專利名稱：傳動帶環(huán)部件的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及環(huán)形、薄和柔性金屬帶的制造方法，該帶通常包含在用于汽車中應(yīng) 用的公知的無級變速器或CVT的兩個(gè)可調(diào)節(jié)帶輪之間動力傳輸?shù)膫鲃訋е?。至少相?于其在傳動帶中的應(yīng)用，這種帶還被稱作其環(huán)部件。本發(fā)明還涉及由所述方法獲得的產(chǎn)品。
背景技術(shù)：
在被稱作推帶的特定類型的傳動帶中，許多這樣的環(huán)包含在至少一個(gè)但是通常 是兩個(gè)層壓即其相互徑向地嵌套的組中。已知的推帶還包括許多滑動地安裝在這種帶組 上的橫向金屬元件。在推帶的應(yīng)用中，現(xiàn)有技術(shù)的環(huán)是由馬氏體時(shí)效鋼制成的，除了其 它之外，至少是在其適當(dāng)?shù)臒崽幚碇螅擃愋偷匿搶⑹共牧虾附雍退苄宰冃蔚谋容^有 利的可能性與大抗拉強(qiáng)度和對于磨損和彎曲和/或張應(yīng)力疲勞的良好抗性結(jié)合。已知的環(huán)設(shè)置有合理硬度的芯部材料用于實(shí)現(xiàn)與高金屬疲勞抗力結(jié)合的好的抗 拉、屈服和彎曲強(qiáng)度的性能，該環(huán)芯部封閉在環(huán)材料中基本上更硬并且因此耐磨的外表 面層中。所述硬表面層設(shè)置有最大厚度以限制內(nèi)部環(huán)應(yīng)力并且向環(huán)提供足夠的彈性以允 許縱向彎曲以及抗疲勞斷裂性。當(dāng)然，尤其該特征在環(huán)的推帶應(yīng)用中非常重要，因?yàn)樵?其使用壽命跨度內(nèi)它會受到很大數(shù)目的載荷和彎曲循環(huán)。為了實(shí)現(xiàn)上述期望的材料特性，已知制造方法包括至少下面的工序。從基底材 料的板開始，該板彎曲為圓柱形，之后現(xiàn)在鄰接的板端部焊接在一起以形成管，該管隨 后退火以使材料結(jié)構(gòu)均質(zhì)化并且除去內(nèi)應(yīng)力。之后，管被切割成許多環(huán)形箍，環(huán)形箍將 被軋制為期望的厚度，即最終產(chǎn)品所需的厚度。在軋制之后，現(xiàn)在薄并且柔性的箍被稱 作環(huán)。環(huán)會受到進(jìn)一步的退火，即環(huán)退火工序以除去前面的冷軋工序的加工硬化或應(yīng) 變硬化和延性降低效果。然后，通過將每個(gè)環(huán)圍繞兩個(gè)或更多旋轉(zhuǎn)軋輥安裝并且迫使所 述輥軋機(jī)分開，藉此環(huán)被拉伸，因此環(huán)朝期望的圓周長度即按最終產(chǎn)品所需被校準(zhǔn)。在 該環(huán)校準(zhǔn)工序中，會在環(huán)中生成特別期望的內(nèi)應(yīng)力分布，如在EP-A-1273824中詳細(xì)描述 的那樣。在校準(zhǔn)之后，環(huán)受到老化或本體沉淀硬化的熱處理和滲氮或表面硬化。最后， 通過徑向堆疊即嵌套許多這樣處理的環(huán)而形成環(huán)的層壓組。盡管隨著時(shí)間的過去已經(jīng)提出了用于推帶環(huán)部件的上述制造方法的幾種修改并 且有時(shí)實(shí)際上已經(jīng)用用，但是其基本工序即箍成形、箍至環(huán)軋制、環(huán)退火、環(huán)校準(zhǔn)和環(huán) 硬化始終保持為基本的并且同樣全體地應(yīng)用在推帶生產(chǎn)中。然而，包括由申請人不顧及 現(xiàn)行技術(shù)知識和確信執(zhí)行的廣泛部件試驗(yàn)的近期研究卻令人驚訝地顯示，在加工硬化和 隨后的老化和滲氮的環(huán)材料的疲勞強(qiáng)度和在加工硬化之后即在老化和滲氮之前已經(jīng)退火 的加工環(huán)材料的疲勞強(qiáng)度之間幾乎不存在差異。該觀察指引申請人洞察到在推帶環(huán)部件 制造過程中強(qiáng)制包含環(huán)退火的工序是基于技術(shù)偏見。因此，當(dāng)前提出了從總的制造方法 中省略環(huán)退火的工序，因此有利地至少降低其復(fù)雜性。
