專(zhuān)利名稱(chēng)：動(dòng)壓型推力軸承裝置及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于動(dòng)壓型推力軸承及其制造方法的。
背景技術(shù)：
以前，在磁盤(pán)驅(qū)動(dòng)裝置等信息設(shè)備上使用裝有動(dòng)壓型流體軸承裝置的主軸電動(dòng)機(jī)。
構(gòu)成動(dòng)壓型流體軸承裝置的動(dòng)壓型推力軸承裝置如圖10所示，由前端設(shè)有推力法蘭7的軸體11和設(shè)在被這個(gè)軸支承而能自由旋轉(zhuǎn)的套筒10上的推力板1組成。推力板1和推力法蘭7對(duì)置，軸體11和套筒10之間以及推力法蘭7和推力板1之間充滿(mǎn)液體。
在推力法蘭7和推力板1的相對(duì)面中至少一個(gè)面上形成產(chǎn)生動(dòng)壓用的槽(以下稱(chēng)作“動(dòng)壓槽”)。這種動(dòng)壓槽是將一般稱(chēng)為人形的V字型或U字型槽。多個(gè)相連。
在如上構(gòu)成的推力軸承裝置上，由推力板1和套筒10構(gòu)成的旋轉(zhuǎn)體相對(duì)由推力法蘭7和軸體11組成的固定軸進(jìn)行旋轉(zhuǎn)。這樣，旋轉(zhuǎn)體旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的動(dòng)壓就使旋轉(zhuǎn)體上浮。所產(chǎn)生的動(dòng)壓，也即上浮量隨動(dòng)壓槽的V字型或U字型槽的角度、槽寬、槽數(shù)、長(zhǎng)度、深度及平面度的不同而變化，此外也隨旋轉(zhuǎn)體和固定軸之間的相對(duì)轉(zhuǎn)速及間隙、以致旋轉(zhuǎn)體和固定軸間充填的流體的粘度而變化。
例如，當(dāng)推力板1及推力法蘭7由黃銅等較軟的金屬或樹(shù)脂等做成時(shí)，上述的動(dòng)壓槽可用壓力加工而成，但這樣的推力板1及推力法蘭7耐磨性差，使用中易產(chǎn)生磨屑，有壽命短的問(wèn)題。
因此，為提高耐磨性能而要求使用比黃銅或樹(shù)脂材料更硬的不銹鋼等金屬及鍍Ni材料做成推力板1及推力法蘭7。
但是，由于壓力加工是使加工面的材料流動(dòng)而形成規(guī)定形狀的圖形，因而若使用上述硬質(zhì)材料構(gòu)成的加工面，材料就不能順當(dāng)流動(dòng)。因此，如圖11所示，沿動(dòng)壓槽2排列方向(箭頭A的方向)的槽部12和非槽部13很難做到寬度一致，且會(huì)發(fā)生槽深不夠以及深淺不勻，甚至發(fā)生平面度不佳等缺陷，不能得到精度高的動(dòng)壓槽2。
為此，在硬質(zhì)金屬面上形成動(dòng)壓槽2時(shí)，采用浸蝕法或噴砂法或噴鍍法等工藝進(jìn)行加工。
但是，采用這些工藝時(shí)，需要經(jīng)過(guò)清洗、遮覆、浸蝕(或噴砂、噴鍍)、中和(脫膜)、再清洗等多道工序都是必需的，存在著作業(yè)繁雜，成本高的問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是解決上述問(wèn)題，提供具有耐磨性能優(yōu)良的高精度動(dòng)壓槽、容易制造的動(dòng)壓型推力軸承裝置及其制造方法為。
本發(fā)明技術(shù)方案1的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法制造如下的動(dòng)壓型推力軸承裝置在設(shè)于軸體前端部的推力法蘭和與上述推力法蘭對(duì)置的、設(shè)在被上述軸體支承而能自由旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)體上的推力板之間的相對(duì)面中至少一方的面上形成動(dòng)壓發(fā)生槽，其特點(diǎn)是，在上述動(dòng)壓發(fā)生槽的形成面上，用相鄰的動(dòng)壓發(fā)生槽排列方向的槽部寬度和非槽部寬度大致為1∶1的圖形進(jìn)行壓力加工，形成前述動(dòng)壓發(fā)生槽。
