專利名稱：電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服控制器控制參數(shù)的確定方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種電液伺服系統(tǒng)，特別涉及一種閥控液壓缸線位移伺服系統(tǒng)中伺服控制器的控制參數(shù)確定方法。
背景技術：
電液伺服系統(tǒng)中，電液線位移伺服在一些機械裝備中是經常遇到的，如機械臂的伸縮，加工設備的進給運動，自動化生產線中工件的傳送等。電液線位移伺服系統(tǒng)中，電液伺服的變量是機械負載運動的線位移。為了獲得優(yōu)良的線位移伺服性能，電液線位移伺服系統(tǒng)必須采用閉環(huán)控制。也就是說，機械裝備中運動部件的線位移必須經檢測傳感器反饋到電液伺服系統(tǒng)輸入端，與線位移指令信號進行比較產生誤差信號，然后再由伺服控制器對誤差信號進行控制運算后發(fā)出控制信號，對運動部件的線位移實施校正。對于誤差的控制運算目前廣泛使用的是乘以常數(shù)，對其積分，微分或幾種運算的組合，即比例控制⑵，比例加積分控制(PI)，比例加積分加微分控制(PID)。前向控制回路中對誤差每增加一種運算，事實上對線速度指令信號和反饋信號同時增加了控制運算。對線速度指令信號的每一種運算就相當于在電液伺服系統(tǒng)的微分方程的右邊增加一個強迫項，使控制系統(tǒng)出現(xiàn)多個強迫項。這樣，電液伺服系統(tǒng)輸出就不能精確復現(xiàn)線速度指令信號。因此，一般的PID反饋控制方法線速度動態(tài)跟蹤精度差，對階躍輸入的指令信號其輸出存在超調和振蕩現(xiàn)象。隨著各種機械設備的運行精度、響應速度以及自動化程度的提高，對電液線位移伺服性能提出了越來越高的要求。當今廣泛使用的PID反饋控制方法已不能滿足要求，采用新的電液伺服系統(tǒng)和伺服控制方法是進一步提高電液伺服性能所要解決的問題之一。目前，電液線位移伺服系統(tǒng)公知的現(xiàn)有技術中的伺服控制器，其控制參數(shù)并不是根據(jù)伺服對象的參數(shù)進行確定，而是直接采用試湊法或經驗法確定伺服控制器的控制參數(shù)。這就造成伺服控制器的控制參數(shù)確定比較盲目，電液線位移伺服系統(tǒng)的調試費時費力， 線位移伺服性能難以滿足工程要求。因此，電液線位移伺服系統(tǒng)設計和調試時，如何根據(jù)伺服對象的特性參數(shù)確定合適的控制參數(shù)，則是現(xiàn)有技術中有待解決的另一個問題。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是為進一步提高電液伺服系統(tǒng)的性能，克服上述現(xiàn)有技術中存在的問題和缺陷，提供一種新穎的電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服控制器控制參數(shù)的確定方法。本發(fā)明所基于的電液線位移伺服系統(tǒng)由線位移指令信號發(fā)生器、伺服控制器、功率放大器、伺服對象、線位移檢測傳感器和液壓源組成；所述伺服控制器由比較器、智能積分器、積分系數(shù)Ki乘法器、第一減法器、第二減法器、反饋系數(shù)Kf乘法器、微分系數(shù)Kd乘法器和微分器組成，比較器、智能積分器、積分系數(shù)Ki乘法器、第一減法器和第二減法器按順序連接，比較器還分別與線位移指令信號發(fā)生器和線位移檢測傳感器連接，第一減法器通過反饋系數(shù)Kf乘法器與線位移檢測傳感器連接，第二減法器通過微分系數(shù)Kd乘法器以及微分器與線位移檢測傳感器連接；所述伺服對象包含電液伺服閥、液壓缸和機械負載，所述電液伺服閥、液壓缸和機械負載按順序連接，電液伺服閥還與功率放大器連接，機械負載還與線位移檢測傳感器連接，電液伺服閥和液壓缸還分別與液壓源連接。