上述改進(jìn)的制造方法提供了可能性以進(jìn)一步簡化已知制造方法，即通過在用于 箍至環(huán)軋制的機(jī)器上執(zhí)行環(huán)校準(zhǔn)的工序。這種軋制機(jī)詳細(xì)描述在EP-A-1569764中并且 已知包括兩個(gè)所謂的軸承軋輥，環(huán)形箍在軸承軋輥附近在拉伸狀態(tài)中被帶走，該狀態(tài)是 由所述輥軋機(jī)中的至少一個(gè)被迫沿徑向遠(yuǎn)離另一個(gè)輥軋機(jī)而實(shí)現(xiàn)和保持的。在軋制期 間，至少一個(gè)軸承軋輥被旋轉(zhuǎn)地驅(qū)動以旋轉(zhuǎn)拉伸箍并且至少一個(gè)所謂的軋制軋輥壓在箍 上以實(shí)現(xiàn)其塑性變形，更特別是實(shí)現(xiàn)材料從箍的徑向或厚度尺寸朝箍的軸向或?qū)挾群颓?向或圓周長度尺寸的流動。依照本發(fā)明，潛在地，環(huán)校準(zhǔn)工序可以完全從環(huán)制造方法中 省略，然而，它也可以在箍至環(huán)軋制工序已經(jīng)完成之后即在已經(jīng)獲得了預(yù)定期望厚度的 環(huán)之后在軋制機(jī)上執(zhí)行。后一種改進(jìn)是通過迫使軋制機(jī)的軸承軋輥進(jìn)一步分開而繼續(xù)旋 轉(zhuǎn)環(huán)但是軋制軋輥在環(huán)上未施加明顯的(擠壓)力而實(shí)現(xiàn)的。
對于依照本發(fā)明的軋制機(jī)的上述考慮的雙重使用，有利的是向至少一個(gè)軸承軋 輥提供圓柱形筒形，即具有至少略微凸出彎曲的缸表面。申請人:還研究了幾個(gè)相關(guān)工藝和產(chǎn)品參數(shù)對于使用當(dāng)前考慮的制造方法獲得的 最終產(chǎn)品環(huán)的生成機(jī)械性能的影響。首先，認(rèn)為有利的是限制厚度減薄即限制箍至環(huán)軋 制期間(冷)加工硬化的量，從而限制環(huán)材料的延展性和疲勞強(qiáng)度的損失。其中馬氏體 時(shí)效鋼主要地允許相當(dāng)?shù)卮笥?0%的冷加工比值即厚度減薄，在當(dāng)前制造方法中，這應(yīng) 該優(yōu)選地被限制為50%或更低，更優(yōu)選地是具有從20%到40%范圍中的值。另外，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)環(huán)材料的此前的(冷)加工硬化會極大地增強(qiáng)后續(xù)滲氮工序的有 效性。很顯然，氨氣在環(huán)表面上的分解和/或氮原子的吸收和內(nèi)向擴(kuò)散到環(huán)的鋼格因此 被促成。本發(fā)明因此允許滲氮熱處理所需的處理時(shí)間有利地縮短，滲氮溫度降低，或氨 水濃度降低?；蛘撸^察到的增強(qiáng)滲氮的現(xiàn)象使本發(fā)明顯著地適于在EP-A-1815160中討論的 所謂的環(huán)組滲氮處理，即用于制造層壓組的環(huán)的方法，其中在層壓組的環(huán)整體上而不是 其各個(gè)環(huán)上執(zhí)行老化和滲氮工序之前，這種組被(預(yù)先)裝配。從EP-A-1815160中已 知，至少對于所述層壓組的中心定位環(huán)，這種環(huán)組滲氮處理的環(huán)滲氮處理的有效性會降 低。


