專利名稱：：一種剎車片及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種剎車片，具體地說，涉及一種適合于轎車的剎車片及其制備方法，屬于汽車摩擦材料
技術(shù)領(lǐng)域：
。
背景技術(shù)：
：用于轎車制動剎車片的基本質(zhì)量要求是耐磨損，摩擦系數(shù)大，優(yōu)良的隔熱性能。按制造材料不同，剎車片主要有1、石棉型由于石棉纖維具有高強(qiáng)度和耐高溫的特性，因此可以滿足剎車片及離合器盤和襯墊的要求。這種纖維具有較強(qiáng)的抗張能力，甚至可以同高級鋼材相匹配，并且可以承受316°c的高溫。更重要的是石棉相對廉價(jià)，被廣泛應(yīng)用。但石棉材料已被醫(yī)學(xué)界證實(shí)是致癌物質(zhì)，現(xiàn)在已經(jīng)禁止使用。2、半金屬型“半金屬”混合物型剎車片(Semi-met)主要是采用粗糙的鋼絲絨作為加固纖維和重要的混合物?！鞍虢饘佟被旌衔镄蛣x車片(Semi-met)的主要優(yōu)點(diǎn)在于它的溫控能力及較高的制動溫度，同石棉型的傳熱性能差與制動盤、制動鼓的冷卻能力差相比它們在剎車時(shí)幫助制動盤和制動鼓將熱量從其表面上散發(fā)出去，熱量被傳遞到制動鉗及其組件上。當(dāng)然如果這些熱量處理不當(dāng)也會產(chǎn)生問題，剎車液受熱后溫度會上升，如果溫度達(dá)到一定水平，將導(dǎo)致制動萎縮和剎車液沸騰。這種熱量同時(shí)對制動鉗、活塞密封圈及回位彈簧也有一定的影響，會加快這些組件老化，這也是在制動維修時(shí)要重新裝配制動鉗及更換金屬件的原因。3、NAO(無石棉有機(jī)物)型無石棉有機(jī)物型剎車材料主要使用玻璃纖維、芳香族聚酷纖維酷或其它纖維(碳、陶瓷等)作為加固材料，其性能主要取決于纖維的類型及其它添加混合物。主要是作為石棉的替代材料而被研制開發(fā)。它具有無落灰污染、磨損小、噪音小的優(yōu)點(diǎn)，使用壽命也明顯延長。與石棉剎車片比起來比它的性能更好，尤其是無污染性，代表目前摩擦材料的發(fā)展方向。4、目前，現(xiàn)在轎車剎車片的制造工藝主要是用干法混料為主，其成型工藝主要按照二步法板式模生產(chǎn)，即經(jīng)冷壓成型和高溫硫化兩個(gè)步驟，這種制造工藝的缺點(diǎn)是剎車片的成品率低、生產(chǎn)周期長、生產(chǎn)效率低、產(chǎn)品的質(zhì)量不穩(wěn)定，機(jī)械化程度不高，能源消耗大。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明要解決的問題是為了針對上述問題，提供一種摩擦性能好、耐磨性強(qiáng)、熱衰退穩(wěn)定性高的一種剎車片及其制備方法，尤其適合于小型汽車制動，制動效果好、不損傷對偶元件。為解決上述問題，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案一種剎車片，包括金屬骨架和粘接在金屬骨架上的摩擦材料，其特征在于所述摩擦材料包括以下重量份的原材料酚醛樹脂8-12份、鈦酸鉀晶須20-30份、纖維素3_7份、摩擦粉5_9份、礦物纖維10-15份、芳綸2-5份、鋼棉纖維3-8份和硫酸鋇25-35份。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)所述摩擦材料包括以下重量份的原材料酚醛樹脂9-11份、鈦酸鉀晶須23-27份、纖維素4-6份、摩擦粉6-8份、礦物纖維11-14份、芳綸3-4份、鋼棉纖維4_7份和硫酸鋇26-33份。所述摩擦材料包括以下重量份的原材料酚醛樹脂10份、鈦酸鉀晶須25份、纖維素5份、摩擦粉7份、礦物纖維13份、芳綸3份、鋼棉纖維7份和硫酸鋇30份。