專利名稱：一種礦渣耐磨板及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于耐磨板技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種礦渣耐磨板及其制備方法。
背景技術(shù)：
目前，礦區(qū)作業(yè)料場所用的膠帶機，機頭機尾及堆取料機、混勻礦堆、取料機的接 料部位等都配有高尼龍耐磨襯板，耐磨板磨損后都要更換。另外配有的各種礦槽倉也需要 維修(不包括高爐礦槽)，需要定形耐磨板。該高尼龍耐磨板一般為高含油尼龍襯板，存在 價格較貴，使用周期短，更換耐磨板影響生產(chǎn)效率，提高了生產(chǎn)成本等技術(shù)問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供了 一種礦渣耐磨板及其制備方法。
本發(fā)明目的之一是提拱一種廢皮帶利用，表面硬度高，韌性較好，使用周期長，耐 磨性能優(yōu)異，不脫層不掉渣等特點的礦渣耐磨板。
本發(fā)明礦渣耐磨板采用如下技術(shù)方案 —種礦渣耐磨板，其特點是礦渣耐磨板有廢舊皮帶和燒結(jié)礦渣組成，其燒結(jié)礦渣 用粘合膠固定在皮帶上。
本發(fā)明礦渣耐磨板還可以采用如下技術(shù)措施 所述的礦渣耐磨板，其特點是燒結(jié)礦渣為煉鐵燒結(jié)礦渣，礦渣顆粒直徑為 3-7mm。
所述的礦渣耐磨板，其特點是礦渣耐磨板設(shè)有連接帶式螺栓孔。 本發(fā)明目的之二是提供一種具有工藝過程簡單、操作方便，加工容易，產(chǎn)品耐磨性
能優(yōu)異等特點的礦渣耐磨板的制備方法。
本發(fā)明礦渣耐磨板的制備方法采用如下技術(shù)方案 —種礦渣耐磨板的制備方法，其特征是礦渣耐磨板的制備包括以下工藝過程
1)利用替換下的舊滌綸膠帶，保留滌綸線及表面2-3mm橡膠，用砂輪打磨表面，使 其干凈粗糙； 2)料場選取礦渣篩分，然后用水沖洗干凈，烘干； 3)將礦渣浸到膠漿中，膠漿與礦渣重量比例為1 : 10-20;4)按所需圖形，用15-30mm厚鋼板制成胎具，胎具邊寬度70-100mm ; 5)在膠帶粘接硫化機上放好所需胎具，胎具內(nèi)放步驟1)加工的膠帶，放和胎具一
樣大小1. 5-2. 5mm厚的芯膠，均勻放步驟3)膠漿浸后的礦渣，密實；礦渣要高出胎具，蓋上
胎具蓋，緊固硫化機螺栓； 6)膠帶粘接硫化機螺栓密實擠壓，1-3次升溫100-12(TC后降溫，膠帶和芯膠及浸 過膠漿的礦渣固化成一體。 本發(fā)明礦渣耐磨板的制備方法還可以采用如下技術(shù)措施 所述的礦渣耐磨板的制備方法，其特點是放膠漿浸后的礦渣到7-8mm厚時再放一層芯膠，然后均勻放礦渣，密實，礦渣要高出胎具4-7mm，蓋上胎具蓋。 所述的礦渣耐磨板的制備方法，其特點是料場選取礦渣篩分時選取3-7mm硬粒，
用水沖洗干凈后用烘箱烘干。 所述的礦渣耐磨板的制備方法，其特點是膠帶粘接兩次加熱，一次升溫至ll(TC 后降溫，二次升溫至ll(TC后自然降溫。 所述的礦渣耐磨板的制備方法，其特點是胎具內(nèi)放和胎具一樣大小1. 5-2. 5mm 厚的芯膠后，放螺栓孔胎管，根據(jù)現(xiàn)場需要制成耐磨板連接螺栓孔。
本發(fā)明具有的優(yōu)點和積極效果 礦渣耐磨板及其制備方法，由于采用本發(fā)明全新的技術(shù)方案，因此，具有以下顯著 特點 1、礦渣耐磨板表面硬度高，是普碳鋼的5-6倍。
2、由于以橡膠為母板，有一定的韌性。 3、使用周期長，在同一部位使用時間是高含油尼龍耐磨襯板的3-4倍。
4、由于利用廢料，使用周期長，綜合成本低。 5、可用在除成品燒結(jié)礦以外的各種物料機頭罩溜管的轉(zhuǎn)換部位和各種礦倉的耐 磨裝置(包括各種煤、礦粉、焦炭、塊礦、球團礦等)。 礦渣耐磨板利用成品燒結(jié)礦的硬度，舊膠帶和硫化膠的韌性，德國芯膠的粘度，經(jīng) 高溫硫化后與母板結(jié)合成一體，既達(dá)到耐磨的預(yù)期效果，又使其不脫層開裂，寧可磨平不可 掉渣的技術(shù)效果。


圖1是本發(fā)明耐磨板結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是本發(fā)明耐磨板的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中，l-礦渣，2-螺栓孔，3-皮帶。
具體實施例方式
為能進一步了解本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容、特點及功效，茲列舉以下實例，并結(jié)合附圖詳 細(xì)說明如下 參照附圖1和圖2。
實施例1 —種礦渣耐磨板，有廢舊皮帶3和燒結(jié)礦渣1組成，其燒結(jié)礦渣1用粘合膠固定在
皮帶3上。燒結(jié)礦渣1為煉鐵燒結(jié)礦渣，礦渣顆粒直徑為3-7mm。礦渣耐磨板設(shè)有連接帶式