采用這樣的方法，槽部和非槽部的體積一致，動(dòng)壓發(fā)生槽形成面的塑性變形能順利進(jìn)行，因此容易形成高精度的動(dòng)壓發(fā)生槽。
本發(fā)明技術(shù)方案2的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法是在技術(shù)方案1中，使構(gòu)成上述動(dòng)壓發(fā)生槽的形成面的金屬?gòu)闹醒胂蛲庵芰鲃?dòng)，并用壓力加工成上述圖形的外徑與上述動(dòng)壓發(fā)生槽的形成面的外徑基本相等。
采用這樣的方法，可以得到精度更高的動(dòng)壓發(fā)生槽。
本發(fā)明技術(shù)方案3的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法是在技術(shù)方案1中，在形成于上述動(dòng)壓發(fā)生槽的形成面中央部的直孔或臺(tái)階孔的外周部用壓力加工制成動(dòng)壓發(fā)生槽。
采用這樣的方法，構(gòu)成動(dòng)壓發(fā)生槽的形成面的金屬不僅能從中央流向外周，也可流向內(nèi)周，因此可以得到精度更高的動(dòng)壓發(fā)生槽。
本發(fā)明技術(shù)方案4的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法是在技術(shù)方案1中，在上述推力法蘭的兩個(gè)面上，同時(shí)用壓力加工制成動(dòng)壓發(fā)生槽。
采用這樣的方法，通過(guò)從兩面用壓力進(jìn)行加工，可進(jìn)一步減少流向外周和內(nèi)周的金屬的塑性變形復(fù)原。
本發(fā)明技術(shù)方案5的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法是在技術(shù)方案4中，使在一個(gè)面上形成的動(dòng)壓發(fā)生槽與在另一面上形成的動(dòng)壓發(fā)生槽相位一致后進(jìn)行壓力加工。
采用這樣的方法，能進(jìn)一步改善構(gòu)成動(dòng)壓發(fā)生槽形成面的金屬的流動(dòng)性。
本發(fā)明技術(shù)方案6的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法是在技術(shù)方案1中，在上述推力法蘭的針對(duì)上述軸體的受力面上，凹部和凸部呈放射形或同心圓排列，上述凹部和凸部的寬度大致為1∶1，用這樣的圖形進(jìn)行壓力加工，以提高上述軸體受力面的平面度。
采用這樣的方法，可以提高軸體受力面的平面度，從而提高軸體在推力法蘭上的安裝精度。
本發(fā)明技術(shù)方案7的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法是在技術(shù)方案1中，在形成動(dòng)壓發(fā)生槽后，于上述推力法蘭或推力板上進(jìn)行平壓(平押し)加工。
采用這樣的方法，可以改進(jìn)由于材料成分波動(dòng)及工具精度誤差產(chǎn)生的平面度變差的情況。
本發(fā)明技術(shù)方案8的動(dòng)壓型推力軸承裝置是在設(shè)于軸體前端部的推力法蘭和與上述推力法蘭對(duì)置、設(shè)在被上述軸體支承而能自由旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)體上的推力板之間的相對(duì)面中至少一方的面上形成動(dòng)壓發(fā)生槽，使相鄰的動(dòng)壓發(fā)生槽排列方向的槽部寬度和非槽部寬度大致為1∶1。
采用這樣的結(jié)構(gòu)，能夠?qū)崿F(xiàn)耐磨性能優(yōu)良且有高精度的動(dòng)壓發(fā)生槽的動(dòng)壓型推力軸承。
本發(fā)明技術(shù)方案9的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法是在技術(shù)方案1～7任一項(xiàng)中，壓力加工的動(dòng)壓發(fā)生槽的形成面其威氏硬度為180～340。
