一種氣體壓縮機(jī)的油水分離器的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種氣體壓縮機(jī)的油水分離器。其包括：油水分離管，油水分離管內(nèi)部開始有分離腔，外部設(shè)有進(jìn)氣嘴I和出氣嘴I，進(jìn)氣嘴I、出氣嘴I和分離腔三者聯(lián)通；過濾管，其內(nèi)部開設(shè)有過濾腔，過濾腔內(nèi)設(shè)有過濾芯，過濾管外部設(shè)有進(jìn)氣嘴II和出氣嘴II，進(jìn)氣嘴II、出氣嘴II和過濾腔三者聯(lián)通；聯(lián)接管，聯(lián)接管一端與出氣嘴I聯(lián)接，另一端與進(jìn)氣嘴II聯(lián)接；聯(lián)接管由陶瓷內(nèi)襯層、高溫粘接劑層、紫銅外殼層、涂料層構(gòu)成，高溫粘接劑層設(shè)置在陶瓷內(nèi)襯層和紫銅外殼層之間，涂料層設(shè)置在紫銅外殼層的表面。整個(gè)油水分離器結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用方便，聯(lián)接管采用多層結(jié)構(gòu)，提高聯(lián)接管的強(qiáng)度、耐磨性、導(dǎo)熱性等，還提高油水分離效果及安全系數(shù)。
【專利說明】
一種氣體壓縮機(jī)的油水分離器
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及一種油水分離器，尤其涉及一種氣體壓縮機(jī)的油水分離器。
【背景技術(shù)】
[0002] 氣體壓縮機(jī)是將機(jī)械能轉(zhuǎn)化為氣體壓力能的一種動(dòng)力裝置，常用于風(fēng)動(dòng)工具的提 供氣體動(dòng)力，也常用于壓送氧氣、天然氣等氣體。目前的氣體壓縮機(jī)主要通過氣缸進(jìn)行氣體 壓縮，為了保證氣缸來回運(yùn)動(dòng)的順暢，要在氣缸內(nèi)的活塞和氣缸之間加入潤(rùn)滑油，由于氣缸 內(nèi)的溫度較高，在壓縮過程中，潤(rùn)滑油會(huì)混入到壓縮的氣體當(dāng)中。在使用這些壓縮氣體時(shí)， 需要對(duì)這些氣體進(jìn)行油水分離。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 為了解決上述問題，本發(fā)明提出了一種氣體壓縮機(jī)的油水分離器。
[0004] 本發(fā)明通過以下技術(shù)方案來解決上述問題:一種氣體壓縮機(jī)的油水分離器，其特 征在于，包括：
[0005] 油水分離管，所述的油水分離管內(nèi)部開始有分離腔，在油水分離管的外部設(shè)有進(jìn) 氣嘴I和出氣嘴I，所述的進(jìn)氣嘴I位于油水分離管的下端部，所述的出氣嘴I位于油水分離 管的下端部，所述的進(jìn)氣嘴I、出氣嘴I和分離腔三者聯(lián)通；
[0006] 過濾管，所述的過濾管內(nèi)部開設(shè)有過濾腔，所述的過濾腔內(nèi)設(shè)有過濾芯，在過濾管 的外部設(shè)有進(jìn)氣嘴I I和出氣嘴II，所述的進(jìn)氣嘴II位于過濾管的下端部，所述的出氣嘴I I位于過濾管的上端部，所述的進(jìn)氣嘴II、出氣嘴II和過濾腔三者聯(lián)通；
[0007] 聯(lián)接管，所述的聯(lián)接管一端與油水分離管的出氣嘴聯(lián)接，另一端與過濾管的進(jìn)氣 嘴聯(lián)接。
[0008] 所述的聯(lián)接管由陶瓷內(nèi)襯層、高溫粘接劑層、紫銅外殼層、涂料層構(gòu)成，所述高溫 粘接劑層設(shè)置在陶瓷內(nèi)襯層和紫銅外殼層之間，所述的涂料層設(shè)置在紫銅外殼層的表面。
[0009] 在上述氣體壓縮機(jī)的油水分離器中，聯(lián)接管采用多層結(jié)構(gòu)，采用高溫粘接劑將陶 瓷內(nèi)襯與紫銅粘合在一起，并在紫銅表面設(shè)置耐磨涂料，進(jìn)一步提高聯(lián)接管的強(qiáng)度、耐磨 性、導(dǎo)熱性等性能。
