huán)面、第四閥芯圓環(huán)面和第五閥芯圓環(huán)面，第一閥芯圓環(huán)面、第二閥芯圓環(huán)面、第三閥芯圓環(huán)面和第四閥芯圓環(huán)面的右側(cè)均對稱地開有兩個矩形槽，第一閥芯圓環(huán)面和第三閥芯圓環(huán)面的兩個矩形槽分別位于圓柱面各自對應(yīng)的兩條素線上，第二閥芯圓環(huán)面和第四閥芯圓環(huán)面的兩個矩形槽分別位于圓柱面各自對應(yīng)的兩條素線上，四條素線均勻分布。在閥芯的內(nèi)部沿軸線方向設(shè)有閥芯油道，閥芯油道的左油口和右油口位于圓柱體對應(yīng)的左側(cè)端面和右側(cè)端面。
[0022]所述的轉(zhuǎn)子的結(jié)構(gòu)是:在圓柱面沿軸線方向均勻地開有10?15個葉片槽，每個葉片槽的形狀相同，每個葉片槽的橫截面的中心線分別通過圓柱體的軸心，每個葉片槽的深度為圓柱體外徑的0.4?0.6倍，圓柱體外徑為右殼體內(nèi)徑的0.4?0.6倍。圓柱體的中心孔為內(nèi)花鍵。
[0023]所述的左配流盤與右配流盤相同，橫截面呈圓形，圓形的中心孔孔徑為閥體輸出軸的花鍵軸外徑的1.1?1.3倍，在圓形的外圓處設(shè)有兩個扇環(huán)狀的配油窗口，兩個扇環(huán)狀的配油窗口對稱布置。扇環(huán)的扇形圓心角Θ為30?45° ,扇環(huán)的底部半徑為圓面半徑的
0.4 ?0.6 倍。
[0024]所述的定子的結(jié)構(gòu)為設(shè)有內(nèi)腔的圓柱體，圓柱體半徑R1的名義尺寸與右殼體內(nèi)壁半徑的名義尺寸相等。內(nèi)腔的橫截面中心對稱，內(nèi)腔橫截面由兩個第一圓弧、兩個第二圓弧和第一圓弧與第二圓弧的切線組成，第一圓弧半徑R2為0.4?0.5?，第二圓弧半徑R3為0.5?0.6?,第二圓弧圓心在軸心上,第一圓弧的圓心與圓柱體軸心的距離L1為0.3?
0.5R10兩個第一圓弧所對應(yīng)的弦的垂直平分線與第二圓弧所對應(yīng)的弦的垂直平分線垂直。
[0025]其中:圓柱體的半徑為R1，第一圓弧的半徑為R2，第二圓弧的半徑為R3。
[0026]本實用新型的工作過程是:
[0027]高壓油從左殼體的高壓油道進入第三左殼體環(huán)形槽與第三閥體環(huán)形槽所構(gòu)成的油道，再通過第三閥體環(huán)形槽底部的徑向油道進入第三閥套環(huán)形槽。
[0028]當閥芯相對于閥套逆時針旋轉(zhuǎn)時，高壓油從閥套的第三閥套環(huán)形槽的右矩形油口經(jīng)閥芯上對應(yīng)的矩形槽進入閥套的第四閥套環(huán)形槽，高壓油通過第四閥體環(huán)形槽底部的徑向油道進入第四左殼體環(huán)形槽與第四閥體環(huán)形槽構(gòu)成的油道，再經(jīng)第二左殼體油道進入第二右殼體油道，然后進入第四右殼體弧形油道，最后流進左配流盤、右配流盤、定子、轉(zhuǎn)子和葉片組成的封閉腔中。葉片在高壓油的推動下隨轉(zhuǎn)子逆時針轉(zhuǎn)動，當葉片隨轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動90°時，所述封閉腔的體積開始減小，此時所述封閉腔與第三右殼體弧形油道連通，高壓油變?yōu)榈蛪河?。低壓油從第三右殼體弧形油道流出，隨后進入第一右殼體油道，低壓油經(jīng)第一右殼體油道進入第一左殼體油道，再進入第二閥體環(huán)形槽與第二左殼體環(huán)形槽構(gòu)成的油道，然后通過第二閥體環(huán)形槽底部的徑向油道進入第二閥套環(huán)形槽，低壓油由閥套第二閥套環(huán)形槽左矩形油口經(jīng)過閥芯上的矩形槽進入第一閥套環(huán)形槽，最后進入左殼體低壓油道。
[0029]當閥芯相對于閥套順時針旋轉(zhuǎn)時，高壓油從閥套的第三閥套環(huán)形槽的左矩形油口經(jīng)閥芯上對應(yīng)的矩形槽進入閥套的第二閥套環(huán)形槽，高壓油通過第二閥體環(huán)形槽底部的徑向油道進入第二左殼體環(huán)形槽與第二閥體環(huán)形槽構(gòu)成的油道，再經(jīng)第一左殼體油道進入第一右殼體油道，然后進入第三右殼體弧形油道，最后流進左配流盤、右配流盤、定子、轉(zhuǎn)子和葉片構(gòu)成的封閉腔中。葉片在高壓油的推動下隨轉(zhuǎn)子順時針轉(zhuǎn)動，當葉片隨轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動90°時，所述封閉腔的體積開始減小，此時所述封閉腔與第四右殼體弧形油道連通，高壓油變?yōu)榈蛪河汀５蛪河蛷牡谒挠覛んw弧形油道流出，隨后進入第二右殼體油道，低壓油經(jīng)第二右殼體油道進入第二左殼體油道，再進入第四閥體環(huán)形槽與第四左殼體環(huán)形槽構(gòu)成的油道，然后通過第四閥體環(huán)形槽底部的徑向油道進入第四閥套環(huán)形槽，低壓油由閥套第四閥套環(huán)形槽右矩形油口經(jīng)過閥芯上的矩形槽進入第五閥套環(huán)形槽，最后進入左殼體低壓油道。