采用這樣的方法，容易實(shí)現(xiàn)耐磨性?xún)?yōu)良的動(dòng)壓型推力軸承裝置。


圖1為本發(fā)明實(shí)施形態(tài)1的推力板的側(cè)視圖及俯視圖。
圖2為圖1動(dòng)壓槽的主要部分放大圖和箭頭A方向的剖面放大圖。
圖3為圖1推力板上的動(dòng)壓槽形成面的放大剖面圖。
圖4為該實(shí)施形態(tài)中壓印工具的剖面放大圖。
圖5為說(shuō)明該實(shí)施形態(tài)中各種平面沖壓的模式圖。
圖6為本發(fā)明實(shí)施形態(tài)2的推力法蘭的側(cè)視圖及俯視圖。
圖7為本發(fā)明實(shí)施形態(tài)3的推力法蘭的側(cè)視圖及俯視圖。
圖8為說(shuō)明該實(shí)施形態(tài)的推力法蘭壓力加工的模式圖。
圖9為說(shuō)明該實(shí)施形態(tài)的推力法蘭的軸受力面的壓力加工的模式圖。
圖10為傳統(tǒng)動(dòng)壓型推力軸承裝置的縱剖面圖。
圖11為傳統(tǒng)動(dòng)壓槽的模式圖。
具體實(shí)施例方式
以下用圖1～圖9說(shuō)明本發(fā)明的各實(shí)施形態(tài)，。
凡和表示傳統(tǒng)例的圖10、圖11具有相同構(gòu)成的均以同樣的符號(hào)表示且省略詳細(xì)說(shuō)明。
(實(shí)施形態(tài)1)圖1～圖5表示本發(fā)明的實(shí)施形態(tài)1。
在實(shí)施形態(tài)1中，在具有不銹鋼等硬質(zhì)金屬面的動(dòng)壓槽形成面上，形成如下的動(dòng)壓槽2，即，沿相鄰的動(dòng)壓槽2排列方向的槽部12和非槽部13的寬度大致為1∶1，這一點(diǎn)與傳統(tǒng)示例不同。
以下說(shuō)明如圖1(a)、(b)那樣在與圖10同樣構(gòu)成的動(dòng)壓型推力軸承裝置的推力板1的面1a上形成的動(dòng)壓槽2。
在圓板形的不銹鋼推力板1的一個(gè)面1a上，形成沿推力板1的圓周方向排列且向外周方向彎曲的多個(gè)V字形人形動(dòng)壓槽2。槽部12的槽角(V字形展開(kāi)角度)為1～20°，槽寬為0.1～0.5mm，槽深為3～18μm，槽數(shù)為8～24條。
動(dòng)壓槽2的槽部12和非槽部13的V字形前端向著逆時(shí)針?lè)较蜓貓A周方向重疊排列成連接該前端的連線成圓形的狀態(tài)。此外，槽部12和非槽部13如圖1(b)、圖2(a)、(b)所示，被壓力加工成沿相鄰動(dòng)壓槽2排列方向(箭頭A方向)的寬度大約為1∶1。
例如，圖2(b)表示沿圖2(a)的①-②線、③-④線、⑤-⑥線的剖面圖，槽部12的寬為t1～t3，非槽部13的寬為s1～s3，大致為1∶1。
一旦為了使這樣相鄰的槽部12的寬t1～t3和非槽部13的寬s1～s3之比面大致為1∶1而在推力板1的面1a上施行壓力加工，材料就流動(dòng)并產(chǎn)生塑性變形，槽部12的槽深h1～h3大致相同。
因而，即使是由不銹鋼等硬金屬做成的推力板1，也能經(jīng)壓力加工簡(jiǎn)單地形成高精度的動(dòng)壓槽2。因此能得到具有優(yōu)良耐腐蝕性能、耐化學(xué)變化和耐磨損的推力板1，以低成本實(shí)現(xiàn)高精度的動(dòng)壓型推力軸承裝置。
但是，采用上述的圓板形推力板1時(shí)，壓力加工會(huì)使材料向外周方向流動(dòng)。因此，如圖3中箭頭A所示，構(gòu)成推力板1的材料的成份有時(shí)會(huì)導(dǎo)致中央部隆起，使推力板1的平面度略差。
這時(shí)，如圖4所示，從進(jìn)行壓力加工的壓印工具3的外周起，形成使動(dòng)壓槽2的外徑和推力板1的外徑大致相等的圖形，并將壓印工具3的前端形狀做成中央隆起的凸?fàn)?a，施壓時(shí)積極地將形成推力板1的材料向外周部擠出，使之產(chǎn)生塑性變形，由此提高推力板1的平面度。
另外，在由于構(gòu)成推力板1的材料的成份波動(dòng)或工具精度的差異等導(dǎo)致推力板1上產(chǎn)生平面度不佳的情況時(shí)，通過(guò)在作了上述壓力加工后再進(jìn)行平壓加工，可得到更高精度的動(dòng)壓型推力軸承裝置。