[0010]在上述氣體壓縮機(jī)的油水分離器中，聯(lián)接管中所述陶瓷內(nèi)襯層的陶瓷為SiC/Si3N4 復(fù)合陶瓷，所述復(fù)合陶瓷層的材料包括如下質(zhì)量百分比含量的組分:4.0-7.0%C，27-32% N，4.5-8.5%Cu，5.2-6.5%Fe，1.2-1.8%Y，1.2-1.8%Al，1.0-2.0%Ti，1.3-1.6%Ta，余量 為Si〇
[0011]現(xiàn)有技術(shù)中大多數(shù)碳化硅質(zhì)耐磨內(nèi)襯采用剛玉陶瓷層厚度較薄且裂紋較多質(zhì)地 易脆，碳化硅質(zhì)耐磨管道內(nèi)襯的厚度一般為4mm，由于高溫復(fù)合無壓力使得陶瓷層較松散氣 孔多且并由此導(dǎo)致碳化硅耐磨管道的耐磨性下降，陶瓷層與鋼管粘連處容易破裂脫落。而 本發(fā)明聯(lián)接管陶瓷內(nèi)襯層的陶瓷為SiC和Si 3N4的復(fù)合陶瓷，SiC和Si3N4均具有優(yōu)良的耐磨 性和機(jī)械強(qiáng)度，以及良好的熱導(dǎo)率和熱穩(wěn)定性，熔點(diǎn)高，化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，并且Si 3N4具有優(yōu)良 的抗熱震性能，進(jìn)而可以顯著提高聯(lián)接管的耐磨性。SiC/Si3N4復(fù)合陶瓷由于超細(xì)的SiC顆粒 彌散在Si3N4晶界或晶內(nèi)，由彌散粒子SiC承受應(yīng)力，產(chǎn)生微裂紋，阻止位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)或產(chǎn)生釘扎 作用而增韌基體Si 3N4,從而使SiC/Si3N4復(fù)合陶瓷具有良好的韌性。同時(shí)，由于SiC與Si3N4的 熱膨脹系數(shù)存在差異，分布于Si 3N4晶粒內(nèi)的SiC顆粒與基體Si3N4之間在燒結(jié)形成陶瓷后存 在殘余應(yīng)力，在材料受載時(shí)廣生晶內(nèi)破壞，造成穿晶斷裂，從而提尚SiC/Si3N4復(fù)合陶瓷的強(qiáng) 度。因此，SiC/Si 3N4復(fù)合陶瓷具有優(yōu)良的力學(xué)性能，在高溫下仍能保持較高斷裂韌性和拉伸 強(qiáng)度。Cu和Fe的添加，可以降低陶瓷層的顯氣孔率，增加陶瓷層的體積密度，從而增加其導(dǎo) 熱性，并且增加了陶瓷層的強(qiáng)度、韌性和抗沖擊能力。隨著Cu和Fe質(zhì)量的增加，陶瓷層的顯 氣孔率逐漸增加，體積密度逐漸增大，導(dǎo)熱性也隨之增加，并且具有較好的強(qiáng)度、韌性和抗 沖擊能力。另外，加入的Fe和Si 3N4能形成Fe_Si3N4相，適量的Fe由于氮?dú)庵形⒘垦醯拇嬖谑?先氧化成為FeO而起催化作用，加速Si的氮化反應(yīng)，但是過多的Fe會(huì)與Si生成Fe3Si、Fe5Si3 及FeS，而Fe 3Si、Fe5Si3及FeSi在氮?dú)獾拇嬖谙戮荒芡耆蒄e_Si 3N4,從而阻礙了 Si 的氮化，導(dǎo)致陶瓷層性能的下降。由于SiC/Si3N4復(fù)合陶瓷具有脆性，本發(fā)明加入了一定量的 Ti和Ta，Ti和Ta分別與炭黑生成TiC和TaC，能減少陶瓷層的脆性，增加陶瓷層的韌性，使陶 瓷層保持較高的斷裂韌性和拉伸強(qiáng)度，具有良好的物化性能和機(jī)械性能。