一種剎車片的制備方法，包括配料步驟、混料步驟、熱壓成型步驟、熱處理步驟、磨削步驟和噴涂步驟；其中，配料步驟按照所述重量份取各原材料。所述混料步驟中，先將硫酸鋇、摩擦粉和酚醛樹脂放置于犁耙式混料機(jī)內(nèi)預(yù)混2-4分鐘，再加入鈦酸鉀晶須、纖維素、礦物纖維、芳綸和鋼棉纖維，混合8-10分鐘。所述熱壓成型步驟中，將膠粘劑均勻涂在金屬骨架表面，再將摩擦材料壓制在金屬骨架上，得到剎車片毛坯，溫度控制在150-180°C，壓力300-350Kg/mm2，壓制時(shí)間為5_7分鐘。所述熱處理步驟中，將熱壓成型的剎車片毛坯置于熱處理箱內(nèi)，在2小時(shí)內(nèi)，將溫度升至200°C，恒溫2小時(shí)，自然降溫至100°C后取出。所述磨削步驟中，磨削設(shè)備采用圓盤磨，將金屬骨架定位在磨床吸盤上，對剎車片工作面進(jìn)行磨削，轉(zhuǎn)速控制在20-30轉(zhuǎn)/分，成品的平行度0-0.1mm。所述噴涂步驟中，采用靜電噴涂，對剎車片側(cè)面及金屬表面進(jìn)行噴涂，設(shè)備轉(zhuǎn)速380-400轉(zhuǎn)/分，溫度165-175°C。本發(fā)明采用上述方案，具有以下優(yōu)點(diǎn)以上原材料中，酚醛樹脂起粘接劑作用；鈦酸鉀晶須與纖維素相互作用，起到增強(qiáng)基體、穩(wěn)定摩擦系數(shù)的作用，可以減小高溫下的制動噪音，摩擦性能好；礦物纖維和摩擦粉相互作用，一方面提高摩擦系數(shù)，另一方面穩(wěn)定摩擦系數(shù)，摩擦系數(shù)比較高，提高了摩擦性能，熱衰退穩(wěn)定性高，并能夠調(diào)節(jié)剎車片的硬度；芳綸和鋼棉纖維能夠增加產(chǎn)品強(qiáng)度，并改善產(chǎn)品的熱傳導(dǎo)性能；硫酸鋇為填充材料，提高了剎車片的熱性能及耐磨性。本發(fā)明各原材料中金屬材料含量少、硬度適中，因此，耐水性能好、比重輕、噪音小、剎車時(shí)對對偶元件的損傷小，尤其適合于小型汽車制動，制動效果好、不損傷對偶元件，使用壽命長。剎車片經(jīng)高溫一次熱壓成型，機(jī)械化程度高，簡化了生產(chǎn)工藝，成品率高。下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。具體實(shí)施例方式實(shí)施例1一種剎車片，包括金屬骨架和粘接在金屬骨架上的摩擦材料，摩擦材料包括以下重量份的原材料酚醛樹脂8份、鈦酸鉀晶須20份、纖維素3份、摩擦粉5份、礦物纖維10份、芳綸2份、鋼棉纖維3份和硫酸鋇25份。剎車片的制備方法包括配料步驟按照以上重量份分別取各原材料；混料步驟先將硫酸鋇、摩擦粉和酚醛樹脂放置于犁耙式混料機(jī)內(nèi)預(yù)混2-4分鐘，再加入鈦酸鉀晶須、纖維素、礦物纖維、芳綸和鋼棉纖維，混合8-10分鐘；熱壓成型步驟將膠粘劑均勻涂在金屬骨架表面，再將摩擦材料壓制在金屬骨架上，得到剎車片毛坯，溫度控制在150°C，壓力300Kg/mm2，壓制時(shí)間為5分鐘；熱處理步驟將熱壓成型的剎車片毛坯置于熱處理箱內(nèi)，在2小時(shí)內(nèi)，將溫度升至200°C，恒溫2小時(shí)，自然降溫至100°C后取出；磨削步驟磨削設(shè)備采用圓盤磨，將金屬骨架定位在磨床吸盤上，對剎車片工作面進(jìn)行磨削，轉(zhuǎn)速控制在20轉(zhuǎn)/分，成品的平行度0-0.Imm；噴涂步驟采用靜電噴涂，對剎車片側(cè)面及金屬表面進(jìn)行噴涂，設(shè)備轉(zhuǎn)速380轉(zhuǎn)/分，溫度1650Cο實(shí)施例2—種剎車片，包括金屬骨架和粘接在金屬骨架上的摩擦材料，摩擦材料包括以下重量份的原材料酚醛樹脂9份、鈦酸鉀晶須23份、纖維素4份、摩擦粉6份、礦物纖維11份、芳綸3份、鋼棉纖維4份和硫酸鋇26份。