專利名稱：單向軸承齒形套圈齒形冷軋加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種齒圈齒形冷軋工藝，尤其是一種單向軸承齒形套圈齒形冷軋加工方法。
背景技術(shù)：
單向軸承是一種應(yīng)用在單向運(yùn)轉(zhuǎn)工作場合的部件。特別是一種專門為離合器而設(shè)計的軸承，由一面球型軸承與一面滾針型軸承組合而成，因此軸承的齒形設(shè)計使得軸承只能單向運(yùn)轉(zhuǎn)，故廣泛運(yùn)用在單向離合器中。目前該產(chǎn)品的齒形加工均采用拉刀加工，軸承的齒形圈加工分別需要13道工序，分別為鋼管內(nèi)壁冷軋、平面切斷、車削平面、鏜內(nèi)孔、倒角、光整、磨外圓、拉齒、光飾處理、熱處理、磨平面、修磨外圓、磨外圓；加工工序多，工藝成本過高，經(jīng)濟(jì)效益差，加工效率低、齒形表面組織較差，導(dǎo)致軸承在旋轉(zhuǎn)中的齒形面承載問題有很大影響，不能很好的保證軸承的旋轉(zhuǎn)精度和單向承載能力，難以實(shí)現(xiàn)單向離合器所需的長壽命、低振動和單向止動的要求。另外，現(xiàn)有技術(shù)當(dāng)中在拉齒步驟中所使用的拉刀， 如圖5所示，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，在使用過程中容易拉斷或者磨損，同時也會降低加工零件的質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供一種單向軸承齒形套圈齒形冷軋加工方法，可以提高齒形面與外徑間的壁厚差精度，能減少加工流程，降低成本。按照本發(fā)明提供的技術(shù)方案，所述單向軸承齒形套圈齒形冷軋加工方法，特征是 包括以下工藝步驟
(1)內(nèi)齒成型冷軋將齒型冷軋芯棒固定在冷拔機(jī)上，鋼管以6 10米/分鐘的軋制速度行進(jìn)，使齒型冷軋芯棒由鋼管的內(nèi)部穿過，在鋼管的內(nèi)表面冷軋得到所需尺寸的內(nèi)齒；
(2)平面切斷將內(nèi)齒成型后的鋼管在割管機(jī)上切割成所需寬度的料胚；
(3)車削平面在車床上對料胚的兩端平面進(jìn)行車削精加工；
(4)倒角對車削平面后的料胚的兩端的邊緣進(jìn)行倒角處理，在料胚兩端的邊緣形成光滑的倒角；
(5)光飾處理在甩桶上對倒角后的料胚進(jìn)行拋光處理，以去除料胚外圓上的毛刺；
(6)熱處理在淬火爐上對光飾處理后的料胚進(jìn)行淬火處理，淬火溫度為82(T870°C， 淬火后再回火，回火溫度為165 195°C，回火時間為3、小時；回火后冷卻；
(7)磨平面在軸承平面磨床上對經(jīng)熱處理的料胚的上、下端面進(jìn)行打磨精加工；
(8)磨外圓在軸承外圓磨床上對料胚的外圓面進(jìn)行打磨精加工。所述鋼管內(nèi)表面形成的內(nèi)齒為由淺入深的變徑槽。所述齒型冷軋芯棒包括芯棒本體和安裝在芯棒本體兩端的裝夾部，在芯棒本體的外表面上凸設(shè)有齒，所述齒與鋼管內(nèi)表面的內(nèi)齒相匹配。本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn) 1、用材少，降低成本；2、簡化工藝，提高精度，提高效率；
3、提高齒形表面的加工質(zhì)量，有助于降低摩擦力，達(dá)到長壽命；
4、實(shí)現(xiàn)良好的潤滑，保證低振動。