[0012]上述比例范圍的元素制成的陶瓷層中，Si3N4多為等軸狀的0_Si3N4相。在SiC/Si 3N4 復(fù)合陶瓷燒結(jié)過程中，a_Si3N4溶解于Si和氮?dú)庵形⒘垦跣纬傻腟i02與燃燒助劑生成的液相 中，然后析出P-Si 3N4相，SiC可以作為0-Si3N4析出時(shí)的形核劑，0_Si3N4以SiC顆粒為核生長(zhǎng)， 形成SiC分布于f3-Si 3N4柱狀晶內(nèi)的微觀組織結(jié)構(gòu)。當(dāng)SiC較少時(shí)，SiC作為f3-Si3N4析出、生長(zhǎng) 的形核，促進(jìn)0-Si 3N4柱狀晶生長(zhǎng)；當(dāng)SiC進(jìn)一步增加時(shí)，由于形核增加，P-Si3N4形成較細(xì)的 均勻柱狀晶，陶瓷層的強(qiáng)度和韌性大大增加;SiC含量再增加時(shí)，部分SiC將分布在晶界，阻 止晶粒長(zhǎng)大，細(xì)化組織結(jié)構(gòu)，形成等軸晶，此時(shí)，陶瓷層的強(qiáng)度不再增強(qiáng)，韌性有所下降。因 此必須控制SiC的含量，將C和Si的含量和比例限制在上述范圍內(nèi)。
[0013] 在上述氣體壓縮機(jī)的油水分離器中，聯(lián)接管紫銅外殼層的紫銅的具體成分及其質(zhì) 量百分比如下41:0.005-0.02%，卩 6:0.01-0.15%，附：0.01-0.05%，]?11:0.02-0.12%，〇: 0.01-0.06%，Sn:0.01-0.03%，Ti:0.05-0.08%，Zn:0.005-0.12%，余量為Cu及不可避免 的雜質(zhì)。
[0014] 本發(fā)明紫銅表層可形成占面積30%左右的（a+e)或(a+y2)共析組織，強(qiáng)化主要是 靠Fe、Al、Ti元素和Cu-Al形成的相固溶于銅基體、晶界、空位等上，使晶格發(fā)生歪扭、細(xì)化晶 粒來提高強(qiáng)度、硬度。共析體中存在熔點(diǎn)高的鐵元素，可使粗片狀的共析體性形態(tài)發(fā)生變 化，改變方向性、片間距減小，組織得到細(xì)化、增加組織的結(jié)合力，提高其力學(xué)性能，尤其是 耐磨性。錳和鋅都能大量固溶于銅，起固溶強(qiáng)化作用，形成Cu-Mn-Zn三元固溶體，使紫銅合 金具有較好的熱穩(wěn)定性。鉻在本發(fā)明紫銅中的作用主要是通過固溶強(qiáng)化提高紫銅合金的基 體硬度，增強(qiáng)紫銅合金的機(jī)械性能。在該紫銅中，若鉻的含量高于0.06%，則不能完全固溶， 形成鉻的單質(zhì)點(diǎn)，影響紫銅合金的塑形，進(jìn)而影響管子的性能。添加的0.01-0.〇5%Ni可以 提高材料的耐磨性，對(duì)耐磨質(zhì)點(diǎn)起保護(hù)作用，但是過量的Ni反而會(huì)影響材料的機(jī)械性能并 提高成本，所以，本發(fā)明紫銅外殼層的材料中加入0.01-0.05%的Ni。加入適量的錫可以抑 制脫鋅，提高耐蝕性，進(jìn)而提高紫銅的耐磨性及耐腐蝕性，進(jìn)而提高聯(lián)接管的性能。
[0015] 在上述氣體壓縮機(jī)的油水分離器中，聯(lián)接管中所述高溫粘結(jié)劑層的粘結(jié)劑包括如 下質(zhì)量百分比的組分：環(huán)氧樹脂：10-30%，硅酸鹽類無機(jī)粘結(jié)劑：20-50%，氧化鋁粉：8-20 %，鐵粉:3-10 %，石墨:3-20 %，促進(jìn)劑：1-5 %。本發(fā)明的粘結(jié)劑可以在-20-500°C條件下 長(zhǎng)期使用，既耐高溫，又耐低溫，對(duì)各類隔熱材料都有較強(qiáng)的粘結(jié)能力，且粘結(jié)強(qiáng)度在 130kpa以上。另外該粘結(jié)劑使用方便，使用時(shí)將粘結(jié)劑刷在粘結(jié)物表面，輕壓使其緊密結(jié)合 即可。
[0016]在上述氣體壓縮機(jī)的油水分離器中，聯(lián)接管中所述的涂料層材料包括如下質(zhì)量百 分比的組分:銅5-10 %、鎳5-10%、鋅10-20%、鉻20-40%、鉬5-20%、碳化鎢10-25%，鐵5-10%，其中，Cr是以元素形式和/或作為一種碳化物Cr 2C3的形式存在。
[0017]然后采用流涂法將納米金屬涂料澆注在紫銅基體的表面上，再經(jīng)干燥、燒制而成 所述的涂料層。本發(fā)明采用流涂法在紫銅表面上涂覆一層納米金屬涂層，替代傳統(tǒng)的電鍍 金屬工藝，工藝簡(jiǎn)單、成本低且安全環(huán)保，該納米金屬涂層與紫銅的結(jié)合度好，能有效增強(qiáng) 聯(lián)接管的耐磨性能。