剎車片的制備方法包括配料步驟按照以上重量份分別取各原材料；混料步驟先將硫酸鋇、摩擦粉和酚醛樹脂放置于犁耙式混料機(jī)內(nèi)預(yù)混3分鐘，再加入鈦酸鉀晶須、纖維素、礦物纖維、芳綸和鋼棉纖維，混合9分鐘；熱壓成型步驟將膠粘劑均勻涂在金屬骨架表面，再將摩擦材料壓制在金屬骨架上，得到剎車片毛坯，溫度控制在160°C，壓力310Kg/mm2，壓制時(shí)間為6分鐘；熱處理步驟將熱壓成型的剎車片毛坯置于熱處理箱內(nèi)，在2小時(shí)內(nèi)，將溫度升至200°C，恒溫2小時(shí)，自然降溫至100°C后取出；磨削步驟磨削設(shè)備采用圓盤磨，將金屬骨架定位在磨床吸盤上，對剎車片工作面進(jìn)行磨削，轉(zhuǎn)速控制在22轉(zhuǎn)/分，成品的平行度0-0.Imm；噴涂步驟采用靜電噴涂，對剎車片側(cè)面及金屬表面進(jìn)行噴涂，設(shè)備轉(zhuǎn)速385轉(zhuǎn)/分，溫度170°C。實(shí)施例3—種剎車片，包括金屬骨架和粘接在金屬骨架上的摩擦材料，摩擦材料包括以下重量份的原材料酚醛樹脂10份、鈦酸鉀晶須25份、纖維素5份、摩擦粉7份、礦物纖維13份、芳綸3份、鋼棉纖維7份和硫酸鋇30份。剎車片的制備方法包括配料步驟按照以上重量份分別取各原材料；混料步驟先將硫酸鋇、摩擦粉和酚醛樹脂放置于犁耙式混料機(jī)內(nèi)預(yù)混4分鐘，再加入鈦酸鉀晶須、纖維素、礦物纖維、芳綸和鋼棉纖維，混合10分鐘；熱壓成型步驟將膠粘劑均勻涂在金屬骨架表面，再將摩擦材料壓制在金屬骨架上，得到剎車片毛坯，溫度控制在170°C，壓力320Kg/mm2，壓制時(shí)間為7分鐘；熱處理步驟將熱壓成型的剎車片毛坯置于熱處理箱內(nèi)，在2小時(shí)內(nèi)，將溫度升至200°C，恒溫2小時(shí)，自然降溫至100°C后取出；磨削步驟磨削設(shè)備采用圓盤磨，將金屬骨架定位在磨床吸盤上，對剎車片工作面進(jìn)行磨削，轉(zhuǎn)速控制在24轉(zhuǎn)/分，成品的平行度0-0.Imm；噴涂步驟采用靜電噴涂，對剎車片側(cè)面及金屬表面進(jìn)行噴涂，設(shè)備轉(zhuǎn)速390轉(zhuǎn)/分，溫度175°C。實(shí)施例4一種剎車片，包括金屬骨架和粘接在金屬骨架上的摩擦材料，摩擦材料包括以下重量份的原材料酚醛樹脂11份、鈦酸鉀晶須27份、纖維素6份、摩擦粉8份、礦物纖維14份、芳綸4份、鋼棉纖維7份和硫酸鋇33份。剎車片的制備方法包括配料步驟按照以上重量份分別取各原材料；混料步驟先將硫酸鋇、摩擦粉和酚醛樹脂放置于犁耙式混料機(jī)內(nèi)預(yù)混3分鐘，再加入鈦酸鉀晶須、纖維素、礦物纖維、芳綸和鋼棉纖維，混合9分鐘；熱壓成型步驟將膠粘劑均勻涂在金屬骨架表面，再將摩擦材料壓制在金屬骨架上，得到剎車片毛坯，溫度控制在175°C，壓力335Kg/mm2，壓制時(shí)間為6分鐘；熱處理步驟將熱壓成型的剎車片毛坯置于熱處理箱內(nèi)，在2小時(shí)內(nèi)，將溫度升至200°C，恒溫2小時(shí)，自然降溫至100°C后取出；磨削步驟磨削設(shè)備采用圓盤磨，將金屬骨架定位在磨床吸盤上，對剎車片工作面進(jìn)行磨削，轉(zhuǎn)速控制在27轉(zhuǎn)/分，成品的平行度0-0.Imm；噴涂步驟采用靜電噴涂，對剎車片側(cè)面及金屬表面進(jìn)行噴涂，設(shè)備轉(zhuǎn)速400轉(zhuǎn)/分，溫度170°C。實(shí)施例5—種剎車片，包括金屬骨架和粘接在金屬骨架上的摩擦材料，摩擦材料包括以下重量份的原材料酚醛樹脂12份、鈦酸鉀晶須30份、纖維素7份、摩擦粉9份、礦物纖維15份、芳綸5份、鋼棉纖維8份和硫酸鋇35份。