[0030]由于采用上述技術(shù)方案，本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下積極效果:
[0031]1、由于右殼體的空腔中不存在擋板，因此閥體的輸出軸不僅能夠跟隨伺服電機朝兩個方向轉(zhuǎn)動，而且還能單方向連續(xù)旋轉(zhuǎn)，另外由于全部油道設(shè)在內(nèi)壁上，因此沒有了油管纏繞等麻煩。
[0032]2、由于本實用新型的閥體上均采用的是環(huán)形油道，油液均勻地分布在閥體的環(huán)形槽中，因此閥體受到的徑向力平衡，有效地消除了液壓卡緊力、摩擦力的影響。
[0033]由此，本實用新型具有能夠?qū)崿F(xiàn)360°連續(xù)旋轉(zhuǎn)和閥體徑向受力平衡的特點。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0034]圖1是本實用新型的一種結(jié)構(gòu)示意圖；
[0035]圖2是圖1的A-A剖視圖；
[0036]圖3是圖1的B-B剖視圖；
[0037]圖4是圖1中左殼體2的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0038]圖5是圖4的C-C剖視示意圖；
[0039]圖6是圖1中右殼體6的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0040]圖7是圖6的D-D剖視示意圖；
[0041]圖8是圖6的E-E剖視示意圖；
[0042]圖9是圖1中閥體13的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0043]圖10是圖9的F-F剖視示意圖；
[0044]圖11是圖9的G-G剖視示意圖；
[0045]圖12是圖1中閥套3的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0046]圖13是圖12的H-H剖視示意圖；
[0047]圖14是圖1中閥芯4的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0048]圖15是圖14的1-1剖視示意圖；
[0049]圖16是圖14的俯視示意圖；
[0050]圖17是圖1中轉(zhuǎn)子10的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0051]圖18是圖1中右配流盤9的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0052]圖19是圖1中定子7的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0053]下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本實用新型作進一步說明，并非對其保護范圍的限制。
[0054]實施例1
[0055]一種轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達。本實施例所述轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達的結(jié)構(gòu)如圖1和圖2所示:左殼體2和右殼體6通過螺栓同軸線固定連接，閥體13的空心圓柱體同軸線地裝在左殼體2內(nèi)，閥體13的輸出軸通過左殼體2的小端蓋5從右殼體6的大端蓋8的中心孔穿出。左殼體2的第一左殼體油道16和右殼體6的第一右殼體油道17相通，左殼體2的第二左殼體油道19與右殼體6的第二右殼體油道18相通，第一左殼體油道16和第一右殼體油道17間裝有密封圈，第二左殼體油道19與第二右殼體油道18間裝有密封圈。