[0018] 所述涂料層材料的平均粒徑為30-50nm。
[0019]所述涂料層的厚度為l-3mm。
[0020] 在上述氣體壓縮機(jī)的油水分離器中，所述的油水分離管的上部設(shè)有壓力表。
[0021] 在上述氣體壓縮機(jī)的油水分離器中，在所述的過濾管的上部設(shè)有安全閥。
[0022] 在上述氣體壓縮機(jī)的油水分離器中，所述的油水分離管和過濾管的下端部均設(shè)有 開口朝下的出油口，所述的出油口上設(shè)置有閥門。
[0023] 本發(fā)明氣體壓縮機(jī)的油水分離器結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，油水分離效果好，成本低。且聯(lián)接管采 用多層結(jié)構(gòu)，采用配伍合理的高溫粘接劑將SiC和Si 3N4的復(fù)合陶瓷內(nèi)襯與紫銅粘合在一起， 并在紫銅表面澆鑄配伍合理的耐磨涂料，進(jìn)一步提高聯(lián)接管的強(qiáng)度、耐磨性、導(dǎo)熱性等性 能。
【附圖說明】
[0024]圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)圖。
[0025]圖2為本發(fā)明中聯(lián)接管的截面圖。
[0026]圖中，1、壓力表;2、出氣嘴I; 3、聯(lián)接管;4、進(jìn)氣嘴I; 5、出油口； 6、排污口； 7、進(jìn)氣嘴 II; 8、出氣嘴II; 9、安全閥;9、閥門；10、紫銅外殼層；11、涂料層；12、高溫粘接劑層;13、陶瓷 內(nèi)襯層;20、油水分離管;30、過濾管。
【具體實(shí)施方式】
[0027] 以下是發(fā)明的具體實(shí)施例并結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的描述，但 本發(fā)明并不限于這些實(shí)施例。
[0028] -種氣體壓縮機(jī)的油水分離器，與氣體壓縮機(jī)的壓縮缸的出氣口相連，包括油水 分離管20、過濾管30和聯(lián)接管3,壓縮過的氣體首先進(jìn)入油水分離管20進(jìn)行油水分離，然后 通過聯(lián)接管3進(jìn)入到過濾管30進(jìn)行過濾，最后產(chǎn)出符合要求的高壓氣體。
[0029]油水分離管20呈圓塔狀，安裝固定在氣體壓縮機(jī)的安裝架上，在油水分離管20的 下端部開設(shè)有進(jìn)氣嘴14,進(jìn)氣嘴14與氣體壓縮缸的出氣口相連;油水分離管20的上端部開 始有出氣嘴12,經(jīng)過油水分離管20的氣體經(jīng)過出氣嘴12進(jìn)入到聯(lián)接管3內(nèi)，并由聯(lián)接管3進(jìn) 入到過濾管30。進(jìn)氣嘴14和出氣嘴12之間有較大的高度差，由于油、水和氣體之間的密度不 同，在重力作用下，油、水和氣體會(huì)進(jìn)行一定的分離，油和水的混合物沉淀到油水分離管20 的底部，氣體則受到氣壓的作用進(jìn)入到聯(lián)接管3內(nèi)。
[0030] 在油水分離管20的底部還開設(shè)有出油口5,出油口 5的高度低于進(jìn)氣嘴14的高度， 出油口 5上設(shè)有閥門10，正常工作時(shí)，出油口 5上的閥門10關(guān)閉，形成密封;在氣體壓縮機(jī)停 止工作時(shí)，可打開出油口 5上的閥門10，將沉淀在油水分離管20底部的油水混合物排出。
[0031] 聯(lián)接管3由陶瓷內(nèi)襯層13、高溫粘接劑層12、紫銅外殼層10、涂料層11構(gòu)成，高溫粘 接劑層12設(shè)置在陶瓷內(nèi)襯層13和紫銅外殼層10之間，涂料層11設(shè)置在紫銅外殼層10的表 面。聯(lián)接管采用多層結(jié)構(gòu)，采用高溫粘接劑將陶瓷內(nèi)襯與紫銅粘合在一起，并在紫銅表面設(shè) 置耐磨涂料，進(jìn)一步提高聯(lián)接管的強(qiáng)度、耐磨性、導(dǎo)熱性等性能。