剎車片的制備方法包括配料步驟按照以上重量份分別取各原材料；混料步驟先將硫酸鋇、摩擦粉和酚醛樹脂放置于犁耙式混料機(jī)內(nèi)預(yù)混2分鐘，再加入鈦酸鉀晶須、纖維素、礦物纖維、芳綸和鋼棉纖維，混合9分鐘；熱壓成型步驟將膠粘劑均勻涂在金屬骨架表面，再將摩擦材料壓制在金屬骨架上，得到剎車片毛坯，溫度控制在180°C，壓力350Kg/mm2，壓制時(shí)間為6分鐘；熱處理步驟將熱壓成型的剎車片毛坯置于熱處理箱內(nèi)，在2小時(shí)內(nèi)，將溫度升至200°C，恒溫2小時(shí)，自然降溫至100°C后取出；磨削步驟磨削設(shè)備采用圓盤磨，將金屬骨架定位在磨床吸盤上，對剎車片工作面進(jìn)行磨削，轉(zhuǎn)速控制在30轉(zhuǎn)/分，成品的平行度0-0.Imm；噴涂步驟采用靜電噴涂，對剎車片側(cè)面及金屬表面進(jìn)行噴涂，設(shè)備轉(zhuǎn)速390轉(zhuǎn)/分，溫度170°C。以上五個(gè)實(shí)施例中，酚醛樹脂為桓臺縣金波酚醛樹脂廠生產(chǎn)的型號2141酚醛樹月旨，鈦酸鉀晶須為上海鈦酸鉀晶須復(fù)合材料制造有限公司生產(chǎn)的鈦酸鉀晶須，纖維素為天津五洋社會服務(wù)實(shí)業(yè)公司工貿(mào)商行生產(chǎn)的灰份小于5%的纖維素，摩擦粉為萊蕪市信眾工貿(mào)有限公司生產(chǎn)的型號FB-40摩擦粉，礦物纖維為青島中孚行貿(mào)易有限公司生產(chǎn)的礦物纖維，芳綸為上海紐時(shí)工貿(mào)有限公司生產(chǎn)的型號KEVLAR979芳綸，鋼棉纖維為上海奧迪卡金屬纖維有限公司生產(chǎn)的鋼棉纖維，硫酸鋇為青州市振華化工有限公司生產(chǎn)的沉淀硫酸鋇。將本發(fā)明五個(gè)實(shí)施例制備的剎車片進(jìn)行試驗(yàn)1、摩擦系數(shù)及磨損率檢測試驗(yàn)按照標(biāo)準(zhǔn)GB5763，對本發(fā)明五個(gè)實(shí)施例所制備的剎車片進(jìn)行摩擦系數(shù)及磨損率檢測試驗(yàn)，試驗(yàn)在相同條件下的定速試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行，試驗(yàn)中采用的壓緊力為0.98MPa，根據(jù)五個(gè)實(shí)施例的制備方法分別制備100個(gè)剎車片，每個(gè)剎車片重復(fù)試驗(yàn)10次，記錄每次試驗(yàn)的摩擦系數(shù)及磨損率數(shù)據(jù)，每個(gè)實(shí)施例所制備100個(gè)剎車片的平均摩擦系數(shù)如下表<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>根據(jù)以上數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明五個(gè)實(shí)施例所制備剎車片的摩擦系數(shù)均符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。在300°C-100°C的降溫過程中，五個(gè)實(shí)施例所制備剎車片摩擦系數(shù)的變化率為11%-19%，摩擦系數(shù)比較穩(wěn)定。由于本發(fā)明中原材料之間的相互作用，提高并穩(wěn)定了摩擦系數(shù)，改善了熱傳導(dǎo)性能和熱衰退穩(wěn)定性，所以，制動效果好；金屬材料含量少，硬度適中，所以，耐水性能好、比重輕、噪音小、剎車時(shí)對對偶元件的損傷小。本發(fā)明五個(gè)實(shí)施例所制備的剎車片，在300°C-100°C的降溫過程中，摩擦系數(shù)變化最大的是實(shí)施例1所制備的剎車片，從0.47減至0.38，變化率為19%；摩擦系數(shù)變化最小的是實(shí)施例3所制備的剎車片，從0.46減至0.41，變化率為11%;所以，實(shí)施例3為最優(yōu)化方案。