[0056]閥套3同軸線地安裝在閥體13的空心圓柱體內(nèi)，閥芯4同軸線地安裝在閥套3內(nèi)，閥芯4左端的軸頭同軸線地安裝在左殼體2左側(cè)的圓孔內(nèi)。伺服電機15的輸出軸與閥芯4的軸頭端的安裝孔同軸線鍵鏈接，伺服電機15通過固定架固定在左殼體2的左側(cè)。小端蓋5同軸線地固定在左殼體2的右端面，小端蓋5的圓環(huán)緊貼閥體13的空心圓柱體的外側(cè)。
[0057]右殼體6內(nèi)的結(jié)構(gòu)如圖1、圖2、圖3、圖9、圖10、圖17、圖18和圖19:閥體13輸出軸的中段花鍵軸33裝有轉(zhuǎn)子10，轉(zhuǎn)子的葉片槽47各裝有葉片11。閥體13輸出軸的左段和右段對應(yīng)地裝有左配流盤12和右配流盤9，左配流盤12和右配流盤9對應(yīng)地位于轉(zhuǎn)子10的左側(cè)和轉(zhuǎn)子10的右側(cè)，左配流盤12的安裝位置和右配流盤9的安裝位置在垂直于輸出軸的平面上的投影呈90°，左配流盤12的左側(cè)面緊貼右殼體6的左側(cè)。定子7同軸線地安裝在左配流盤12和右配流盤9之間，定子7上的過渡直線的兩端點與圓心連線的夾角在垂直于輸出軸的平面上的投影與配流盤上配油窗口 48兩邊的夾角在垂直于輸出軸的平面上的投影重合。大端蓋8緊貼右配流盤9的右側(cè)，大端蓋8通過螺栓固定在右殼體6的右側(cè)。
[0058]如圖4和圖5所示，所述的左殼體2為圓筒和空心圓盤同軸線構(gòu)成的整體，空心圓盤位于圓筒的開口端，空心圓盤的右側(cè)面與圓筒開口端的端面平齊，圓筒的封閉端同軸線地開有圓孔。圓筒筒體的內(nèi)壁從里到外依次開有第一左殼體環(huán)形槽20、第二左殼體環(huán)形槽21、第三左殼體環(huán)形槽22、第四左殼體環(huán)形槽23和第五左殼體環(huán)形槽24，第一左殼體環(huán)形槽20、第二左殼體環(huán)形槽21、第三左殼體環(huán)形槽22、第四左殼體環(huán)形槽23和第五左殼體環(huán)形槽24依次距圓筒封閉端內(nèi)壁的位置與圖9所示的第一閥體環(huán)形槽28、第二閥體環(huán)形槽29、第三閥體環(huán)形槽30、第四閥體環(huán)形槽31和第五閥體環(huán)形槽32距閥體13左端的位置相同。
[0059]如圖4和圖5所示，圓筒筒壁沿軸線方向?qū)ΨQ地開有低壓油道I和高壓油道14，低壓油道I與第一左殼體環(huán)形槽20和第五左殼體環(huán)形槽24分別相通，高壓油道14與第三左殼體環(huán)形槽22相通。在圓筒筒壁沿軸線方向和空心圓盤環(huán)壁沿徑向反方向開有第一左殼體油道16，第一左殼體油道16的一個油口與第二左殼體環(huán)形槽21相通，第一左殼體油道16的另外一個油口位于左殼體2的空心圓盤右側(cè)，，第二左殼體油道19的一個油口與第四左殼體環(huán)形槽23相通,第二左殼體油道19的另外一個油口與第一左殼體油道16的另外一個油口對稱設(shè)置。
[0060]第一左殼體油道16的中心線和第二左殼體油道19的中心線位于一個平面，低壓油道I的中心線和高壓油道14的中心線位于另一平面，所述的一個平面與所述的另一平面相互垂直。
[0061]如圖6、圖7和圖8所示，所述的右殼體6為圓筒狀，圓筒的兩端設(shè)有法蘭盤，圓筒的封閉端開有中心孔。在圓筒筒壁的封閉端沿軸向方向?qū)ΨQ地開有第一右殼體油道17和第二右殼體油道18。
[0062]第一右殼體油道17與第三右殼體弧形油道27相通,第三右殼體弧形油道27靠近圓筒封閉端的內(nèi)側(cè)處。第一右殼體油道17的出口位于第三右殼體弧形油道27的起點位置處，第三右殼體弧形油道27的弧形所對應(yīng)的圓心角為165?170°，第三右殼體弧形油道27的兩個出口位于圓筒的內(nèi)壁。
[0063]第二右殼體油道18與第四右殼體弧形油道25相通，第四右殼體弧形油道25靠近圓筒的右端處。第二右殼體油道18的出口位于第四右殼體弧形油道25的中間位置處，第四右殼體弧形油道25的弧形所對應(yīng)的圓心角為180°，第四右殼體弧形油道25的兩個出口位于圓筒的內(nèi)壁。右殼體6的右端面開有右殼體密封槽26。