[0032]進(jìn)一步的，在油水分離管20的頂部開設(shè)有一個(gè)聯(lián)接孔（圖中未顯示），在油水分離 管20的上方設(shè)置有壓力表1，壓力表1的感應(yīng)器通過聯(lián)接孔伸入到油水分離管20內(nèi)部測(cè)量油 水分離管20內(nèi)氣體的氣壓，壓力表1的表盤固定在油水分離管20的頂部。
[0033]更進(jìn)一步的，在過濾管30的頂部設(shè)置有安全閥9,安全閥9用于控制過濾管30內(nèi)的 氣壓，當(dāng)過濾管30的氣壓大于可承受的最大壓力時(shí)，安全閥9開啟，保證設(shè)備不會(huì)損壞。
[0034] 整個(gè)油水分離器結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造成本低，便于拆修更換。
[0035] 下面通過具體實(shí)施例說明聯(lián)接管。
[0036] 實(shí)施例1
[0037] 聯(lián)接管由陶瓷內(nèi)襯層、高溫粘接劑層、不銹鋼外殼層、涂料層構(gòu)成，高溫粘接劑層 設(shè)置在陶瓷內(nèi)襯層和不銹鋼外殼層之間，涂料層設(shè)置在不銹鋼外殼層的表面。
[0038] 所述陶瓷內(nèi)襯層的陶瓷為SiC/Si3N4復(fù)合陶瓷，所述復(fù)合陶瓷層的材料包括如下質(zhì) 量百分比的組分:5.0%C，30%N，6.5%Cu，5.8%Fe，1.5%Y，1.5%Al，1.5%Ti，1.5%Ta，余 量為Si。
[0039]所述紫銅外殼層的紫銅的具體成分及其質(zhì)量百分比如下:Al:0.01%，F(xiàn)e :0.08%， Ni:0.03%，Mn:0.08%，Cr:0.04%，Sn:0.02%，Ti:0.05%，Zn:0.04%，余量為Cu及不可避 免的雜質(zhì)。
[0040] 所述高溫粘結(jié)劑層的粘結(jié)劑包括如下質(zhì)量百分比的組分:環(huán)氧樹脂:25%，硅酸鹽 類無機(jī)粘結(jié)劑:30 %，氧化鋁粉:15 %，鐵粉:6 %，石墨:20 %，促進(jìn)劑:4 %。
[0041] 所述的涂料層材料包括如下質(zhì)量百分比的組分:銅8%、鎳5%、鋅14%、鉻30%、鉬 18%、碳化鎢18%，鐵7%，其中，Cr是以元素形式和/或作為一種碳化物Cr2C3的形式存在。將 上述平均粒徑為40nm的涂料層材料制成納米金屬涂料，然后采用流涂法將納米金屬涂料饒 注在不銹鋼基體的表面上，再經(jīng)干燥、燒制成厚度為1-3_的涂料層。
[0042] 實(shí)施例2
[0043] 聯(lián)接管由陶瓷內(nèi)襯層、高溫粘接劑層、不銹鋼外殼層、涂料層構(gòu)成，高溫粘接劑層 設(shè)置在陶瓷內(nèi)襯層和不銹鋼外殼層之間，涂料層設(shè)置在不銹鋼外殼層的表面。
[0044] 所述陶瓷內(nèi)襯層的陶瓷為SiC/Si3N4復(fù)合陶瓷，所述復(fù)合陶瓷層的材料包括如下質(zhì) 量百分比的組分:6.0%C，28%N，5.5%Cu，6.2%Fe，1.4%Y，1.6%Al，1.2%Ti，1.4%Ta，余 量為Si。
[0045] 所述紫銅外殼層的紫銅的具體成分及其質(zhì)量百分比如下：A1:0.008%，F(xiàn)e: 0.05%，Ni:0.04%，Mn:0.10%，Cr:0.05%，Sn:0.015%，Ti:0.06%，Zn:0.08%，余量為Cu 及不可避免的雜質(zhì)。
[0046]所述高溫粘結(jié)劑層的粘結(jié)劑包括如下質(zhì)量百分比的組分:環(huán)氧樹脂:20%，硅酸鹽 類無機(jī)粘結(jié)劑:40 %，氧化鋁粉:20 %，鐵粉:5 %，石墨：10 %，促進(jìn)劑:5 %。