每個(gè)實(shí)施例所制備100個(gè)剎車片的平均磨損率如下表<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>根據(jù)以上數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明五個(gè)實(shí)施例所制備剎車片的磨損率均符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。由于本發(fā)明中原材料之間的相互作用，能夠增強(qiáng)基體、增加產(chǎn)品強(qiáng)度并能夠調(diào)節(jié)剎車片的硬度，提高了耐磨性。本發(fā)明五個(gè)實(shí)施例所制備的剎車片，磨損率最高的是實(shí)施例5所制備的剎車片；磨損率最低的是實(shí)施例3所制備的剎車片，實(shí)施例3為最優(yōu)化方案。2、布氏硬度檢測試驗(yàn)按照標(biāo)準(zhǔn)GB5766，對本發(fā)明五個(gè)實(shí)施例所制備的剎車片進(jìn)行布氏硬度檢測試驗(yàn)，根據(jù)五個(gè)實(shí)施例的制備方法分別制備100個(gè)剎車片，記錄每次試驗(yàn)的布氏硬度數(shù)據(jù)，每個(gè)實(shí)施例所制備100個(gè)剎車片的平均布氏硬度如下表<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>根據(jù)以上數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明五個(gè)實(shí)施例所制備剎車片的布氏硬度均符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。由于本發(fā)明中原材料之間的相互作用，能夠增強(qiáng)基體并能夠調(diào)節(jié)剎車片的硬度，金屬材料含量少，硬度適中。本發(fā)明五個(gè)實(shí)施例所制備的剎車片，布氏硬度最高的是實(shí)施例3所制備的剎車片；布氏硬度最低的是實(shí)施例1所制備的剎車片，實(shí)施例3為最優(yōu)化方案。3、內(nèi)剪切強(qiáng)度檢測試驗(yàn)按照標(biāo)準(zhǔn)IS06312，對本發(fā)明五個(gè)實(shí)施例所制備的剎車片進(jìn)行內(nèi)剪切強(qiáng)度檢測試驗(yàn)，根據(jù)五個(gè)實(shí)施例的制備方法分別制備100個(gè)剎車片，記錄每次試驗(yàn)的內(nèi)剪切強(qiáng)度數(shù)據(jù)，每個(gè)實(shí)施例所制備100個(gè)剎車片的平均內(nèi)剪切強(qiáng)度如下表<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>根據(jù)以上數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明五個(gè)實(shí)施例所制備剎車片的內(nèi)剪切強(qiáng)度均符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。由于本發(fā)明中原材料之間的相互作用，能夠增強(qiáng)基體并增加產(chǎn)品強(qiáng)度。本發(fā)明五個(gè)實(shí)施例所制備的剎車片，內(nèi)剪切強(qiáng)度最高的是實(shí)施例3所制備的剎車片；內(nèi)剪切強(qiáng)度最低的是實(shí)施例1所制備的剎車片，實(shí)施例3為最優(yōu)化方案。