下面將通過實(shí)例隨著附圖闡述本發(fā)明的基本原理，其中圖1提供了設(shè)置有包含環(huán)部件的傳動帶的公知的無級變速器的示意性顯示的實(shí) 例，圖2是以透視顯示的帶的剖面，圖3圖示了傳動帶環(huán)部件的已知制造方法的當(dāng)前相關(guān)部分，圖4是提供在兩種類型的試件上執(zhí)行的疲勞強(qiáng)度試驗(yàn)的實(shí)驗(yàn)結(jié)果的圖形，并且 其中圖5圖示了依照本發(fā)明的傳動帶環(huán)部件的制造方法部分。
具體實(shí)施例方式圖1顯示了通常應(yīng)用在汽車的傳動線中其發(fā)動機(jī)和驅(qū)動輪之間的已知無級變速器或CVT的中心部分。傳動裝置包括兩個(gè)帶輪1、2，每個(gè)帶輪均設(shè)置有兩個(gè)圓錐形帶輪 盤4、5，其間界定了主要為V形的帶輪槽并且其中的一個(gè)盤4沿著它所放置的各自的帶 輪軸6、7軸向地移動。傳動帶3環(huán)繞帶輪1、2用于從一個(gè)帶輪1、2向另一個(gè)帶輪2、 1傳遞旋轉(zhuǎn)運(yùn)動ω和伴生的轉(zhuǎn)矩Τ。
傳動裝置通常還包括驅(qū)動裝置，該驅(qū)動裝置在所述至少一個(gè)盤4上施加一個(gè)軸 向定向的夾緊力Fax，該夾緊力朝各自的另一個(gè)帶輪盤5指示這樣帶3就夾在那之間。而 且，因此確定了傳動裝置的速度比，它在下文中被定義為從動帶輪2的旋轉(zhuǎn)速度和傳動 帶輪1的旋轉(zhuǎn)速度之比。已知傳動帶3的實(shí)例以其剖面更詳細(xì)地顯示于圖2中，其中該帶3包含環(huán)形拉伸 裝置31。拉伸裝置31僅僅是部分地顯示的并且一在該實(shí)例中一由兩組薄和扁平即帶狀的 柔性金屬環(huán)32組成。帶3還包括大量與拉伸裝置31接觸并且由拉伸裝置31保持在一起 的板狀橫向元件33。元件33吸收所述夾緊力Fax，這種當(dāng)輸入轉(zhuǎn)矩Tin施加到所謂的傳 動帶輪1上時(shí)，盤4、5和帶3之間的摩擦導(dǎo)致傳動帶輪1的旋轉(zhuǎn)經(jīng)由同樣旋轉(zhuǎn)的傳動帶 3傳遞至所謂的從動帶輪2。在CVT的操作期間，帶3并且特別是其環(huán)部件32受到循環(huán)地改變的張力和彎曲 應(yīng)力即疲勞負(fù)荷。通常針對環(huán)部件32的疲勞或疲勞強(qiáng)度的阻力因此確定了傳動帶3在因 此將要傳遞的給定轉(zhuǎn)矩T處的功能使用期限。因此，在傳動帶制造方法的開發(fā)中長期存 在的總的目標(biāo)是在最小的組合材料和處理成本下實(shí)現(xiàn)所需的環(huán)疲勞強(qiáng)度。圖3顯示了從早期傳動帶生產(chǎn)開始實(shí)行的用于傳動帶環(huán)部件32的已知制造方法 的當(dāng)前相關(guān)部分，其中單獨(dú)的工序由羅馬數(shù)字指示。在第一工序I中，通常具有在0.4毫 米和0.5毫米之間的范圍內(nèi)的厚度的基底材料的薄板或板11被彎曲成圓柱形并且相交的 板端部12在第二工序II中焊接在一起以形成開口的空心圓筒或管13。在工序的第三步 驟III中，管13被退火。之后，在第四工序IV中，管13被分割成許多環(huán)形箍14，它們 隨后一在工序五V中一被軋制以將其厚度減小至小于0.250毫米，通常為大約185微米， 同時(shí)被延長。在軋制之后，箍14通常被稱作環(huán)32。環(huán)32然后受到另一個(gè)或環(huán)退火工序VI用于通過環(huán)材料在相當(dāng)高于600攝氏度例 如在大約800攝氏度的溫度下的回收和再結(jié)晶除去前面的軋制處理(即步驟五V)的加工 硬化效應(yīng)。之后，在第七工序VII中，環(huán)32被校準(zhǔn)，即它們圍繞兩個(gè)旋轉(zhuǎn)軋輥安裝并且 通過迫使所述輥軋機(jī)分開而拉伸至預(yù)定的圓周長度。在該第七工序VII中，內(nèi)應(yīng)力分布 也施加于環(huán)32上。