專利名稱：潤(rùn)滑泵卸荷閥及使用該潤(rùn)滑泵卸荷閥的潤(rùn)滑系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及潤(rùn)滑技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種潤(rùn)滑泵卸荷閥及使用該潤(rùn)滑泵卸荷閥 的潤(rùn)滑系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
集中潤(rùn)滑技術(shù)中，為保證分配器正常工作，油箱內(nèi)潤(rùn)滑泵出油口常設(shè)有卸荷閥結(jié) 構(gòu)。該結(jié)構(gòu)要求潤(rùn)滑泵運(yùn)轉(zhuǎn)結(jié)束后，主油路必須卸壓，主油路末端的分油器才能向各潤(rùn)滑點(diǎn) 供油。因此，在這種結(jié)構(gòu)中，需要在油箱內(nèi)泵出油口處設(shè)置一個(gè)卸荷閥，市場(chǎng)上常見的卸荷 閥見于德國(guó)VOGEL KFU2—40型商用車輛底盤集中潤(rùn)滑系統(tǒng)及專利號(hào)為ZL00247891. 9的實(shí) 用新型專利“潤(rùn)滑系統(tǒng)的自控平衡式卸荷閥”，主要是由滑閥體、二位三通滑閥芯、雙彈簧錐 閥及錐閥座等組成。該結(jié)構(gòu)形式的卸荷閥解決了主油路卸壓難題，但其彈簧式支撐結(jié)構(gòu)使 錐閥往復(fù)運(yùn)動(dòng)精度較差，常常與錐閥座上卸荷孔密封不嚴(yán)，引起潤(rùn)滑泵運(yùn)轉(zhuǎn)中油液嚴(yán)重泄 漏，致使?jié)櫥脽o(wú)法向主油道輸送油液。而后公開的專利號(hào)為ZL00248280. 0的實(shí)用新型專 利“ 一種自控平衡式卸荷閥”把二位三通滑閥和雙彈簧錐閥簡(jiǎn)化成了 一彈簧支撐下往復(fù)移 動(dòng)的傘形彈性密封碗式結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)雖然簡(jiǎn)單，但其彈簧式支撐結(jié)構(gòu)使傘形碗往復(fù)運(yùn)動(dòng) 精度仍然較差，仍然無(wú)法保證潤(rùn)滑系統(tǒng)的可靠工作。專利號(hào)為200720089156. 7的中國(guó)專利公開了一種卸壓式潤(rùn)滑泵卸荷閥，主要有 滑閥體、滑閥芯、卸荷彈簧及閥座組成，滑閥芯下端盲孔口焊接有一濾網(wǎng)，滑閥芯軸間下部 徑向設(shè)有與所述盲孔相通的對(duì)穿節(jié)流孔，所述軸間套設(shè)有減振墊圈，所述的軸間與出油口 對(duì)應(yīng)裝入滑閥體中，所述的滑閥芯上端盲孔內(nèi)固定設(shè)置有一軸向彈性密封塊，滑閥芯與閥 座之間設(shè)置有卸荷彈簧，所述的閥座上設(shè)置有一卸荷口，潤(rùn)滑泵在停機(jī)狀態(tài)下，所述的彈性 密封塊與滑閥芯固定連接在一起，因而確保了所述彈性密封塊與閥座卸荷口之間的對(duì)中精 度，從而確保卸荷閥在潤(rùn)滑泵運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)可靠密封。上述卸壓式潤(rùn)滑泵卸荷閥在一定程度上解決了潤(rùn)滑泵運(yùn)轉(zhuǎn)中油液從卸荷口泄漏 的問(wèn)題，但是，由于其對(duì)穿節(jié)流孔在打開的同時(shí)所述的彈性密封塊封閉所述的卸荷口，所述 的對(duì)穿節(jié)流孔的打開和所述的卸荷口的封閉是同時(shí)進(jìn)行的，所述的卸荷口與所述的對(duì)穿節(jié) 流孔有一段時(shí)間是相貫通的，在這各時(shí)間段內(nèi)，油液可能會(huì)在潤(rùn)滑泵的作用下從所述的卸 荷口漏出，因此上述的卸壓式潤(rùn)滑泵卸荷閥還是沒有徹底解決潤(rùn)滑泵運(yùn)轉(zhuǎn)中油液從卸荷口 泄漏的問(wèn)題。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于提供一種潤(rùn)滑泵卸荷閥，以徹底解決潤(rùn)滑泵運(yùn)轉(zhuǎn)中油液從 卸荷口泄漏的問(wèn)題的；同時(shí)，本實(shí)用新型的目的還在于提供一種使用上述潤(rùn)滑泵卸荷閥的 潤(rùn)滑系統(tǒng)。