[0047]所述的涂料層材料包括如下質(zhì)量百分比的組分:銅6%、鎳7%、鋅16%、鉻28%、鉬 18%、碳化鎢17%，鐵8%，其中，Cr是以元素形式和/或作為一種碳化物Cr2C3的形式存在。將 上述平均粒徑為35nm的涂料層材料制成納米金屬涂料，然后采用流涂法將納米金屬涂料饒 注在不銹鋼基體的表面上，再經(jīng)干燥、燒制成厚度為1-3_的涂料層。
[0048] 實(shí)施例3
[0049] 聯(lián)接管由陶瓷內(nèi)襯層、高溫粘接劑層、不銹鋼外殼層、涂料層構(gòu)成，高溫粘接劑層 設(shè)置在陶瓷內(nèi)襯層和不銹鋼外殼層之間，涂料層設(shè)置在不銹鋼外殼層的表面。
[0050] 所述陶瓷內(nèi)襯層的陶瓷為SiC/Si3N4復(fù)合陶瓷，所述復(fù)合陶瓷層的材料包括如下質(zhì) 量百分比的組分:4.5%C，31%N，7.5%Cu，5.5%Fe，1.6%Y，1.4%Al，1.8%Ti，1.5%Ta，余 量為Si。
[0051] 所述紫銅外殼層的紫銅的具體成分及其質(zhì)量百分比如下：A1:0.012%，F(xiàn)e: 0.12%，Ni:0.02%，Mn:0.04%，Cr :0.02%，Sn:0.025%，Ti:0.07%，Zn:0.008%，余量為Cu 及不可避免的雜質(zhì)。
[0052] 所述高溫粘結(jié)劑層的粘結(jié)劑包括如下質(zhì)量百分比的組分:環(huán)氧樹脂：15%，硅酸鹽 類無機(jī)粘結(jié)劑:45 %，氧化鋁粉:10 %，鐵粉:8 %，石墨：10 %，促進(jìn)劑:2 %。
[0053] 所述的涂料層材料包括如下質(zhì)量百分比的組分:銅8%、鎳6%、鋅18%、鉻35%、鉬 10%、碳化鎢17%，鐵6%，其中，Cr是以元素形式和/或作為一種碳化物Cr 2C3的形式存在。將 上述平均粒徑為45nm的涂料層材料制成納米金屬涂料，然后采用流涂法將納米金屬涂料饒 注在不銹鋼基體的表面上，再經(jīng)干燥、燒制成厚度為1-3_的涂料層。
[0054] 實(shí)施例4
[0055] 聯(lián)接管由陶瓷內(nèi)襯層、高溫粘接劑層、不銹鋼外殼層、涂料層構(gòu)成，高溫粘接劑層 設(shè)置在陶瓷內(nèi)襯層和不銹鋼外殼層之間，涂料層設(shè)置在不銹鋼外殼層的表面。
[0056]所述陶瓷內(nèi)襯層的陶瓷為SiC/Si3N4復(fù)合陶瓷，所述復(fù)合陶瓷層的材料包括如下質(zhì) 量百分比的組分:4.0%C，32%N，4.5%Cu，6.5%Fe，1.2%Y，1.8%Al，1.0%Ti，1.6%Ta，余 量為Si。
[0057]所述紫銅外殼層的紫銅的具體成分及其質(zhì)量百分比如下:Al:0.02%，F(xiàn)e:0.01%， Ni:0.05%，Mn:0.02%，Cr:0.06%，Sn:0.01%，Ti:0.08%，Zn:0.005%，余量為Cu及不可避 免的雜質(zhì)。
[0058]所述高溫粘結(jié)劑層的粘結(jié)劑包括如下質(zhì)量百分比的組分:環(huán)氧樹脂:30%，硅酸鹽 類無機(jī)粘結(jié)劑:20 %，氧化鋁粉:20 %，鐵粉:5 %，石墨:20 %，促進(jìn)劑:5 %。
[0059]所述的涂料層材料包括如下質(zhì)量百分比的組分:銅10%、鎳5%、鋅20%、鉻20%、 鉬10%、碳化鎢25%，鐵10%，其中，Cr是以元素形式和/或作為一種碳化物Cr2C3的形式存 在。將上述平均粒徑為30nm的涂料層材料制成納米金屬涂料，然后采用流涂法將納米金屬 涂料澆注在不銹鋼基體的表面上，再經(jīng)干燥、燒制成厚度為1-3_的涂料層。
[0060] 實(shí)施例5
[0061] 聯(lián)接管由陶瓷內(nèi)襯層、高溫粘接劑層、不銹鋼外殼層、涂料層構(gòu)成，高溫粘接劑層 設(shè)置在陶瓷內(nèi)襯層和不銹鋼外殼層之間，涂料層設(shè)置在不銹鋼外殼層的表面。
[0062] 所述陶瓷內(nèi)襯層的陶瓷為SiC/Si3N4復(fù)合陶瓷，所述復(fù)合陶瓷層的材料包括如下質(zhì) 量百分比的組分:7.0%C，27%N，8.5%Cu，5.2%Fe，1.8%Y，1.2%Al，2.0%Ti，1.3%Ta，余 量為Si。