作為平壓加工，是將推力板1夾在圖5(a)所示的平?jīng)_頭4和平?jīng)_模4a之間進(jìn)行，或是將推力板1夾在圖5(b)所示的在沖頭一面上設(shè)有星狀凸起的帶星沖頭5和帶星沖模5a之間進(jìn)行，或是將推力板1夾在如圖5(c)所示的平面形狀與加工件的彎曲狀態(tài)相反的逆平?jīng)_頭6和逆平?jīng)_模6a之間進(jìn)行等等。這些方法既可單獨(dú)使用也可多個(gè)組合使用。
另外，以上所述是在推力板1的一面1a上形成動(dòng)壓槽2，當(dāng)然也可在推力法蘭7的一面及兩面上形成動(dòng)壓槽2。
另外，以上所述是以不銹鋼作為形成推力板1的材料，但本發(fā)明不限于此，可使用威氏硬度為180～340的材料。這樣的材料有鋼、磷青銅等。
此外，以上所述是動(dòng)壓槽2的槽部12為凹部、非槽部為凸部，但本發(fā)明不限于此，也可以是槽部12為凸部、非槽部13為凹部。
(實(shí)施形態(tài)2)圖6所示為本發(fā)明的實(shí)施形態(tài)2。
實(shí)施形態(tài)2中，是在中央部設(shè)孔14a、14b的推力法蘭7上形成動(dòng)壓槽2，除這一點(diǎn)不同外，其他結(jié)構(gòu)與上述實(shí)施形態(tài)1相同。
如圖6(a)所示，在圓板形推力法蘭7的中央部形成直孔14a，該孔沒(méi)有固定軸體11的前端用的臺(tái)階，在推力法蘭7的一面7a上的孔14a的外周形成與上述實(shí)施形態(tài)1相同的動(dòng)壓槽2。
另外，在圖6(b)中，在推力法蘭7的中央部形成臺(tái)階孔14b，用于用螺釘固定軸體11的前端，且與上述相同，在面7a的孔14b的外周形成動(dòng)壓槽2。
這樣，當(dāng)在已形成直孔14a或臺(tái)階孔14的推力法蘭7上形成動(dòng)壓槽2時(shí)，由于采用壓力加工，形成推力法蘭7的材料不僅向外周也向內(nèi)周流動(dòng)，因此流動(dòng)性更好，容易得到高精度的動(dòng)壓槽。
不過(guò)，材料內(nèi)周側(cè)的流動(dòng)性要比外周差些，而一旦流動(dòng)差別大，有時(shí)法蘭7的平面度會(huì)降低。在這種場(chǎng)合，將壓印工具3的前端部加工成與上述同樣的凸?fàn)?a，以積極地將材料擠向外周，可望改善平面度。
(實(shí)施形態(tài)3)圖7～圖9所示為本發(fā)明的實(shí)施形態(tài)3。
在該實(shí)施形態(tài)3中，除了在推力法蘭7的兩個(gè)面7a、7b上形成動(dòng)壓槽2外，其他結(jié)構(gòu)與上述各實(shí)施形態(tài)相同。
一般將在推力板1與推力法蘭7的相對(duì)面上形成的動(dòng)壓槽2稱(chēng)為主槽。這個(gè)主槽主要以產(chǎn)生上浮量為目的。另外，將在推力法蘭7上靠近軸體11的一側(cè)形成的動(dòng)壓槽稱(chēng)之為輔槽。形成這個(gè)輔槽的目的在于防止在低溫時(shí)過(guò)量上浮的狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)體和固定體之間在推力方向接觸。
例如，如果像圖7(a)那樣在推力法蘭7的靠軸體11的面7a上形成輔槽2b、并在靠推力板的面7b上形成主槽2a，則也可不在推力板1或套筒10上設(shè)動(dòng)壓槽，因此可降低成本。
另外，通過(guò)使主槽2a和輔槽2b各自的圖形形狀與上述各實(shí)施形態(tài)相同，可以形成高精度的動(dòng)壓槽2。
一旦向推力法蘭7的兩面同時(shí)施行壓力加工，就可用上下工具的槽留住向外周和內(nèi)周流動(dòng)的材料，在塑性變形的復(fù)原更少的狀態(tài)下形成主槽2a和輔槽2b。因此，主槽2a和輔槽2b的深度或非槽部13的高度在內(nèi)周和外周大致相同，可以在推力法蘭7上形成精度更高的動(dòng)壓槽2。