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥采用如下技術(shù)方案潤(rùn)滑泵卸荷 閥，包括滑閥體、閥座、滑閥芯及卸荷彈簧，所述的滑閥體具有一個(gè)沿其軸線方向的臺(tái)階孔，所述的臺(tái)階孔的小徑端有進(jìn)油口，大徑端有出油口，所述的臺(tái)階孔的大徑端的周面上設(shè)置 有貫通其內(nèi)外壁面的卸荷口，所述的閥座設(shè)置于所述的滑閥體的出油口上，所述的滑閥芯 靠近所述的閥座的一端設(shè)置有軸向盲孔，另一端設(shè)置為活塞結(jié)構(gòu)，所述的活塞結(jié)構(gòu)上具有 與所述的軸向盲孔相通的徑向通孔，所述的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所述的臺(tái)階孔的小徑孔的 內(nèi)壁面滑動(dòng)配合，所述的滑閥芯位于其活塞結(jié)構(gòu)下游的部分的外壁面與所述的臺(tái)階孔的大 徑孔的內(nèi)壁面滑動(dòng)密封配合，所述的臺(tái)階孔的臺(tái)階面限定所述的滑閥芯的初始位置，所述 的滑閥芯位于初始位置時(shí)，所述的卸荷口與所述的出油口相互貫通，所述的卸荷彈簧頂裝 于滑閥芯與閥座之間。所述的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所述的臺(tái)階孔的小徑孔的內(nèi)壁之間具有阻尼間隙。所述的活塞結(jié)構(gòu)具有貫通其前后兩側(cè)的阻尼孔。所述的滑閥芯靠近閥座的一端的端面上和/或所述的閥座靠近滑閥芯的一端的 端面上設(shè)置有用于防止所述的卸荷彈簧發(fā)生徑向位移的導(dǎo)向套。本實(shí)用新型的潤(rùn)滑系統(tǒng)采用如下技術(shù)方案一種潤(rùn)滑系統(tǒng)，包括潤(rùn)滑泵、油路管 道、與所述的潤(rùn)滑泵串接的潤(rùn)滑泵卸荷閥及分油器，所述的潤(rùn)滑泵卸荷閥包括所述的滑閥 體、閥座、滑閥芯和卸荷彈簧，所述的滑閥體具有一個(gè)沿其軸線方向的臺(tái)階孔，所述的臺(tái)階 孔的小徑端有進(jìn)油口，大徑端有出油口，所述的臺(tái)階孔的大徑端的周面上設(shè)置有貫通其內(nèi) 外壁面的卸荷口，所述的閥座設(shè)置于所述的滑閥體的出油口上，所述的滑閥芯靠近所述的 閥座的一端設(shè)置有軸向盲孔，另一端設(shè)置為活塞結(jié)構(gòu)，所述的活塞結(jié)構(gòu)上具有與所述的軸 向盲孔相通的徑向通孔，所述的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所述的臺(tái)階孔的小徑孔的內(nèi)壁面滑動(dòng) 配合，所述的滑閥芯位于其活塞結(jié)構(gòu)下游的部分的外壁面與所述的臺(tái)階孔的大徑孔的內(nèi)壁 面滑動(dòng)密封配合，所述的臺(tái)階孔的臺(tái)階面限定所述的滑閥芯的初始位置，所述的滑閥芯位 于初始位置時(shí)，所述的卸荷口與所述的出油口相互貫通，所述的卸荷彈簧頂裝于滑閥芯與 閥座之間。所述的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所述的臺(tái)階孔的小徑孔的內(nèi)壁之間具有阻尼間隙。所述的活塞結(jié)構(gòu)具有貫通其前后兩側(cè)的阻尼孔。所述的滑閥芯靠近閥座的一端的端面上和/或所述的閥座靠近滑閥芯的一端的 端面上設(shè)置有用于防止所述的卸荷彈簧發(fā)生徑向位移的導(dǎo)向套。由于本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥在潤(rùn)滑泵泵油時(shí)通過(guò)活塞結(jié)構(gòu)推動(dòng)滑閥芯移動(dòng)， 先采用周面密封的形式通過(guò)滑閥芯密封卸荷口，然后再導(dǎo)通油路，把傳統(tǒng)的同類卸荷閥同 步進(jìn)行的卸荷口的封閉與油路的導(dǎo)通改為逐步進(jìn)行(先封閉卸荷口再導(dǎo)通油路)，從而徹底 解決了潤(rùn)滑泵卸荷閥的卸荷口在潤(rùn)滑泵的泵油過(guò)程中漏油的問(wèn)題。