[0063]所述紫銅外殼層的紫銅的具體成分及其質(zhì)量百分比如下：A1: 0.005 %，F(xiàn)e: 0.15%，Ni:0.01%，Mn:0.12%，Cr:0.01%，Sn:0.03%，Ti:0.05%，Zn:0.12%，余量為Cu及 不可避免的雜質(zhì)。
[0064] 所述高溫粘結(jié)劑層的粘結(jié)劑包括如下質(zhì)量百分比的組分:環(huán)氧樹脂：10%，硅酸鹽 類無機(jī)粘結(jié)劑:50 %，氧化鋁粉:8 %，鐵粉:10 %，石墨:20 %，促進(jìn)劑:2 %。
[0065] 所述的涂料層材料包括如下質(zhì)量百分比的組分:銅5%、鎳10%、鋅10%、鉻40%、 鉬20%、碳化鎢10 %，鐵5%，其中，Cr是以元素形式和/或作為一種碳化物Cr2C3的形式存在。 將上述平均粒徑為50nm的涂料層材料制成納米金屬涂料，然后采用流涂法將納米金屬涂料 澆注在不銹鋼基體的表面上，再經(jīng)干燥、燒制成厚度為1-3_的涂料層。
[0066] 對(duì)比例1
[0067]現(xiàn)有技術(shù)中普通市售的聯(lián)接管。
[0068] 對(duì)比例2
[0069] 采用如實(shí)施例1中所述的紫銅制成的聯(lián)接管。
[0070] 對(duì)比例3
[0071] 采用如實(shí)施例1中所述的陶瓷材料制成的聯(lián)接管。
[0072] 對(duì)比例4
[0073] 該對(duì)比例4與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于，該對(duì)比例4中用普通粘結(jié)劑將陶瓷內(nèi)襯層與 紫銅外殼層粘結(jié)在一起。
[0074] 對(duì)比例5
[0075] 該對(duì)比例4與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于，該對(duì)比例5中沒有涂料層。
[0076] 將實(shí)施例1-5及對(duì)比例1-5的聯(lián)接管進(jìn)行性能測(cè)試，測(cè)試結(jié)果如表1所示。
[0077] 表1:實(shí)施例1-5及對(duì)比例1-5的聯(lián)接管的性能測(cè)試
[0078]
[0079] 綜上所述，本發(fā)明氣體壓縮機(jī)的油水分離器結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，油水分離效果好，成本低。 且聯(lián)接管采用多層結(jié)構(gòu)，采用配伍合理的高溫粘接劑將SiC和Si 3N4的復(fù)合陶瓷內(nèi)襯與紫銅 粘合在一起，并在紫銅表面澆鑄配伍合理的耐磨涂料，進(jìn)一步提高聯(lián)接管的強(qiáng)度、耐磨性、 導(dǎo)熱性等性能。
[0080] 本文中所描述的具體實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng) 域的技術(shù)人員可以對(duì)所描述的具體實(shí)施例做各種各樣的修改或補(bǔ)充或采用類似的方式替 代，但并不會(huì)偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種氣體壓縮機(jī)的油水分離器，其特征在于，包括： 油水分離管，所述的油水分離管內(nèi)部開始有分離腔，在油水分離管的外部設(shè)有進(jìn)氣嘴I 和出氣嘴I，所述的進(jìn)氣嘴I位于油水分離管的下端部，所述的出氣嘴I位于油水分離管的下 端部，所述的進(jìn)氣嘴I、出氣嘴I和分離腔三者聯(lián)通； 過濾管，所述的過濾管內(nèi)部開設(shè)有過濾腔，所述的過濾腔內(nèi)設(shè)有過濾芯，在過濾管的外 部設(shè)有進(jìn)氣嘴II和出氣嘴II，所述的進(jìn)氣嘴II位于過濾管的下端部，所述的出氣嘴II位于 過濾管的上端部，所述的進(jìn)氣嘴II、出氣嘴II和過濾腔三者聯(lián)通； 聯(lián)接管，所述的聯(lián)接管一端與油水分離管的出氣嘴聯(lián)接，另一端與過濾管的進(jìn)氣嘴聯(lián) 接； 所述的聯(lián)接管由陶瓷內(nèi)襯層、高溫粘接劑層、紫銅外殼層、涂料層構(gòu)成，所述高溫粘接 劑層設(shè)置在陶瓷內(nèi)襯層和紫銅外殼層之間，所述的涂料層設(shè)置在紫銅外殼層的表面。