專利名稱：軸承套圈的制造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種軸承的制造工藝，特別是指一種軸承套圈的制造 工藝。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中，生產(chǎn)軸承套圈廣泛應(yīng)用的工藝流程為鍛造~~m 洗——加熱軋制——冷卻——切料——鍛造——退火——切削—— 淬火——回火一磨削一成品檢驗(yàn)，其主要缺點(diǎn)是工藝流程過于繁 瑣，造成軸承套圈的加工時(shí)間長(zhǎng)，制造成本高，且由于材料的選擇及 熱處理工藝的控制，制備的成品在硬度和防腐蝕性能方面難以達(dá)到要 求。

發(fā)明內(nèi)容
為解決上述現(xiàn)有技術(shù)之缺陷，本發(fā)明的目的在于提供工藝流程簡(jiǎn) 單、且能得到一種具有更高硬度和防腐蝕性能軸承套圈的制備工藝。
本發(fā)明為實(shí)現(xiàn)上述目的所采用的技術(shù)方案為， 一種軸承的制造工 藝，其特征在于，包括棒^~~ii鍛~~退火~~車削加工一熱處 理——磨削加工^裝配成品等步驟，其中
1、 材料選擇棒料優(yōu)選采用3Crl3材料，以保證產(chǎn)品的高硬度和 耐磨性要求，并同時(shí)兼顧了加工的便利性和成品防銹、防腐性能的提 高；
2、 熱鍛將棒料進(jìn)入200T壓力機(jī)中，在溫度1050 11501C下進(jìn)行熱鍛，熱鍛溫度優(yōu)選為1100 1150'C。
3、 退火退火采用無氧退火爐，退火溫度850 88(TC，保溫5 6小時(shí)。通過退火工序后，產(chǎn)品硬度達(dá)到HRC12 16之間，其目的是 (1)降低硬度，改善切削加工性；(2)消除殘余應(yīng)力，穩(wěn)定尺寸，減 少變形與裂紋傾向；(3)細(xì)化晶粒，調(diào)整組織，消除組織缺陷。
4、 熱處理采用在連續(xù)式光亮淬火爐中進(jìn)行真空熱處理，先淬 火再回火，淬火溫度選在1050 1080"，優(yōu)選為1065 1070。C,特 別優(yōu)選1065t:,回火溫度選在600 6801C，優(yōu)選為650 6801C，特 別優(yōu)選650"C，回火后冷卻，冷卻方式優(yōu)選采用水冷。通過對(duì)淬火溫 度的控制，大大提高了硬度控制能力，硬度可達(dá)到HRC45 55之間， 變形量由原來的0.2111111提高至0.05111111，從而提高了產(chǎn)品的強(qiáng)度、耐 磨性、接觸疲勞性能及韌性等，對(duì)后道工序加工提供了良好的基礎(chǔ)， 保證內(nèi)部組織的穩(wěn)定性，降低脆性，延長(zhǎng)使用壽命。
5、 磨削加工采用雙端面、自動(dòng)溝道磨床，使平面度和平行差 控制在0. Ol咖以內(nèi)，特別是溝道曲率在土O. 063的范圍內(nèi)完全合格， 提高了溝形精度，從而提高產(chǎn)品的使用壽命。
以下結(jié)合具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例一
選擇3Crl3材料的棒料，進(jìn)入200T壓力機(jī)中，在IIOO"C下進(jìn)行 熱鍛，然后送入無氧退火爐退火，退火溫度8751C，經(jīng)6小時(shí)保溫后， 在儀表車床中進(jìn)行車削加工，然后在連續(xù)式光亮淬火爐進(jìn)行真空熱處理，淬火溫度1065'C，回火溫度選在650'C，回火后水冷，再送入雙 端面、自動(dòng)溝道磨床，經(jīng)雙端面、無心外圓磨、自動(dòng)溝道磨、自動(dòng)內(nèi) 圓磨等數(shù)道磨削工序后，進(jìn)入裝配程序。 實(shí)施例二
選擇3Crl3材料的棒料，進(jìn)入200T壓力機(jī)中，在1125'C下進(jìn)行 熱鍛，然后送入無氧退火爐退火，退火溫度880'C，經(jīng)5小時(shí)保溫后， 在儀表車床中進(jìn)行車削加工，然后在連續(xù)式光亮淬火爐進(jìn)行真空熱處 理，淬火溫度1050'C，回火溫度選在680'C，回火后水冷，再送入雙 端面、自動(dòng)溝道磨床，經(jīng)雙端面、無心外圓磨、自動(dòng)溝道磨、自動(dòng)內(nèi) 圓磨等數(shù)道磨削工序后，進(jìn)入裝配程序。
實(shí)施例三