更進(jìn)一步的，在所述的活塞結(jié)構(gòu)與所述的滑閥體之間設(shè)置阻尼間隙，這樣可以在 所述的滑閥芯回位時(shí)，將進(jìn)油口處的部分潤(rùn)滑油通過(guò)阻尼間隙從卸荷口擠出，從而降低所 述的滑閥芯上游的壓力，避免所述的滑閥芯回位不徹底；當(dāng)然，還可以在所述的活塞結(jié)構(gòu)上 開設(shè)阻尼孔來(lái)實(shí)現(xiàn)滑閥芯的徹底回位，為了避免所述的潤(rùn)滑泵卸荷閥貫通導(dǎo)油時(shí)，潤(rùn)滑油 在所述的卸荷口完全閉合之前進(jìn)入所述的滑閥芯而從所述的卸荷口處泄漏，可適當(dāng)?shù)臏p小 所述的阻尼孔或者阻尼間隙，同時(shí)通過(guò)預(yù)設(shè)卸荷彈簧的彈性預(yù)緊力來(lái)實(shí)現(xiàn)在潤(rùn)滑油到達(dá)所 述的卸荷口之前將所述的卸荷口封閉；在所述的滑閥芯靠近閥座的一端的端面上或所述的 閥座靠近滑閥芯的一端的端面上設(shè)置導(dǎo)向套，這樣可防止所述的卸荷彈簧發(fā)生徑向位移，
4防止卸荷失敗，當(dāng)然還可以在所述的滑閥芯上及閥座上同時(shí)設(shè)置導(dǎo)向套。由于本實(shí)用新型的潤(rùn)滑系統(tǒng)的潤(rùn)滑泵卸荷閥在潤(rùn)滑泵泵油時(shí)通過(guò)活塞結(jié)構(gòu)推動(dòng) 滑閥芯移動(dòng)，先采用周面密封的形式通過(guò)滑閥芯密封卸荷口，然后再導(dǎo)通油路，把傳統(tǒng)的 同類卸荷閥同步進(jìn)行的卸荷口的封閉與油路的導(dǎo)通改為逐步進(jìn)行(先封閉卸荷口再導(dǎo)通油 路)，從而徹底解決了潤(rùn)滑泵卸荷閥的卸荷口在潤(rùn)滑泵的泵油過(guò)程中漏油的問(wèn)題。更進(jìn)一步的，在所述的活塞結(jié)構(gòu)與所述的滑閥體之間設(shè)置阻尼間隙，這樣可以在 所述的滑閥芯回位時(shí)，將進(jìn)油口處的部分潤(rùn)滑油通過(guò)阻尼間隙從卸荷口擠出，從而降低所 述的滑閥芯上游的壓力，避免所述的滑閥芯回位不徹底；當(dāng)然，還可以在所述的活塞結(jié)構(gòu)上 開設(shè)阻尼孔來(lái)實(shí)現(xiàn)滑閥芯的徹底回位，為了避免所述的潤(rùn)滑泵卸荷閥貫通導(dǎo)油時(shí)，潤(rùn)滑油 在所述的卸荷口完全閉合之前進(jìn)入所述的滑閥芯而從所述的卸荷口處泄漏，可適當(dāng)?shù)臏p小 所述的阻尼孔或者阻尼間隙，同時(shí)通過(guò)預(yù)設(shè)卸荷彈簧的彈性預(yù)緊力來(lái)實(shí)現(xiàn)在潤(rùn)滑油到達(dá)所 述的卸荷口之前將所述的卸荷口封閉；在所述的滑閥芯靠近閥座的一端的端面上或所述的 閥座靠近滑閥芯的一端的端面上設(shè)置導(dǎo)向套，這樣可防止所述的卸荷彈簧發(fā)生徑向位移， 防止卸荷失敗，當(dāng)然還可以在所述的滑閥芯上及閥座上同時(shí)設(shè)置導(dǎo)向套。

圖1是本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥的實(shí)施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥的實(shí)施例2的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥的實(shí)施例3的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥的實(shí)施例4的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥的實(shí)施例5的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6是本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥的實(shí)施例6的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7是本實(shí)用新型的潤(rùn)滑系統(tǒng)的實(shí)施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；圖8是本實(shí)用新型的潤(rùn)滑系統(tǒng)的實(shí)施例2的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥的實(shí)施例1如圖1所示，滑閥體1的內(nèi)孔為臺(tái)階孔，滑閥體1的大徑端有出油口，小徑端有進(jìn) 