之后，環(huán)32在兩個(gè)單獨(dú)的工序即老化或本體沉淀硬化的第八工序和 滲氮或表面硬化的第九工序IX中被熱處理。更特別地，這兩個(gè)熱處理都涉及在包含受控 氣氛的工業(yè)爐或爐子中加熱環(huán)32，該受控氣氛對于環(huán)老化通常由氮?dú)夂鸵恍├绱蠹s按 體積5%的氫氣構(gòu)成，對于環(huán)滲氮通常由氮?dú)夂桶彼畼?gòu)成。兩個(gè)熱處理通常發(fā)生在從400 攝氏度到500攝氏度的溫度范圍內(nèi)并且每個(gè)均能持續(xù)大約45至超過120分鐘，這取決于 環(huán)32的基底材料(馬氏體時(shí)效鋼合金成分)以及期望的環(huán)32的機(jī)械性能。在該后一方 面，應(yīng)該注意到，通常它旨在520HV1.0或更高的芯部硬度值、875HV0.1或更高的表面 硬度值和從20至40微米范圍內(nèi)的滲氮表面層或表示為氮擴(kuò)散區(qū)域的厚度。最后，因此處理的環(huán)32的層壓組31通過徑向堆疊即嵌套許多環(huán)32形成，如在 最近顯示的第十工序X中的圖3中另外顯示的那樣。很顯然，層壓組31的環(huán)32必須為此而適當(dāng)?shù)卦O(shè)定尺寸，例如在圓周長度中略微地不同以允許環(huán)31彼此環(huán)繞裝配。為此， 層壓組31的環(huán)通常有目的地從環(huán)32的堆疊選取。圖4表示顯 示構(gòu)成本發(fā)明基礎(chǔ)的許多疲勞試驗(yàn)的選擇的結(jié)果的曲線圖。相關(guān)的 試驗(yàn)是在兩種不同類型的試件上執(zhí)行的。疲勞試驗(yàn)同樣是公知的并且涉及使試件在最小 值O MIN和最大值0MAX之間受到循環(huán)地特別是正弦地改變的張力應(yīng)直至斷裂。該疲勞 試驗(yàn)是由在測試中施加的所述最小和最大應(yīng)力的應(yīng)力比(即Omin/OMAX)和應(yīng)力幅(即 [oMAX-cMIN]/2)表征和界定的。在斷裂之前的應(yīng)力循環(huán)的數(shù)目表示試件的疲勞強(qiáng)度，在 圖4中該數(shù)目針對所述應(yīng)力幅以對數(shù)刻度繪制。因?yàn)檫@種疲勞試驗(yàn)的測量結(jié)果中的典型 和固有擴(kuò)展性，每個(gè)測試通常(并且當(dāng)前)利用相應(yīng)的試件并且在相同的應(yīng)力比和應(yīng)力幅 試驗(yàn)設(shè)置下重復(fù)幾次。圖4的曲線圖中的每個(gè)點(diǎn)因此表示由上述方法獲得的疲勞試驗(yàn)結(jié) 果，而所述應(yīng)力比在執(zhí)行的所有測試之間保持恒定。通過從圖4中的一種類型的試件獲 得的繪制試驗(yàn)結(jié)果的線性擬合表示通常已知的W6hler曲線。在圖4中，從所述兩種不同類型的試件A和B獲得的試驗(yàn)結(jié)果分別由十字形和 實(shí)心圓表示。在本發(fā)明的上下文中，很清楚試件A和B的所述兩種類型僅僅是由試件的 材料在它已經(jīng)受到相同的冷塑性變形處理例如軋制處理(例如上文中的步驟V)并且在它 受到所述滲氮和老化的熱處理之前是否已經(jīng)退火來區(qū)別的，如果退火即為A型，如果沒 有，即為B型。兩種類型的試件A和B的原料組成相同并且對應(yīng)于當(dāng)前在商業(yè)上可用 的一并且當(dāng)前顯示的一用于汽車CVT應(yīng)用的傳動帶3的馬氏體時(shí)效鋼合金成分。從圖4中很清楚，兩種類型的試件A和B顯示出了相同的疲勞強(qiáng)度，盡管試件 A和B的材料結(jié)構(gòu)相當(dāng)?shù)夭煌＠?，加工硬化試件B的芯部硬度達(dá)到大約625HV1.0， 而退火試件A的芯部硬度僅僅達(dá)到大約550HV1.0。