螺栓孔2。 實施例2 礦渣耐磨板的制備方法，包括以下工藝過程 1、利用替換下的廢舊EP200-300滌綸膠帶，保留滌綸線及表面2-3mm橡膠，并用砂 輪打磨表面，使其干凈粗糙。根據(jù)現(xiàn)場需要制成并沖螺釘孔。 2、根據(jù)所需要圖形用25mm鋼板制成胎具。胎具以前采用鋼板焊接，不能承受 1. 5-2t/m2的壓力，現(xiàn)用25mm鋼板，整體控制，按所需圖形制作，其胎具邊寬度70-100mm，效
4果較好。 3、料場取礦渣后篩分，只要3-7mm硬粒，然后用重水沖洗后，用自來水沖干凈，再 用烘干箱烘干。 4、提前24小時把加工后的礦渣浸到德國制造的STL-RF膠漿中，比例為6kg膠漿 84kg礦渣。 5、在膠帶粘接硫化機上放好所需胎具，胎具內(nèi)放上加工打磨好的廢膠帶，橡膠厚 的一面在上面，放和胎具一樣大小2mm厚德國制造ST-Z的芯膠，放螺栓孔胎管，均勻放膠漿 浸后的礦渣，人工密實。礦渣放到7-8mm厚時再放一層芯膠，然后均勻放礦渣，人工密實， 礦渣要高出高出胎具5mm，蓋上胎具蓋，緊固硫化機螺栓，清潔流下的膠槳礦渣。 一次升溫 ll(TC后降溫，二次升溫ll(TC，自然降溫，使其固化。經(jīng)過硫化機螺栓密實積壓，其壓力在 1. 5t/m2。兩次升溫自然降溫后，使其固化，廢舊膠帶的膠面兩次打磨后，經(jīng)過加溫和芯膠及 浸過膠漿的礦渣固化成一體。
權(quán)利要求
一種礦渣耐磨板，其特征是礦渣耐磨板有廢舊皮帶和燒結(jié)礦渣組成，其燒結(jié)礦渣用粘合膠固定在皮帶上。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的礦渣耐磨板，其特征是燒結(jié)礦渣為煉鐵燒結(jié)礦渣，礦渣顆粒直徑為3-7mm。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的礦渣耐磨板，其特征是礦渣耐磨板設(shè)有連接帶式螺栓孔。
4. 一種礦渣耐磨板的制備方法，其特征是礦渣耐磨板的制備包括以下工藝過程1) 利用替換下的舊滌綸膠帶，保留滌綸線及表面2-3mm橡膠，用砂輪打磨表面，使其干 凈粗糙；2) 料場選取礦渣篩分，然后用水沖洗干凈，烘干；3) 將礦渣浸到膠漿中，膠漿與礦渣重量比例為1 : 10-20;4) 按所需圖形，用15-30mm厚鋼板制成胎具，胎具邊寬度70-100mm ;5) 在膠帶粘接硫化機上放好所需胎具，胎具內(nèi)放步驟1)加工的膠帶，放和胎具一樣大 小1.5-2. 5mm厚的芯膠，均勻放步驟3)膠漿浸后的礦渣，密實；礦渣要高出胎具，蓋上胎具 蓋，緊固硫化機螺栓；6) 膠帶粘接硫化機螺栓密實擠壓，1-3次升溫100-12(TC后降溫，膠帶和芯膠及浸過膠 漿的礦渣固化成一體。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的礦渣耐磨板的制備方法，其特征是放膠漿浸后的礦渣到 7-8mm厚時再放一層芯膠，然后均勻放礦渣，密實，礦渣要高出胎具4-7mm，蓋上胎具蓋。
6. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的礦渣耐磨板的制備方法，其特征是料場選取礦渣篩分時選 取3-7mm硬粒，用水沖洗干凈后用烘箱烘干。
7. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的礦渣耐磨板的制備方法，其特征是膠帶粘接兩次加熱，一次 升溫至ll(TC后降溫，二次升溫至ll(TC后自然降溫。
8. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的礦渣耐磨板的制備方法，其特征是胎具內(nèi)放和胎具一樣大 小1. 5-2. 5mm厚的芯膠后，放螺栓孔胎管，根據(jù)現(xiàn)場需要制成耐磨板連接螺栓孔。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種礦渣耐磨板及其制備方法。本發(fā)明屬于耐磨板技術(shù)領(lǐng)域。一種礦渣耐磨板，其特點是礦渣耐磨板由廢舊皮帶和燒結(jié)礦渣組成，其燒結(jié)礦渣用粘合膠固定在皮帶上。其制備方法，包括1)滌綸膠帶保留滌綸線及表面2-3mm橡膠，打磨表面；2)選取礦渣篩分，用水沖洗，烘干；3)將礦渣浸到膠漿中，膠漿與礦渣重量比例為1∶10-20；4)用15-30mm厚鋼板制成胎具；5)在膠帶粘接硫化機上放好胎具，胎具內(nèi)放膠帶、芯膠、膠漿浸后的礦渣，密實；6)硫化機螺栓密實擠壓，1-3次升溫100-120℃后降溫，膠帶和芯膠及浸過膠漿的礦渣固化成一體。本發(fā)明具有表面硬度高，不脫層，不掉渣，韌性好，使用周期長，工藝簡單、產(chǎn)品耐磨性能優(yōu)異等優(yōu)點。
文檔編號F16S1/00GK101696762SQ20091007104
公開日2010年4月21日 申請日期2009年10月29日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月29日
發(fā)明者何躍林 申請人:天津鋼鐵集團有限公司;