油口，出油口處螺接有閥座2(當(dāng)然，在其它實(shí)施例中，滑閥體1和閥座2還可以采用法蘭連 接的形式)，閥座2與滑閥體1之間加裝有密封圈，閥座2上設(shè)置有沿滑閥體1軸線方向的 出油孔3，滑閥體1內(nèi)滑動(dòng)裝配有滑閥芯4，滑閥芯4靠近閥座2的一端的端面上具有軸向 盲孔，另一端形成活塞結(jié)構(gòu)7，活塞結(jié)構(gòu)7上具有與軸向盲孔相通的徑向通孔8，活塞結(jié)構(gòu)7 與滑閥體1的小徑孔滑動(dòng)配合，同時(shí)活塞結(jié)構(gòu)7的外周面與滑閥體1的小徑孔的內(nèi)壁面之 間具有阻尼間隙9，滑閥體1位于其活塞結(jié)構(gòu)下游的部分的外壁面與滑閥體1的大徑孔的 內(nèi)壁面滑動(dòng)密封配合并同時(shí)與滑閥體1的臺(tái)階孔的臺(tái)階面擋止配合并限定滑閥芯4的初始 位置，滑閥芯4與閥座2之間頂裝有卸荷彈簧5，滑閥體1的大徑端的周向上設(shè)置有卸荷口 10，當(dāng)滑閥芯位4于初始位置時(shí)(即滑閥體1的臺(tái)階面與滑閥芯4接觸時(shí))，卸荷口 10位于滑 閥芯4遠(yuǎn)離其活塞結(jié)構(gòu)7的一端的端面的下游，同時(shí)，卸荷口 10遠(yuǎn)離滑閥芯4的一側(cè)到滑 閥芯4遠(yuǎn)離其活塞結(jié)構(gòu)7的一端的端面的距離小于(當(dāng)然，在其它實(shí)施例中也可以是等于)活塞結(jié)構(gòu)7的軸向長(zhǎng)度，這樣是為了在滑閥芯4受到上游泵油壓力并移動(dòng)時(shí)，先封閉卸荷口 10再導(dǎo)通滑閥體1的進(jìn)油口和出油口，滑閥芯4和閥座2分別在二者的相對(duì)端處于各自的 端面上設(shè)置有用于防止卸荷彈簧5發(fā)生徑向位移的導(dǎo)向套6 (當(dāng)然，在其它實(shí)施例中，還可 以只在滑閥芯4或者閥座2中的一個(gè)上設(shè)置導(dǎo)向套6，或者省略導(dǎo)向套6)。本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥的實(shí)施例2如圖2所示，本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別在于，活塞結(jié)構(gòu)7的擋板20上設(shè)置軸向 的阻尼孔11，這種情況下可省略活塞結(jié)構(gòu)7周向外壁與滑閥體1內(nèi)壁面之間的阻尼間隙9。本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥的實(shí)施例3如圖3所示，本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別在于，活塞結(jié)構(gòu)7的前端面上具有一個(gè)凸 臺(tái)12，這種情況下，當(dāng)滑閥芯位于初始位置時(shí)，卸荷口 10位于下游的一側(cè)到滑閥芯4遠(yuǎn)離其 活塞結(jié)構(gòu)7的一端的端面之間的距離應(yīng)小于或者等于活塞結(jié)構(gòu)7從其后端面到其擋板20 的前端面之間的距離。本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥的實(shí)施例4如圖4所示，本實(shí)施例與實(shí)施例3的區(qū)別在于，活塞結(jié)構(gòu)7上設(shè)置軸向的阻尼孔 11，這種情況下可省略活塞結(jié)構(gòu)7的外周面與滑閥體1內(nèi)壁之間的阻尼間隙9。