[0064]如圖2、圖9、圖10和圖11所示，所述的閥體13為空心圓柱體和輸出軸同軸線組成的整體，空心圓柱體的外徑與殼體2的內(nèi)徑名義尺寸相等。在空心圓柱體的柱面上從左向右依次設(shè)有第一閥體環(huán)形槽28、第二閥體環(huán)形槽29、第三閥體環(huán)形槽30、第四閥體環(huán)形槽31和第五閥體環(huán)形槽32，第一閥體環(huán)形槽28、第二閥體環(huán)形槽29、第三閥體環(huán)形槽30、第四閥體環(huán)形槽31和第五閥體環(huán)形槽32的每個槽形底部分別對稱地開有2個徑向油孔，每個槽形底部的2個徑向油孔均位于空心圓柱體的2條各自對應(yīng)的素線上。閥體13的輸出軸由左段、中段和右段組成，中段為花鍵軸33，左段和右段為圓形軸。
[0065]圖9所示的第一閥體環(huán)形槽28、第二閥體環(huán)形槽29、第三閥體環(huán)形槽30、第四閥體環(huán)形槽31和第五閥體環(huán)形槽32依次距閥體13左端的位置與圖12所示的第一閥套環(huán)形槽34、第二閥套環(huán)形槽35、第三閥套環(huán)形槽36、第四閥套環(huán)形槽37、第五閥套環(huán)形槽38依次距閥套3左端的位置對應(yīng)相同。
[0066]如圖12和圖13所示，所述的閥套3呈圓管狀，圓管的表面自左向右依次開有第一閥套環(huán)形槽34、第二閥套環(huán)形槽35、第三閥套環(huán)形槽36、第四閥套環(huán)形槽37和第五閥套環(huán)形槽38，第一閥套環(huán)形槽34和第五閥套環(huán)形槽38寬度相等，第二閥套環(huán)形槽35、第三閥套環(huán)形槽36和第四閥套環(huán)形槽37寬度相等，第二閥套環(huán)形槽35寬度是第一閥套環(huán)形槽34寬度的2.5至3.5倍，第一閥套環(huán)形槽34和第五閥套環(huán)形槽38的底部對稱地開有矩形油口，第二閥套環(huán)形槽35、第三閥套環(huán)形槽36和第四閥套環(huán)形槽37底部的兩側(cè)對稱地開有矩形油口，閥套3右端設(shè)有階梯孔39。
[0067]八個矩形油口的中心線位于圓管的軸線與圓管的一條素線所形成的平面上，另八個矩形油口的中心線位于圓管的軸線與圓管的另一條素線所形成的平面上，所述的兩條素線呈180。。
[0068]如圖14、圖15和圖16所示，所述的閥芯4為圓柱體和軸頭同軸線組成的整體，軸頭的中部設(shè)有密封槽40，軸頭端同軸線地設(shè)有安裝孔，圓柱體的表面均勻地開有4個閥芯環(huán)形槽，所述4個閥芯環(huán)形槽將圓柱體的表面由左向右依次分割為第一閥芯圓環(huán)面45、第二閥芯圓環(huán)面44、第三閥芯圓環(huán)面43、第四閥芯圓環(huán)面42和第五閥芯圓環(huán)面41，第一閥芯圓環(huán)面45、第二閥芯圓環(huán)面44、第三閥芯圓環(huán)面43和第四閥芯圓環(huán)面42的右側(cè)均對稱地開有兩個矩形槽，第一閥芯圓環(huán)面45和第三閥芯圓環(huán)面43的兩個矩形槽分別位于圓柱面各自對應(yīng)的兩條素線上，第二閥芯圓環(huán)面44和第四閥芯圓環(huán)面42的兩個矩形槽分別位于圓柱面各自對應(yīng)的兩條素線上，四條素線均勻分布。在閥芯4的內(nèi)部沿軸線方向設(shè)有閥芯油道46，閥芯油道46的左油口和右油口位于圓柱體對應(yīng)的左側(cè)端面和右側(cè)端面。
[0069]如圖17所示，所述的轉(zhuǎn)子10的結(jié)構(gòu)是:在圓柱面沿軸線方向均勻地開有12個葉片槽47，每個葉片槽47的形狀相同，每個葉片槽47的橫截面的中心線分別通過圓柱體的軸心，每個葉片槽47的深度為圓柱體外徑的0.45?0.55倍，圓柱體外徑為右殼體6內(nèi)徑的
0.45?0.55倍。圓柱體的中心孔為內(nèi)花鍵。
[0070]如圖18所示，所述的左配流盤12與右配流盤9相同，橫截面呈圓形，圓形的中心孔49孔徑為圖11所示的閥體13輸出軸的花鍵軸33外徑的1.1?1.3倍，在圓形的外圓處設(shè)有兩個扇環(huán)狀的配油窗口 48，兩個扇環(huán)狀的配油窗口 48對稱布置。扇環(huán)的扇形圓心角Θ為35?40° ,扇環(huán)的底部半徑為圓面半徑的0.45?0.55倍。