因此，可以推斷出現(xiàn)實(shí)中在箍至環(huán)軋 制之后對環(huán)的退火的現(xiàn)有實(shí)踐基于技術(shù)偏見。因此，當(dāng)前提出了從總的制造方法中省略 環(huán)退火的工序VI，因此有利地至少降低其復(fù)雜性。因此簡化的制造方法的相關(guān)部分在本 文中顯示在圖5中。在圖5中，顯示為從依照本發(fā)明的環(huán)制造方法中排除所述第六工序VI，這樣環(huán) 32的(箍至環(huán))軋制的工序五V后緊跟著校準(zhǔn)環(huán)32的工序七VII。因此在其所述熱處理 (步驟VIII ； IX)之前并未除去從軋制(步驟V)期間其塑性變形生成的環(huán)32的材料的冷 加工硬化。事實(shí)上，新的簡化制造方法提供了可能性以進(jìn)一步簡化已知制造方法，即通過 在用于箍至環(huán)軋制(工序V)的相同的機(jī)器上執(zhí)行環(huán)校準(zhǔn)的工序(工序VII)。如圖5中示 意性地指示的，已知軋制機(jī)包括兩個(gè)所謂的軸承軋輥50和51，所述環(huán)形箍14在軸承軋輥 50、51附近在實(shí)際軋制和被迫沿徑向遠(yuǎn)離另一個(gè)輥軋機(jī)51的所述輥軋機(jī)50的至少一個(gè)而 帶入拉伸狀態(tài)之前被夾帶。在實(shí)際軋制期間，至少一個(gè)軸承軋輥50、51被旋轉(zhuǎn)地驅(qū)動以 旋轉(zhuǎn)拉伸箍14并且至少一個(gè)另外所謂的軋制軋輥52壓在箍上以實(shí)現(xiàn)其塑性變形，更特別 是實(shí)現(xiàn)材料從箍14的徑向或厚度尺寸朝其軸向或?qū)挾群颓邢蚧驁A周長度尺寸的流動。之 后，即在箍至環(huán)軋制的工序V已經(jīng)完成之后，即在已經(jīng)獲得期望厚度的環(huán)32之后，通過 迫使軋制機(jī)的所述軸承軋輥50、51進(jìn)一步分開同時(shí)旋轉(zhuǎn)環(huán)32但是所述軋制軋輥52不會 在其上施加明顯的(擠壓)力，環(huán)32被校準(zhǔn)。依照本發(fā)明的環(huán)校準(zhǔn)的工序VII甚至可以完全地省略，只要軋制過程(步驟V)的軋制機(jī)和工藝設(shè)定例如施加在箍14上的力以如下方式設(shè)置，即軋制的環(huán)32顯示了供在 傳動帶中使用的所需性能特別是環(huán)32的最終實(shí)現(xiàn)的圓周長度。依照本發(fā)明的總的環(huán)制 造 方法的該后一設(shè)置顯示在圖6中。另外在圖6中還顯示了進(jìn)一步簡化的總的制造方法，它允許使用條部分10而非 所述板11形式的基底材料，該條部分10通常被從這種條材料的卷中切掉。與彎曲為完全 圓柱形狀最低所需的已知板型基底材料的厚度相比，這種條部分10可以設(shè)置有有限的厚 度，例如在0.25毫米和0.35毫米之間的范圍中。這樣，可以有利地限制箍至環(huán)軋制過程 (步驟V)中的冷加工比值即厚度減薄。如圖6中所示，條部分10在第一步Ia中彎曲成 環(huán)形形狀并且相交的帶端部9被連接，例如在第二工序IIa中焊接在一起，藉此環(huán)形箍14 直接地形成。之后，箍14在處理的第三步驟III中退火并且隨后地一工序五V—軋制以 降低其厚度。由此除了有利地限制所述冷加工比值的可能性，在本發(fā)明的該特定實(shí)施例 中，可以從總的制造方法中可以省略另一個(gè)工序，即將管13切割成環(huán)形箍14(工序IV)。最后，應(yīng)當(dāng)注意到，盡管在圖3中老化工序VIII和滲氮工序IX顯示為隨后在各 個(gè)環(huán)32上執(zhí)行，在本發(fā)明的情況下這是完全不需要的。事實(shí)上，除從依照本發(fā)明的總的 環(huán)制造方法中省略環(huán)退火工序VI之外，所述老化和滲氮工序VIII、IX可以同樣地甚至優(yōu) 選地同時(shí)和/或在圖6中所示的環(huán)32的預(yù)裝配的層壓組31上執(zhí)行。