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣體壓縮機(jī)的油水分離器，其特征在于，聯(lián)接管中所述陶瓷內(nèi) 襯層的陶瓷為SiC/Si3N 4復(fù)合陶瓷，所述復(fù)合陶瓷層的材料包括如下質(zhì)量百分比含量的組 *:4.0-7.0%C，27-32%N，4.5-8.5%Cu，5.2-6.5%Fe，1.2-1.8%Y，1.2-1.8%Al，1.0-2.0%Ti，1.3-1.6%Ta，余量為 Si。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣體壓縮機(jī)的油水分離器，其特征在于，聯(lián)接管紫銅外殼層的 紫銅的具體成分及其質(zhì)量百分比如下^1:0.005-0.02%^6 :0.01-0.15%，附：0.01- 0.05% ,Mn:0.02-0.12% ,Cr：0.01-0.06% ,Sn:0.01-0.03% ,Ti ：0.05-0.08% ,Zn:0.005- 0.12%，余莖為⑶及不可避免的雜質(zhì)。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣體壓縮機(jī)的油水分離器，其特征在于，聯(lián)接管中所述高溫粘 結(jié)劑層的粘結(jié)劑包括如下質(zhì)量百分比的組分:環(huán)氧樹脂：10-30%，硅酸鹽類無機(jī)粘結(jié)劑： 20-50 %，氧化鋁粉:8-20 %，鐵粉:3-10 %，石墨:3-20 %，促進(jìn)劑：1 -5 %。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣體壓縮機(jī)的油水分離器，其特征在于，聯(lián)接管中所述的涂料 層材料包括如下質(zhì)量百分比的組分：銅5-10 %、鎳5-10%、鋅10-20 %、鉻20-40 %、鉬5-20%、碳化鎢10-25%，鐵5-10%，其中，Cr是以元素形式和/或作為一種碳化物Cr2C3的形式 存在。6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的氣體壓縮機(jī)的油水分離器，其特征在于，所述涂料層材料的平 均粒徑為30-50nm。7. 根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的氣體壓縮機(jī)的油水分離器，其特征在于，所述涂料層的厚 度為l_3mm。8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣體壓縮機(jī)的油水分離器，其特征在于，所述的油水分離管的 上部設(shè)有壓力表。9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣體壓縮機(jī)的油水分離器，其特征在于，在所述的過濾管的上 部設(shè)有安全閥。10. 根據(jù)權(quán)利要求1或8或9所述的氣體壓縮機(jī)的油水分離器，其特征在于，所述的油水 分離管和過濾管的下端部均設(shè)有開口朝下的出油口，所述的出油口上設(shè)置有閥門。
【文檔編號(hào)】F04B39/04GK105840465SQ201511026197
【公開日】2016年8月10日
【申請(qǐng)日】2015年12月31日
【發(fā)明人】鮑忠雄, 鮑建光, 李國(guó)年
【申請(qǐng)人】寧波百瑞天然氣高壓壓縮機(jī)有限公司