[0071]如圖19所示，所述的定子7的結(jié)構(gòu)為設(shè)有內(nèi)腔的圓柱體，圓柱體半徑R1的名義尺寸與圖6所示的右殼體6內(nèi)壁半徑的名義尺寸相等。圖19所示的內(nèi)腔橫截面中心對稱，內(nèi)腔橫截面由兩個第一圓弧50、兩個第二圓弧51和第一圓弧50與第二圓弧51的切線組成，第一圓弧50半徑R2為0.4?0.5?，第二圓弧51半徑R3為0.5?0.6?，第二圓弧51圓心在軸心上，第一圓弧50的圓心與圓柱體軸心的距離L1為0.3?0.5? ο兩個第一圓弧50所對應(yīng)的弦的垂直平分線與第二圓弧51所對應(yīng)的弦的垂直平分線垂直。
[0072]其中:圓柱體的半徑為R1,第一圓弧50的半徑為R2,第二圓弧51的半徑為R3。
[0073]實施例2
[0074]一種轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達。除下述技術(shù)參數(shù)外，其余同實施例1:
[0075]在圓柱面沿軸線方向均勻地開有10?11個葉片槽47，每個葉片槽47的深度為圓柱體外徑的0.4?0.5倍，圓柱體外徑為右殼體6內(nèi)徑的0.4?0.5倍。
[0076]扇環(huán)的扇形圓心角Θ為30?35° ,扇環(huán)的底部半徑為圓面半徑的0.4?0.5倍。
[0077]實施例3
[0078]—種轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達。除下述技術(shù)參數(shù)外，其余同實施例1:
[0079]在圓柱面沿軸線方向均勻地開有13?15個葉片槽47，每個葉片槽47的深度為圓柱體外徑的0.5?0.6倍，圓柱體外徑為右殼體6內(nèi)徑的0.5?0.6倍。
[0080]扇環(huán)的扇形圓心角Θ為40?45° ,扇環(huán)的底部半徑為圓面半徑的0.5?0.6倍。
[0081]本【具體實施方式】的工作過程是:
[0082]高壓油從左殼體2的高壓油道14進入第三左殼體環(huán)形槽22與第三閥體環(huán)形槽30所構(gòu)成的油道，再通過第三閥體環(huán)形槽30底部的徑向油道進入第三閥套環(huán)形槽36。
[0083]當閥芯4相對于閥套3逆時針旋轉(zhuǎn)(即圖1或圖2從左向右看)時，高壓油從閥套3的第三閥套環(huán)形槽36的右矩形油口經(jīng)閥芯4上對應(yīng)的矩形槽進入閥套3的第四閥套環(huán)形槽37，高壓油通過第四閥體環(huán)形槽31底部的徑向油道進入第四左殼體環(huán)形槽23與第四閥體環(huán)形槽31構(gòu)成的油道，再經(jīng)第二左殼體油道19進入第二右殼體油道18，然后進入第四右殼體弧形油道25，最后流進左配流盤12、右配流盤9、定子7、轉(zhuǎn)子10和葉片11組成的封閉腔中。葉片11在高壓油的推動下隨轉(zhuǎn)子10逆時針轉(zhuǎn)動，當葉片11隨轉(zhuǎn)子10轉(zhuǎn)動90°時，所述封閉腔的體積開始減小，此時所述封閉腔與第三右殼體弧形油道27連通，高壓油變?yōu)榈蛪河?。低壓油從第三右殼體弧形油道27流出，隨后進入第一右殼體油道17，低壓油經(jīng)第一右殼體油道17進入第一左殼體油道16，再進入第二閥體環(huán)形槽29與第二左殼體環(huán)形槽21構(gòu)成的油道，然后通過第二閥體環(huán)形槽29底部的徑向油道進入第二閥套環(huán)形槽35，低壓油由閥套3第二閥套環(huán)形槽35左矩形油口經(jīng)過閥芯4上的矩形槽進入第一閥套環(huán)形槽34，最后進入左殼體低壓油道I。
[0084]當閥芯4相對于閥套3順時針旋轉(zhuǎn)時(即圖1或圖2從左向右看)，高壓油從閥套3的第三閥套環(huán)形槽36的左矩形油口經(jīng)閥芯4上對應(yīng)的矩形槽進入閥套3的第二閥套環(huán)形槽35，高壓油通過第二閥體環(huán)形槽29底部的徑向油道進入第二左殼體環(huán)形槽21與第二閥體環(huán)形槽29構(gòu)成的油道，再經(jīng)第一左殼體油道16進入第一右殼體油道17，然后進入第三右殼體弧形油道27，最后流進左配流盤12、右配流盤9、定子7、轉(zhuǎn)子10和葉片11構(gòu)成的封閉腔中。葉片11在高壓油的推動下隨轉(zhuǎn)子10順時針轉(zhuǎn)動，當葉片11隨轉(zhuǎn)子10轉(zhuǎn)動90°時，所述封閉腔的體積開始減小，此時所述封閉腔與第四右殼體弧形油道25連通，高壓油變?yōu)榈蛪河?。低壓油從第四右殼體弧形油道25流出，隨后進入第二右殼體油道18，低壓油經(jīng)第二右殼體油道18進入第二左殼體油道19，再進入第四閥體環(huán)形槽31與第四左殼體環(huán)形槽23構(gòu)成的油道，然后通過第四閥體環(huán)形槽31底部的徑向油道進入第四閥套環(huán)形槽37，低壓油由閥套3第四閥套環(huán)形槽37右矩形油口經(jīng)過閥芯4上的矩形槽進入第五閥套環(huán)形槽38，最后進入左殼體低壓油道I。