圖1為本發(fā)明的齒形套圈的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為圖1的仰視圖。圖3為本發(fā)明的齒形冷軋芯棒的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4為本發(fā)明的工藝路線圖。圖5為現(xiàn)有技術(shù)的工藝中使用的拉刀的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。如圖3所示，本發(fā)明所使用的齒型冷軋芯棒包括芯棒本體1和安裝在芯棒本體兩端的裝夾部2，在芯棒本體1的外表面上凸設(shè)有齒，所述齒與鋼管內(nèi)表面的內(nèi)齒相匹配。實(shí)施例一一種單向軸承齒形套圈齒形冷軋加工方法，包括以下工藝步驟
(1)內(nèi)齒成型冷軋將齒型冷軋芯棒固定在冷拔機(jī)上，鋼管以6米/分鐘的軋制速度行進(jìn)，使齒型冷軋芯棒由鋼管的內(nèi)部穿過，在鋼管的內(nèi)表面冷軋得到所需尺寸的內(nèi)齒；所述鋼管內(nèi)表面形成的內(nèi)齒為由淺入深的變徑槽，齒頂?shù)闹睆綖?4. 7mm，齒底的直徑為43. 4mm, 內(nèi)齒的寬度為8. 467mm；
(2)平面切斷將內(nèi)齒成型后的鋼管在割管機(jī)上切割成寬度為18mm的料胚；
(3)車削平面在車床上對料胚的兩端平面進(jìn)行車削精加工；
(4)倒角對車削平面后的料胚的兩端的邊緣進(jìn)行倒角處理，在料胚兩端的邊緣形成光滑的倒角；
(5)光飾處理在甩桶上對倒角后的料胚進(jìn)行拋光處理，以去除料胚外圓上的毛刺；
(6)熱處理在淬火爐上對光飾處理后的料胚進(jìn)行淬火處理，淬火溫度為820°C，淬火后再回火，回火溫度為165°C，回火時間為4小時；回火后冷卻；
(7)磨平面在軸承平面磨床上對經(jīng)熱處理的料胚的上、下端面進(jìn)行打磨精加工；
(8)磨外圓在軸承外圓磨床上對料胚的外圓面進(jìn)行打磨精加工。實(shí)施例二 一種單向軸承齒形套圈齒形冷軋加工方法，包括以下工藝步驟
(1)內(nèi)齒成型冷軋將齒型冷軋芯棒固定在冷拔機(jī)上，鋼管以10米/分鐘的軋制速度行進(jìn)，使齒型冷軋芯棒由鋼管的內(nèi)部穿過，在鋼管的內(nèi)表面冷軋得到所需尺寸的內(nèi)齒；所述鋼管內(nèi)表面形成的內(nèi)齒為由淺入深的變徑槽，齒頂?shù)闹睆綖?7mm，齒底的直徑為46mm，內(nèi)齒的寬度為8. 5mm ；
(2)平面切斷將內(nèi)齒成型后的鋼管在割管機(jī)上切割成寬度為25mm的料胚；
(3)車削平面在車床上對料胚的兩端平面進(jìn)行車削精加工；
(4)倒角對車削平面后的料胚的兩端的邊緣進(jìn)行倒角處理，在料胚兩端的邊緣形成光滑的倒角；
(5)光飾處理在甩桶上對倒角后的料胚進(jìn)行拋光處理，以去除料胚外圓上的毛刺；
4(6)熱處理在淬火爐上對光飾處理后的料胚進(jìn)行淬火處理，淬火溫度為870°C，淬火后再回火，回火溫度為195°C，回火時間為3小時；回火后冷卻；
(7)磨平面在軸承平面磨床上對經(jīng)熱處理的料胚的上、下端面進(jìn)行打磨精加工；
(8)磨外圓在軸承外圓磨床上對料胚的外圓面進(jìn)行打磨精加工。實(shí)施例三一種單向軸承齒形套圈齒形冷軋加工方法，包括以下工藝步驟
(1)內(nèi)齒成型冷軋將齒型冷軋芯棒固定在冷拔機(jī)上，鋼管以8米/分鐘的軋制速度行進(jìn)，使齒型冷軋芯棒由鋼管的內(nèi)部穿過，在鋼管的內(nèi)表面冷軋得到所需尺寸的內(nèi)齒；所述鋼管內(nèi)表面形成的內(nèi)齒為由淺入深的變徑槽，齒頂?shù)闹睆綖?2mm，齒底的直徑為51m，內(nèi)齒的寬度為IOmm ；
(2)平面切斷將內(nèi)齒成型后的鋼管在割管機(jī)上切割成寬度為15mm的料胚；
(3)車削平面在車床上對料胚的兩端平面進(jìn)行車削精加工；
(4)倒角對車削平面后的料胚的兩端的邊緣進(jìn)行倒角處理，在料胚兩端的邊緣形成光滑的倒角；
(5)光飾處理在甩桶上對倒角后的料胚進(jìn)行拋光處理，以去除料胚外圓上的毛刺；