此外，在同時(shí)對(duì)推力法蘭7的兩面進(jìn)行壓力加工時(shí)，形成主槽2a的工具和形成輔槽2b的工具的位置會(huì)發(fā)生干涉，易對(duì)槽的深度造成影響，為此最好在主槽2a和輔槽2b的位相對(duì)好后再壓。
例如，如圖8(a)所示，在用工具8a形成主槽2a、工具8b形成輔槽2b時(shí)，工具8a的凸部15a和工具8b的凸部15b、工具8a的凹部16a和工具8b的凹部16b之間分別對(duì)齊后再進(jìn)行壓力加工，能減少工具的干涉，使材料的流動(dòng)均一，進(jìn)而得到高精度的動(dòng)壓槽。
如圖8(b)所示，工具8a的凸部15a和工具8b的凹部16b、工具8a的凹部16a和工具8b的凸部15b分別對(duì)齊也能得到同樣效果。
另外，以上說(shuō)明的是已形成推力孔14a的推力法蘭7，如圖7(b)所示，已形成臺(tái)階孔14b的推力法蘭7也同樣。
如圖7(b)所示，當(dāng)在已形成孔14b的推力法蘭7的兩個(gè)面上形成動(dòng)壓槽2時(shí)，為用止動(dòng)螺釘固定軸體11，要求軸體11的受力面有較高的平面度。
在用螺釘(圖中沒(méi)有示出)將法蘭7固定于軸體11上時(shí)，在上述螺釘?shù)那岸撕洼S體11的螺釘孔底部之間形成空間。一旦該空間有空氣存在，溫度的變化會(huì)使空氣膨脹，將油擠出軸承之外而發(fā)生漏油。為使在上述螺釘?shù)那岸撕吐葆斂椎牡撞恐g形成的空間內(nèi)充滿(mǎn)油，要在推力法蘭7和軸體11的相對(duì)面形成油的通道。
因此，在如圖7(b)所示的推力法蘭7上，如圖9所示，在臺(tái)階孔14b四周的軸體11受力面上，在圓環(huán)狀的壓力部間留出空隙用作油路，同時(shí)為了改善其平面度而用壓力加工形成凸部9和凹部17。特別是，在推力法蘭7的靠軸體11的面2b上形成的凸部9可起到形成油路的作用，而在靠推力板1的面2a上形成的凸部則可用作軸體11插入(壓入)時(shí)的抵接面。
但對(duì)凸部9和凹部17僅作壓力加工，還不能進(jìn)行上述的高精度壓力加工，作為軸體11的抵接面，不能得到所需的高精度平面度。
因此，在該實(shí)施形態(tài)中，如圖9(a)～(d)所示，要對(duì)凸部9和凹部17施行與上述(實(shí)施形態(tài)1)的動(dòng)壓槽2相同的壓力加工來(lái)提高平面度。
具體地說(shuō)，如圖9(a)、(b)所示，在孔14b外周形成的凸部9和凹部17呈放射狀等間距排列，即，越靠近外周越粗的略長(zhǎng)方形凸部呈放射狀等間距排列。該凸部在圖9(a)中以45°角度配置，在圖9(b)中以30°角度配置。該凸部9和凹部17的沿圓周方向的寬度大體為1∶1。以這樣的圖形進(jìn)行壓力加工，可以提高軸體11的受力面的平面度。
如圖9(c)、(d)所示，凸部9和凹部17在孔14b的外周部排列成同心圓狀，圖9(c)的凸部9以90°分割，圖9(d)的凸部9以45°分割。沿徑向[α～β]的凸部9的寬度a和凹部17的寬度b按大體為1∶1的圖形進(jìn)行壓力加工。凸部9和凹部17按這樣的圖形加工也能取得與上述同樣的效果。
通過(guò)做成這樣的結(jié)構(gòu)，在使用螺釘或壓入、粘接、焊接等方法安裝軸體11時(shí)，可提高傾斜精度，同時(shí)也可減少漏油，因此可以得到更高精度的動(dòng)壓型推力軸承裝置。
采用上述的本發(fā)明的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法，通過(guò)用相鄰的動(dòng)壓發(fā)生槽排列方向的槽部寬度和非槽部寬度大致為1∶1的圖形進(jìn)行壓力加工，即使用威氏硬度180～340的硬合金推力板或推力法蘭，也可以采用壓力加工方式容易地制成高精度的動(dòng)壓發(fā)生槽，易于得到耐磨性?xún)?yōu)良且精度高的動(dòng)壓型推力軸承裝置。
權(quán)利要求