[0085]由于采用上述技術(shù)方案，本【具體實施方式】與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下積極效果:
[0086]1、由于右殼體6的空腔中不存在擋板，因此閥體13的輸出軸不僅能夠跟隨伺服電機15朝兩個方向轉(zhuǎn)動，而且還能單方向連續(xù)旋轉(zhuǎn)，另外由于全部油道設(shè)在內(nèi)壁上，因此沒有了油管纏繞等麻煩。
[0087]2、由于本【具體實施方式】的閥體13上均采用的是環(huán)形油道，油液均勻地分布在閥體13的環(huán)形槽中，因此閥體13受到的徑向力平衡，有效地消除了液壓卡緊力、摩擦力的影響。
[0088]由此，本【具體實施方式】具有能夠?qū)崿F(xiàn)360°連續(xù)旋轉(zhuǎn)和閥體13徑向受力平衡的特H.1
CO
【權(quán)利要求】
1.一種轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達，其特征在于所述轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達的結(jié)構(gòu)是:左殼體(2)和右殼體(6)通過螺栓同軸線固定連接，閥體(13)的空心圓柱體同軸線地裝在左殼體(2)內(nèi)，閥體(13)的輸出軸通過左殼體(2)的小端蓋(5)從右殼體(6)的大端蓋⑶的中心孔穿出；左殼體(2)的第一左殼體油道(16)和右殼體(6)的第一右殼體油道(17)相通，左殼體(2)的第二左殼體油道(19)與右殼體￠)的第二右殼體油道(18)相通，第一左殼體油道(16)和第一右殼體油道(17)間裝有密封圈，第二左殼體油道(19)與第二右殼體油道(18)間裝有密封圈； 閥套(3)同軸線地安裝在閥體(13)的空心圓柱體內(nèi)，閥芯(4)同軸線地安裝在閥套(3)內(nèi)，閥芯(4)左端的軸頭同軸線地安裝在左殼體(2)左側(cè)的圓孔內(nèi)；伺服電機(15)的輸出軸與閥芯(4)的軸頭端的安裝孔同軸線鍵鏈接，伺服電機(15)通過固定架固定在左殼體⑵的左側(cè)；小端蓋(5)同軸線地固定在左殼體(2)的右端面，小端蓋(5)的圓環(huán)緊貼閥體(13)的空心圓柱體的外側(cè)； 在右殼體(6)內(nèi)，閥體(13)輸出軸的中段花鍵軸(33)裝有轉(zhuǎn)子(10)，轉(zhuǎn)子的葉片槽(47)各裝有葉片(11);閥體(13)輸出軸的左段和右段對應(yīng)地裝有左配流盤(12)和右配流盤(9)，左配流盤(12)和右配流盤(9)對應(yīng)地位于轉(zhuǎn)子(10)的左側(cè)和轉(zhuǎn)子(10)的右側(cè)，左配流盤(12)的安裝位置和右配流盤(9)的安裝位置在垂直于輸出軸的平面上的投影呈90°，左配流盤(12)的左側(cè)面緊貼右殼體￠)的左側(cè)；定子(7)同軸線地安裝在左配流盤(12)和右配流盤(9)之間，定子(7)上的過渡直線的兩端點與圓心連線的夾角在垂直于輸出軸的平面上的投影與配流盤上配油窗口(48)兩邊的夾角在垂直于輸出軸的平面上的投影重合；大端蓋(8)緊貼右配流盤(9)的右側(cè)，大端蓋(8)通過螺栓固定在右殼體(6)的右側(cè)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達，其特征在于所述的左殼體(2)為圓筒和空心圓盤同軸線構(gòu)成的整體,空心圓盤位于圓筒的開口端，空心圓盤的右側(cè)面與圓筒開口端的端面平齊，圓筒的封閉端同軸線地開有圓孔；圓筒筒體的內(nèi)壁從里到外依次開有第一左殼體環(huán)形槽(20)、第二左殼體環(huán)形槽(21)、第三左殼體環(huán)形槽(22)、第四左殼體環(huán)形槽(23)和第五左殼體環(huán)形槽(24)，第一左殼體環(huán)形槽(20)、第二左殼體環(huán)形槽(21)、第三左殼體環(huán)形槽(22)、第四左殼體環(huán)形槽(23)和第五左殼體環(huán)形槽(24)依次距圓筒封閉端內(nèi)壁的位置與第一閥體環(huán)形槽(28)、第二閥體環(huán)形槽(29)、第三閥體環(huán)形槽(30)、第四閥體環(huán)形槽(31)和第五閥體環(huán)形槽(32)距閥體(13)左端的位置相同； 