(6)熱處理在淬火爐上對光飾處理后的料胚進(jìn)行淬火處理，淬火溫度為845°C，淬火后再回火，回火溫度為180°C，回火時間為3. 5小時；回火后冷卻；
(7)磨平面在軸承平面磨床上對經(jīng)熱處理的料胚的上、下端面進(jìn)行打磨精加工；
(8)磨外圓在軸承外圓磨床上對料胚的外圓面進(jìn)行打磨精加工。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)均為齒圈齒形加工方法，且齒形形狀及尺寸都相同，但本發(fā)明采用利用齒形冷軋芯棒加工齒形鋼管的方式來替代現(xiàn)有的工藝中齒圈齒形通過拉刀拉削的工藝，實(shí)現(xiàn)了軸承的低振動、高精度，也節(jié)約了成本，大大的提高了經(jīng)濟(jì)效益；并且本發(fā)明將內(nèi)齒成型工藝提前作為第一步工序，簡化了后續(xù)工序。本發(fā)明由于采用了冷軋工藝，節(jié)省了原來采用拉刀拉削損耗的材料，在冷軋工藝上增加了鋼管的長度，節(jié)約了材料；由于采用了內(nèi)齒冷軋成型的工藝，加工流轉(zhuǎn)速度加快。
權(quán)利要求
1.一種單向軸承齒形套圈齒形冷軋加工方法，其特征是包括以下工藝步驟(1)內(nèi)齒成型冷軋將齒型冷軋芯棒固定在冷拔機(jī)上，鋼管以6 10米/分鐘的軋制速度行進(jìn)，使齒型冷軋芯棒由鋼管的內(nèi)部穿過，在鋼管的內(nèi)表面冷軋得到所需尺寸的內(nèi)齒；(2)平面切斷將內(nèi)齒成型后的鋼管在割管機(jī)上切割成所需寬度的料胚；(3)車削平面在車床上對料胚的兩端平面進(jìn)行車削精加工；(4)倒角對車削平面后的料胚的兩端的邊緣進(jìn)行倒角處理，在料胚兩端的邊緣形成光滑的倒角；(5)光飾處理在甩桶上對倒角后的料胚進(jìn)行拋光處理，以去除料胚外圓上的毛刺；(6)熱處理在淬火爐上對光飾處理后的料胚進(jìn)行淬火處理，淬火溫度為82(T870°C， 淬火后再回火，回火溫度為165 195°C，回火時間為3、小時；回火后冷卻；(7)磨平面在軸承平面磨床上對經(jīng)熱處理的料胚的上、下端面進(jìn)行打磨精加工；(8)磨外圓在軸承外圓磨床上對料胚的外圓面進(jìn)行打磨精加工。
2.如要求要求1所述的單向軸承齒形套圈齒形冷軋加工方法，其特征是所述鋼管內(nèi)表面形成的內(nèi)齒為由淺入深的變徑槽。
3.如要求要求1所述的單向軸承齒形套圈齒形冷軋加工方法，其特征是所述齒型冷軋芯棒包括芯棒本體和安裝在芯棒本體兩端的裝夾部，在芯棒本體的外表面上凸設(shè)有齒， 所述齒與鋼管內(nèi)表面的內(nèi)齒相匹配。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種單向軸承齒形套圈齒形冷軋加工方法，特征是包括以下工藝步驟將冷軋芯棒固定在冷拔機(jī)上，鋼管以6~10米/分鐘的軋制速度行進(jìn)，使芯棒由鋼管的內(nèi)部穿過，在鋼管的內(nèi)表面冷軋得到所需尺寸的內(nèi)齒；將鋼管在割管機(jī)上切割成所需寬度的料胚；對料胚的兩端平面進(jìn)行車削精加工；對料胚的兩端的邊緣進(jìn)行倒角處理，在料胚兩端的邊緣形成光滑的倒角；在甩桶上對倒角后的料胚進(jìn)行拋光處理，以去除料胚外圓上的毛刺；在淬火爐上對光飾處理后的料胚進(jìn)行淬火處理后再回火；對料胚的上、下端面進(jìn)行打磨精加工對料胚的外圓面進(jìn)行打磨精加工。本發(fā)明降低了成本，簡化了工藝，提高精度和效率；提高齒形表面的加工質(zhì)量，有助于降低摩擦力。
文檔編號F16C33/64GK102392854SQ20111019876
公開日2012年3月28日 申請日期2011年7月15日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月15日
發(fā)明者杜國偉 申請人:江蘇聯(lián)動軸承有限公司