1.一種動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法，制造如下的動(dòng)壓型推力軸承裝置在設(shè)于軸體前端部的推力法蘭和與上述推力法蘭對(duì)置的、設(shè)在被上述軸體支承而能自由旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)體上的推力板之間的相對(duì)面中至少一方的面上形成動(dòng)壓發(fā)生槽，其特征在于，在上述動(dòng)壓發(fā)生槽的形成面上，用相鄰的動(dòng)壓發(fā)生槽排列方向的槽部寬度和非槽部寬度大致為1∶1的圖形進(jìn)行壓力加工，形成前述動(dòng)壓發(fā)生槽。
2.如權(quán)利要求1所述的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法，其特征在于，使構(gòu)成上述動(dòng)壓發(fā)生槽的形成面的金屬?gòu)闹醒胂蛲庵芰鲃?dòng)，并用壓力加工成上述圖形的外徑與上述動(dòng)壓發(fā)生槽的形成面的外徑大致相等。
3.如權(quán)利要求1所述的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法，其特征在于，在形成于上述動(dòng)壓發(fā)生槽的形成面中央部的直孔或臺(tái)階孔的外周部用壓力加工形成動(dòng)壓發(fā)生槽。
4.如權(quán)利要求1所述的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法，其特征在于，在上述推力法蘭的兩個(gè)面上，同時(shí)用壓力加工形成動(dòng)壓發(fā)生槽。
5.如權(quán)利要求4所述的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法，其特征在于，使在一個(gè)面上形成的動(dòng)壓發(fā)生槽與在另一面上形成的動(dòng)壓發(fā)生槽相位一致后進(jìn)行壓力加工。
6.如權(quán)利要求1所述的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法，其特征在于，在上述推力法蘭的對(duì)上述軸體的受力面上，凹部和凸部呈放射形或同心圓狀排列，上述凹部和凸部的寬度大致為1∶1，用這樣的圖形進(jìn)行壓力加工，以提高上述軸體受力面的平面度。
7.如權(quán)利要求1所述的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法，其特征在于，在形成動(dòng)壓發(fā)生槽后，于上述推力法蘭或推力板上進(jìn)行平壓加工。
8.一種動(dòng)壓型推力軸承裝置，其特征在于，在設(shè)于軸體前端部的推力法蘭和與上述推力法蘭對(duì)置、設(shè)在被上述軸體支承而能自由旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)體上的推力板之間的相對(duì)面中至少一方的面上形成動(dòng)壓發(fā)生槽，使相鄰的動(dòng)壓發(fā)生槽排列方向的槽部寬度和非槽部寬度大致為1∶1。
9.如權(quán)利要求1～7任一項(xiàng)所述的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法，其特征在于，壓力加工的動(dòng)壓發(fā)生槽的形成面其威氏硬度為180～340。
全文摘要
本發(fā)明的動(dòng)壓型推力軸承裝置的制造方法為:在推力平面(1)的面(1a)上形成動(dòng)壓發(fā)生槽(2),動(dòng)壓發(fā)生槽(2)用圖形加壓形成,相鄰的動(dòng)壓發(fā)和生槽(2)的排列方向(箭頭A方向)的槽部(12)的寬度和非槽部(13)的寬度大致為1∶1。本發(fā)明能方便地制造具有耐磨性?xún)?yōu)良的高精度動(dòng)壓槽的推力軸承裝置。
文檔編號(hào)F16C33/14GK1386173SQ01802084
公開(kāi)日2002年12月18日 申請(qǐng)日期2001年7月18日 優(yōu)先權(quán)日2000年7月21日
發(fā)明者白石正博 申請(qǐng)人:松下電器產(chǎn)業(yè)株式會(huì)社