圓筒筒壁沿軸線方向?qū)ΨQ地開有低壓油道(I)和高壓油道(14)，低壓油道(I)與第一左殼體環(huán)形槽(20)和第五左殼體環(huán)形槽(24)分別相通，高壓油道(14)與第三左殼體環(huán)形槽(22)相通；在圓筒筒壁沿軸線方向和空心圓盤環(huán)壁沿徑向反方向開有第一左殼體油道(16)，第一左殼體油道(16)的一個油口與第二左殼體環(huán)形槽(21)相通，第一左殼體油道(16)的另外一個油口位于左殼體(2)的空心圓盤右側(cè),第二左殼體油道(19)的一個油口與第四左殼體環(huán)形槽(23)相通，第二左殼體油道(19)的另外一個油口與第一左殼體油道(16)的另外一個油口對稱設(shè)置； 第一左殼體油道(16)的中心線和第二左殼體油道(19)的中心線位于一個平面，低壓油道(I)的中心線和高壓油道(14)的中心線位于另一平面，所述的一個平面與所述的另一平面相互垂直。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達，其特征在于所述的右殼體(6)為圓筒狀，圓筒的兩端設(shè)有法蘭盤，圓筒的封閉端開有中心孔；在圓筒筒壁的封閉端沿軸向方向?qū)ΨQ地開有第一右殼體油道(17)和第二右殼體油道(18)； 第一右殼體油道(17)與第三右殼體弧形油道(27)相通,第三右殼體弧形油道(27)靠近圓筒封閉端的內(nèi)側(cè)處；第一右殼體油道(17)的出口位于第三右殼體弧形油道(27)的起點位置處，第三右殼體弧形油道(27)的弧形所對應(yīng)的圓心角為165?170°，第三右殼體弧形油道(27)的兩個出口位于圓筒的內(nèi)壁； 第二右殼體油道(18)與第四右殼體弧形油道(25)相通，第四右殼體弧形油道(25)靠近圓筒的右端處；第二右殼體油道(18)的出口位于第四右殼體弧形油道(25)的中間位置處，第四右殼體弧形油道(25)的弧形所對應(yīng)的圓心角為180°，第四右殼體弧形油道(25)的兩個出口位于圓筒的內(nèi)壁；右殼體(6)的右端面開有右殼體密封槽(26)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達，其特征在于所述的閥體(13)為空心圓柱體和輸出軸同軸線組成的整體，空心圓柱體的外徑與殼體(2)的內(nèi)徑名義尺寸相等；在空心圓柱體的柱面上從左向右依次設(shè)有第一閥體環(huán)形槽(28)、第二閥體環(huán)形槽(29)、第三閥體環(huán)形槽(30)、第四閥體環(huán)形槽(31)和第五閥體環(huán)形槽(32)，第一閥體環(huán)形槽(28)、第二閥體環(huán)形槽(29)、第三閥體環(huán)形槽(30)、第四閥體環(huán)形槽(31)和第五閥體環(huán)形槽(32)的每個槽形底部分別對稱地開有2個徑向油孔，每個槽形底部的2個徑向油孔均位于空心圓柱體的2條各自對應(yīng)的素線上；閥體(13)的輸出軸由左段、中段和右段組成，中段為花鍵軸(33)，左段和右段為圓形軸； 第一閥體環(huán)形槽(28)、第二閥體環(huán)形槽(29)、第三閥體環(huán)形槽(30)、第四閥體環(huán)形槽(31)和第五閥體環(huán)形槽(32)依次距閥體(13)左端的位置與第一閥套環(huán)形槽(34)、第二閥套環(huán)形槽(35)、第三閥套環(huán)形槽(36)、第四閥套環(huán)形槽(37)、第五閥套環(huán)形槽(38)依次距閥套(3)左端的位置對應(yīng)相同。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達，其特征在于所述的閥套(3)呈圓管狀，圓管的表面自左向右依次開有第一閥套環(huán)形槽(34)、第二閥套環(huán)形槽(35)、第三閥套環(huán)形槽(36)、第四閥套環(huán)形槽(37)和第五閥套環(huán)形槽(38)，第一閥套環(huán)形槽(34)和第五閥套環(huán)形槽(38)寬度相等，第二閥套環(huán)形槽(35)、第三閥套環(huán)形槽(36)和第四閥套環(huán)形槽(37)寬度相等，第二閥套環(huán)形槽(35)寬度是第一閥套環(huán)形槽(34)寬度的2.5至3.5倍；第一閥套環(huán)形槽(34)和第五閥套環(huán)形槽(38)的底部對稱地開有矩形油口，第二閥套環(huán)形槽(35)、第三閥套環(huán)形槽(36)和第四閥套環(huán)形槽(37)底部的兩側(cè)對稱地開有矩形油口，閥套(3)右端設(shè)有階梯孔(39)； 八個矩形油口的中心線位于圓管的軸線與圓管的一條素線所形成的平面上，另八個矩形油口的中心線位于圓管的軸線與圓管的另一條素線所形成的平面上，所述的兩條素線呈180。。