權(quán)利要求
1.一種用于制造在無級變速器的傳動帶(3)中使用的金屬環(huán)(32)的方法，包括下列 步驟-通過塑性變形減小環(huán)形金屬箍(14)的厚度同時(shí)增大其圓周長度，因此形成環(huán)(32)并且-熱處理環(huán)(32)以硬化其材料，其特征在于，在軋制工序已經(jīng)完成之后，對于制造方法的剩余工序或步驟，環(huán)(32) 的溫度保持低于600攝氏度。
2.—種用于制造在無級變速器的傳動帶(3)中使用的金屬環(huán)(32)的方法，包括下列 步驟-通過塑性變形減小環(huán)形金屬箍(14)的厚度同時(shí)增大其圓周長度，因此形成環(huán)(32)并且-熱處理環(huán)(32)以硬化其材料，其特征在于，在軋制和硬化的所述步驟之間，環(huán)(32)的材料未再結(jié)晶。
3.如權(quán)利要求1或2所述的制造方法，其特征在于，環(huán)形箍(14)的厚度減薄為50% 或更低并且優(yōu)選地具有在從20至40%的范圍內(nèi)的值。
4.如權(quán)利要求1、2或3所述的制造方法，其特征在于，在熱處理環(huán)(32)的步驟之 前，多個(gè)環(huán)(32)沿徑向相互嵌套以形成隨后整體上被熱處理的環(huán)(32)的層壓組(31)。
5.如上述權(quán)利要求中的任一項(xiàng)所述的制造方法求，其特征在于，軋制機(jī)被用于向環(huán) (32)提供期望的厚度和期望的圓周長度。
6.如上述權(quán)利要求中的任一項(xiàng)所述的制造方法，其特征在于，在熱處理環(huán)(32)的工 序中，環(huán)(32)在從400至500攝氏度范圍內(nèi)的溫度下被放入包括氨水的受控氣氛中小于 45分鐘。
7.如上述權(quán)利要求中的任一項(xiàng)所述的制造方法，其特征在于，在減小箍(14)的厚度 的步驟之前，箍(14)通過首先將條部分(10)彎曲成環(huán)形形狀并且然后連接相交的條端部 (9)形成。
8.如權(quán)利要求7所述的制造方法，其特征在于，條部分(10)具有在0.25和0.35毫米 之間的范圍內(nèi)的厚度。
9.一種傳動帶(1)，包括具有大量橫向金屬元件(40)的至少一個(gè)層壓組(31)的金屬 環(huán)(32)，其中至少一個(gè)環(huán)部件(32)是依照上述權(quán)利要求中的任一項(xiàng)所述的制造方法制造 的。
10.—種傳動帶(1)，包括至少一個(gè)扁平和薄的金屬環(huán)(32)，該金屬環(huán)(32)具有大于 600HV1.0且優(yōu)選地具有大約625HV1.0的芯部硬度值。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于制造在無級變速器的傳動帶(3)中使用的金屬環(huán)(32)的方法，包括下列工序通過塑性變形減小環(huán)形金屬箍(14)的厚度同時(shí)增大其圓周長度因此形成環(huán)(32)并且熱處理環(huán)(32)以硬化其材料，其中在環(huán)軋制已經(jīng)完成之后，對于制造方法的剩余工序或步驟，環(huán)(32)的溫度保持低于600攝氏度，即從其塑性變形生成的環(huán)(32)的材料的冷加工硬化在其所述熱處理之前并未被除去。
文檔編號F16G5/16GK102015148SQ200880128893
公開日2011年4月13日 申請日期2008年4月28日 優(yōu)先權(quán)日2008年4月28日
發(fā)明者B·彭寧斯, C·A·E·克雷博爾德, H·范德布門 申請人:羅伯特·博世有限公司