本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥的實(shí)施例5如圖5所示，本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別在于，活塞結(jié)構(gòu)7的前端面上設(shè)置有軸向 的盲孔13，其外周面上設(shè)置有與盲孔13相通的通孔14，這種情況下，當(dāng)滑閥芯4位于初始 位置時(shí)，卸荷口 10位于下游的一側(cè)到滑閥芯4遠(yuǎn)離其活塞結(jié)構(gòu)7的一端的端面之間的距離 應(yīng)小于或者等于活塞結(jié)構(gòu)7從其后端面到其擋板20前端面之間的距離；當(dāng)本實(shí)施例的潤(rùn)滑 泵卸荷閥導(dǎo)通時(shí)，潤(rùn)滑油先通過(guò)盲孔13進(jìn)油，然后再過(guò)通孔14在滑閥體1的大徑孔處進(jìn)入 滑閥芯4的軸向盲孔內(nèi)，最終從閥座2的出油孔3流出。本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥的實(shí)施例6如圖6所示，本實(shí)施例與實(shí)施例5的區(qū)別在于，活塞結(jié)構(gòu)7上設(shè)置軸向的阻尼孔 11，這種情況下可省略活塞結(jié)構(gòu)7的外周面與滑閥體1內(nèi)壁之間的阻尼間隙9。上述各實(shí)施例中，阻尼間隙9和阻尼孔11可同時(shí)省略，然后相應(yīng)的增大卸荷彈簧5 的預(yù)緊力或者在使用時(shí)，通過(guò)上游潤(rùn)滑泵的反轉(zhuǎn)等方式讓出本實(shí)用新型的上游管道中的空 間；滑閥體1還可以采用分體式結(jié)構(gòu)，分別通過(guò)密封連接的內(nèi)徑不同的兩段管道形成其內(nèi) 孔的臺(tái)階孔，這種情況下，可從所述兩段管道的連接處裝入滑閥芯4，同時(shí)將閥座2和滑閥 體1的大徑端設(shè)為一體。本實(shí)用新型的潤(rùn)滑系統(tǒng)的實(shí)施例1如圖7所示，本實(shí)用新型的潤(rùn)滑系統(tǒng)的實(shí)施例1，潤(rùn)滑泵21上串接有潤(rùn)滑泵卸荷閥 22，卸荷閥22通過(guò)主油路管道23連接有分油器24，潤(rùn)滑泵卸荷閥22與本實(shí)用新型中的潤(rùn) 滑泵卸荷閥的結(jié)構(gòu)相同。本實(shí)用新型的潤(rùn)滑系統(tǒng)的實(shí)施例2如圖8所示，本實(shí)施例與本實(shí)用新型的潤(rùn)滑系統(tǒng)的實(shí)施例1的區(qū)別在于，主油路管 道上于潤(rùn)滑泵卸荷閥22之后并聯(lián)設(shè)置有兩條支路(當(dāng)然，在其它實(shí)施例中，還可以為兩條 以上支路)，兩條支路上各串接有一組分油器24，各組分油器分別用于對(duì)不同的潤(rùn)滑點(diǎn)進(jìn)行 潤(rùn)滑。
權(quán)利要求1.潤(rùn)滑泵卸荷閥，包括滑閥體、閥座、滑閥芯及卸荷彈簧，其特征在于所述的滑閥體 具有一個(gè)沿其軸線方向的臺(tái)階孔，所述的臺(tái)階孔的小徑端有進(jìn)油口，大徑端有出油口，所述 的臺(tái)階孔的大徑端的周面上設(shè)置有貫通其內(nèi)外壁面的卸荷口，所述的閥座設(shè)置于所述的滑 閥體的出油口上，所述的滑閥芯靠近所述的閥座的一端設(shè)置有軸向盲孔，另一端設(shè)置為活 塞結(jié)構(gòu)，所述的活塞結(jié)構(gòu)上具有與所述的軸向盲孔相通的徑向通孔，所述的活塞結(jié)構(gòu)的外 周面與所述的臺(tái)階孔的小徑孔的內(nèi)壁面滑動(dòng)配合，所述的滑閥芯位于其活塞結(jié)構(gòu)下游的部 分的外壁面與所述的臺(tái)階孔的大徑孔的內(nèi)壁面滑動(dòng)密封配合，所述的臺(tái)階孔的臺(tái)階面限定 所述的滑閥芯的初始位置，所述的滑閥芯位于初始位置時(shí)，所述的卸荷口與所述的出油口 相互貫通，所述的卸荷彈簧頂裝于滑閥芯與閥座之間。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的潤(rùn)滑泵卸荷閥，其特征在于所述的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所 述的臺(tái)階孔的小徑孔的內(nèi)壁之間具有阻尼間隙。