選擇3Crl3材料的棒料，進(jìn)入200T壓力機(jī)中，在1150'C下進(jìn)行 熱鍛，然后送入無氧退火爐退火，退火溫度880'C，經(jīng)5小時(shí)保溫后， 在儀表車床中進(jìn)行車削加工，然后在連續(xù)式光亮淬火爐進(jìn)行真空熱處 理，淬火溫度1080X:，回火溫度選在68(TC，回火后水冷，再送入雙 端面、自動(dòng)溝道磨床，經(jīng)雙端面、無心外圓磨、自動(dòng)溝道磨、自動(dòng)內(nèi) 圓磨等數(shù)道磨削工序后，進(jìn)入裝配程序。
實(shí)施例四
選擇3Crl3材料的棒料，進(jìn)入200T壓力機(jī)中，在IIO(TC下進(jìn)行 熱鍛，然后送入無氧退火爐退火，退火溫度85(TC，經(jīng)6小時(shí)保溫后， 在儀表車床中進(jìn)行車削加工，然后在連續(xù)式光亮淬火爐進(jìn)行真空熱處 理，淬火溫度1050'C，回火皿選在600*0，回火后水冷，再送入雙端面、自動(dòng)溝道磨床，經(jīng)雙端面、無心外圓磨、自動(dòng)溝道磨、自動(dòng)內(nèi) 圓磨等數(shù)道磨削工序后，進(jìn)入裝配程序。
權(quán)利要求
1、一種軸承套圈的制造工藝，其特征在于，包括棒料——熱鍛——退火——車削加工——熱處理——磨削加工——裝配成品等步驟，熱處理采用在連續(xù)式光亮淬火爐中進(jìn)行真空熱處理，先淬火再回火，淬火溫度為1050～1080℃，回火溫度為600～680℃，回火后冷卻。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種軸承套圈的制造工藝,其特征在于 所述淬火溫度優(yōu)選為1065 107(TC 。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種軸承套圈的制造工藝，其特征在于 所述淬火溫度特別優(yōu)選1065"C 。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種軸承套圈的制造工藝，其特征在于 所述回火溫度優(yōu)選為650 680'C 。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種軸承套圈的制造工藝，其特征在于 所述回火溫度特別優(yōu)選65(TC 。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種軸承套圈的制造工藝，其特征在于 所述冷卻方式優(yōu)選采用水冷。
7、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種軸承套圈的制造工藝，其特征在于 1、材料選擇所述棒料采用3Crl3材料。
8、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種軸承套圈的制造工藝，其特征在于 所述熱鍛工序采用將棒料進(jìn)入200T壓力機(jī)中，在溫度1050 U50"下 進(jìn)行熱鍛。
9、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種軸承套圈的制造工藝，其特征在于所述退火工序采用無氧退火爐，退火溫度850 880°C ，保溫5 6小時(shí)。
10、根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種軸承套圈的制造工藝，其特征在 于所述磨削加工工序采用雙端面、自動(dòng)溝道磨床。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種軸承套圈的制造工藝，屬于機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域，包括棒料——熱鍛——退火——車削加工——熱處理——磨削加工——裝配成品等步驟，采用3Cr13材料，以保證產(chǎn)品的高硬度和耐磨性要求，并同時(shí)兼顧了加工的便利性和成品防銹、防腐性能的提高；熱處理采用在連續(xù)式光亮淬火爐中進(jìn)行真空熱處理，先淬火再回火，淬火溫度選在1050～1080℃，回火溫度選在600～680℃，回火后采用水冷。本發(fā)明通過對(duì)淬火溫度的控制，大大提高了硬度控制能力，變形量由原來的0.2mm提高至0.05mm，對(duì)后道工序加工提供了良好的基礎(chǔ)，保證內(nèi)部組織的穩(wěn)定性，降低脆性，延長(zhǎng)使用壽命。
文檔編號(hào)F16C33/58GK101576123SQ20081006180
公開日2009年11月11日 申請(qǐng)日期2008年5月9日 優(yōu)先權(quán)日2008年5月9日
發(fā)明者周友華, 周友峰, 鄭亦鑫 申請(qǐng)人:嵊州市美亞特種軸承廠