從以上檢測試驗(yàn)結(jié)果來看，本發(fā)明制備的剎車片具有優(yōu)良的摩擦性、耐磨性、熱衰退穩(wěn)定性，用其制作小型汽車剎車片制動性好，制動效果好，不損傷對偶元件。權(quán)利要求一種剎車片，包括金屬骨架和粘接在金屬骨架上的摩擦材料，其特征在于所述摩擦材料包括以下重量份的原材料酚醛樹脂8-12份、鈦酸鉀晶須20-30份、纖維素3-7份、摩擦粉5-9份、礦物纖維10-15份、芳綸2-5份、鋼棉纖維3-8份和硫酸鋇25-35份。2.如權(quán)利要求1所述的一種剎車片，其特征在于所述摩擦材料包括以下重量份的原材料酚醛樹脂9-11份、鈦酸鉀晶須23-27份、纖維素4-6份、摩擦粉6_8份、礦物纖維11-14份、芳綸3-4份、鋼棉纖維4-7份和硫酸鋇26-33份。3.如權(quán)利要求1所述的一種剎車片，其特征在于所述摩擦材料包括以下重量份的原材料酚醛樹脂10份、鈦酸鉀晶須25份、纖維素5份、摩擦粉7份、礦物纖維13份、芳綸3份、鋼棉纖維7份和硫酸鋇30份。4.一種剎車片的制備方法，其特征在于所述制備方法包括配料步驟、混料步驟、熱壓成型步驟、熱處理步驟、磨削步驟和噴涂步驟；其中，配料步驟按照所述重量份取各原材料。5.如權(quán)利要求4所述的一種剎車片的制備方法，其特征在于所述混料步驟中，先將硫酸鋇、摩擦粉和酚醛樹脂放置于犁耙式混料機(jī)內(nèi)預(yù)混2-4分鐘，再加入鈦酸鉀晶須、纖維素、礦物纖維、芳綸和鋼棉纖維，混合8-10分鐘。6.如權(quán)利要求5所述的一種剎車片的制備方法，其特征在于所述熱壓成型步驟中，將膠粘劑均勻涂在金屬骨架表面，再將摩擦材料壓制在金屬骨架上，得到剎車片毛坯，溫度控制在150-180°C，壓力300-350Kg/mm2，壓制時(shí)間為5_7分鐘。7.如權(quán)利要求6所述的一種剎車片的制備方法，其特征在于所述熱處理步驟中，將熱壓成型的剎車片毛坯置于熱處理箱內(nèi)，在2小時(shí)內(nèi)，將溫度升至200°C，恒溫2小時(shí)，自然降溫至100°C后取出。8.如權(quán)利要求7所述的一種剎車片的制備方法，其特征在于所述磨削步驟中，磨削設(shè)備采用圓盤磨，將金屬骨架定位在磨床吸盤上，對剎車片工作面進(jìn)行磨削，轉(zhuǎn)速控制在20-30轉(zhuǎn)/分，成品的平行度0-0.1mm。9.如權(quán)利要求8所述的一種剎車片的制備方法，其特征在于所述噴涂步驟中，采用靜電噴涂，對剎車片側(cè)面及金屬表面進(jìn)行噴涂，設(shè)備轉(zhuǎn)速380-400轉(zhuǎn)/分，溫度165-175°C。全文摘要本發(fā)明涉及一種剎車片，包括金屬骨架和粘接在金屬骨架上的摩擦材料，摩擦材料包括酚醛樹脂8-12份、鈦酸鉀晶須20-30份、纖維素3-7份、摩擦粉5-9份、礦物纖維10-15份、芳綸2-5份、鋼棉纖維3-8份和硫酸鋇25-35份，制備方法包括配料、混料、熱壓成型、熱處理、磨削和噴涂，酚醛樹脂起粘接劑作用，鈦酸鉀晶須與纖維素起到增強(qiáng)基體、穩(wěn)定摩擦系數(shù)的作用，摩擦性能好；礦物纖維和摩擦粉相互作用，提高摩擦系數(shù)、穩(wěn)定摩擦系數(shù)，熱衰退穩(wěn)定性高，芳綸和鋼棉纖維能夠增加產(chǎn)品強(qiáng)度，并改善產(chǎn)品的熱傳導(dǎo)性能，硫酸鋇提高了熱性能及耐磨性。金屬材料含量少、硬度適中，耐水性能好、剎車時(shí)對對偶元件的損傷小，壽命長。文檔編號F16D69/02GK101813147SQ20101013109公開日2010年8月25日申請日期2010年3月24日優(yōu)先權(quán)日2010年3月24日發(fā)明者周元學(xué),徐尚華,徐玉紅,李寶勝,燕磊,白彬業(yè),聶玉敏申請人:濰坊金力機(jī)電有限公司