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達，其特征在于所述的閥芯(4)為圓柱體和軸頭同軸線組成的整體；軸頭的中部設(shè)有密封槽(40)，軸頭端同軸線地設(shè)有安裝孔，圓柱體的表面均勻地開有4個閥芯環(huán)形槽，所述4個閥芯環(huán)形槽將圓柱體的表面由左向右依次分割為第一閥芯圓環(huán)面(45)、第二閥芯圓環(huán)面(44)、第三閥芯圓環(huán)面(43)、第四閥芯圓環(huán)面(42)和第五閥芯圓環(huán)面(41)，第一閥芯圓環(huán)面(45)、第二閥芯圓環(huán)面(44)、第三閥芯圓環(huán)面(43)和第四閥芯圓環(huán)面(42)的右側(cè)均對稱地開有兩個矩形槽，第一閥芯圓環(huán)面(45)和第三閥芯圓環(huán)面(43)的兩個矩形槽分別位于圓柱面各自對應(yīng)的兩條素線上，第二閥芯圓環(huán)面(44)和第四閥芯圓環(huán)面(42)的兩個矩形槽分別位于圓柱面各自對應(yīng)的兩條素線上，四條素線均勻分布；在閥芯(4)的內(nèi)部沿軸線方向設(shè)有閥芯油道(46)，閥芯油道(46)的左油口和右油口位于圓柱體對應(yīng)的左側(cè)端面和右側(cè)端面。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達，其特征在于所述的轉(zhuǎn)子(10)的結(jié)構(gòu)是:在圓柱面沿軸線方向均勻地開有1(Γ15個葉片槽(47)，每個葉片槽(47)的形狀相同，每個葉片槽(47)的橫截面的中心線分別通過圓柱體的軸心，每個葉片槽(47)的深度為圓柱體外徑的0.4?0.6倍，圓柱體外徑為右殼體(6)內(nèi)徑的0.4?0.6倍；圓柱體的中心孔為內(nèi)花鍵。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達，其特征在于所述的左配流盤(12)與右配流盤(9)相同，橫截面呈圓形，圓形的中心孔(49)孔徑為閥體(13)輸出軸的花鍵軸(33)外徑的1.fl.3倍，在圓形的外圓處設(shè)有兩個扇環(huán)狀的配油窗口(48)，兩個扇環(huán)狀的配油窗口(48)對稱布置；扇環(huán)的扇形圓心角&為30?45°，扇環(huán)的底部半徑為圓面半徑的0.4^0.6倍。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)角自伺服閥控馬達，其特征在于所述的定子(7)的結(jié)構(gòu)為設(shè)有內(nèi)腔的圓柱體，圓柱體半徑馬的名義尺寸與右殼體(6)內(nèi)壁半徑的名義尺寸相等；內(nèi)腔的橫截面中心對稱，內(nèi)腔橫截面由兩個第一圓弧(50)、兩個第二圓弧(51)和第一圓弧(50)與第二圓弧(51)的切線組成，第一圓弧(50)半徑！2為0.4?0.5鳥，第二圓弧(51)半徑馬為0.5?0.6馬，第二圓弧(51)圓心在軸心上，第一圓弧(50)的圓心與圓柱體軸心的距離桑為0.3^0.5 J1 ;兩個第一圓弧(50)所對應(yīng)的弦的垂直平分線與第二圓弧(51)所對應(yīng)的弦的垂直平分線垂直； 其中:圓柱體的半徑為馬，第一圓弧(50)的半徑為^，第二圓弧(51)的半徑為馬。
【文檔編號】F15B13/02GK203978981SQ201420463160
【公開日】2014年12月3日 申請日期:2014年8月15日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月15日
【發(fā)明者】蔣林, 鄭開柳, 劉曉磊, 金曉宏, 胡金, 黃桂德, 趙慧, 朱建陽, 劉白雁, 雷斌, 曾鏞, 許仁波, 陶波 申請人:武漢科技大學