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的潤(rùn)滑泵卸荷閥，其特征在于所述的活塞結(jié)構(gòu)具有貫通其前 后兩側(cè)的阻尼孔。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的潤(rùn)滑泵卸荷閥，其特征在于所述的滑閥芯靠近閥座的一端 的端面上和/或所述的閥座靠近滑閥芯的一端的端面上設(shè)置有用于防止所述的卸荷彈簧 發(fā)生徑向位移的導(dǎo)向套。
5.一種潤(rùn)滑系統(tǒng)，包括潤(rùn)滑泵、油路管道、與所述的潤(rùn)滑泵串接的潤(rùn)滑泵卸荷閥及分油 器，所述的潤(rùn)滑泵卸荷閥包括滑閥體、閥座、滑閥芯及卸荷彈簧，其特征在于所述的滑閥體 具有一個(gè)沿其軸線方向的臺(tái)階孔，所述的臺(tái)階孔的小徑端有進(jìn)油口，大徑端有出油口，所述 的臺(tái)階孔的大徑端的周面上設(shè)置有貫通其內(nèi)外壁面的卸荷口，所述的閥座設(shè)置于所述的滑 閥體的出油口上，所述的滑閥芯靠近所述的閥座的一端設(shè)置有軸向盲孔，另一端設(shè)置為活 塞結(jié)構(gòu)，所述的活塞結(jié)構(gòu)上具有與所述的軸向盲孔相通的徑向通孔，所述的活塞結(jié)構(gòu)的外 周面與所述的臺(tái)階孔的小徑孔的內(nèi)壁面滑動(dòng)配合，所述的滑閥芯位于其活塞結(jié)構(gòu)下游的部 分的外壁面與所述的臺(tái)階孔的大徑孔的內(nèi)壁面滑動(dòng)密封配合，所述的臺(tái)階孔的臺(tái)階面限定 所述的滑閥芯的初始位置，所述的滑閥芯位于初始位置時(shí)，所述的卸荷口與所述的出油口 相互貫通，所述的卸荷彈簧頂裝于滑閥芯與閥座之間。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的潤(rùn)滑系統(tǒng)，其特征在于所述的活塞結(jié)構(gòu)的外周面與所述的 臺(tái)階孔的小徑孔的內(nèi)壁之間具有阻尼間隙。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的潤(rùn)滑系統(tǒng)，其特征在于所述的活塞結(jié)構(gòu)具有貫通其前后兩 側(cè)的阻尼孔。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的潤(rùn)滑系統(tǒng)，其特征在于所述的滑閥芯靠近閥座的一端的端 面上和/或所述的閥座靠近滑閥芯的一端的端面上設(shè)置有用于防止所述的卸荷彈簧發(fā)生 徑向位移的導(dǎo)向套。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種潤(rùn)滑泵卸荷閥及使用該卸荷閥的潤(rùn)滑系統(tǒng)，滑泵卸荷閥包括滑閥體及滑閥芯，滑閥體具有一個(gè)沿其軸線方向的臺(tái)階孔，臺(tái)階孔的大徑端設(shè)置有卸荷口，臺(tái)階孔的出油口連接有閥座，滑閥芯靠近閥座的一端有軸向盲孔，另一端為活塞結(jié)構(gòu)，活塞結(jié)構(gòu)上具有與軸向盲孔相通的徑向通孔，活塞結(jié)構(gòu)與臺(tái)階孔的小徑孔滑動(dòng)配合，滑閥芯位于活塞結(jié)構(gòu)下游的部分與臺(tái)階孔的大徑孔滑動(dòng)密封配合，滑閥芯位于初始位置時(shí)，卸荷口與所述的出油口相互貫通，滑閥芯與閥座之間頂裝有卸荷彈簧；由于本實(shí)用新型的潤(rùn)滑泵卸荷閥把傳統(tǒng)的同類卸荷閥同步進(jìn)行的卸荷口的封閉與油路的導(dǎo)通改為逐步進(jìn)行，從而解決了潤(rùn)滑泵卸荷閥的卸荷口在潤(rùn)滑泵的泵油過(guò)程中漏油的問(wèn)題。
文檔編號(hào)F16N7/38GK201787304SQ20102029603
公開日2011年4月6日 申請(qǐng)日期2010年8月18日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月18日
發(fā)明者趙冬章, 陳龍興 申請(qǐng)人:趙冬章