由于上述伺服控制器與眾不同的結構形式，在前向回路中對誤差信號實施智能積分運算和乘法運算，在反饋回路中不僅實現(xiàn)了線位移反饋，而且在不需要線速度檢測傳感器和線加速度檢測傳感器的情況下實現(xiàn)了線速度和線加速度的反饋。也就是說，不僅實現(xiàn)了伺服變量線位移信號的反饋，而且還實現(xiàn)了伺服變量其它兩個狀態(tài)信息的反饋。電液線位移伺服系統(tǒng)的性能不僅與伺服控制器的結構形式密切相關，而且還受到伺服控制器中積分系數(shù)Ki、反饋系數(shù)Kf和微分系數(shù)Kd這三個控制參數(shù)大小的影響。只有準確地確定這三個控制參數(shù)的大小，才能獲得優(yōu)良的線位移伺服控制性能。要準確地確定這三個控制參數(shù)的大小，首先要對伺服對象的參數(shù)進行定量識別?！爸褐?，方能百戰(zhàn)百勝”，只有在伺服對象參數(shù)定量識別的基礎上，才能準確確定伺服控制器的控制參數(shù)。為了達到上述的發(fā)明目的，本發(fā)明實現(xiàn)目的所采用的技術方案是一種電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服控制器控制參數(shù)的確定方法，包括以下步驟(1)構建電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服對象的參數(shù)識別裝置，該裝置包括階躍電壓信號發(fā)生器、伺服對象、線位移檢測傳感器、記錄儀器以及液壓源，其中所述伺服對象還包括電液伺服閥、液壓缸和機械負載，所述階躍電壓信號發(fā)生器、電液伺服閥、液壓缸、機械負載、線位移檢測傳感器和記錄儀器按順序連接；所述階躍電壓信號發(fā)生器還與所述記錄儀器連接；所述液壓源分別與所述電液伺服閥和所述液壓缸連接；(2)將幅值為某一定值的階躍電壓信號輸入到電液伺服閥，通過液壓源驅動液壓缸以及所帶機械負載進行線性運動，由線位移檢測傳感器檢測其運動的線位移信號；(3)用記錄儀器將所述的階躍電壓信號和線位移信號隨時間變化過程記錄下來， 直至線位移信號進入直線上升階段；(4)沿線位移信號的直線上升階段作第一條直線；(5)測量所述第一條直線的斜率；(6)將所述階躍電壓信號幅值除以所述第一條直線的斜率，得到電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服對象的等效粘性阻尼系數(shù)；(7)采用第一條直線相同的斜率，過坐標原點作第二條直線；(8)在橫坐標上的同一時間讀出這兩條直線的縱坐標之差值；(9)將所述差值乘以等效粘性阻尼系數(shù)的平方，所得乘積再除以階躍電流信號幅值，得到電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服對象等效質量；(10)根據(jù)所選電液伺服閥的最大輸出流量確定與其對應的最大輸入電壓；(11)根據(jù)線位移的實際要求和線位移檢測傳感器的允許范圍，設定線位移指令信號的最大值；(12)將電液伺服閥最大輸入電壓除以線位移指令信號的最大值，所得之商乘以所得之商的平方根，所得之積乘以等效質量倒數(shù)的平方根然后再乘以二倍，得到伺服控制器的積分系數(shù)Ki;(13)將電液伺服閥最大輸入電壓除以線位移指令信號的最大值，所得之商乘以三倍，得到伺服控制器中的反饋系數(shù)Kf ；
(14)將電液伺服閥最大輸入電壓乘以等效質量再除以線位移指令信號的最大值， 所得之商的平方根再乘以一倍半，再減去等效粘性阻尼系數(shù)，得到伺服控制器中的微分系數(shù)Kd。其中，步驟⑵所述的幅值為電液伺服閥的額定值。本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比所具有的優(yōu)點和有益效果是(1)本發(fā)明所述電液伺服控制器在前向回路中對誤差信號實施智能積分運算以及與積分系數(shù)的乘法運算。在反饋回路中不僅實現(xiàn)了伺服變量線位移的反饋，而且實現(xiàn)了伺服變量線位移的變化率——線速度以及線速度的變化率——線加速度的反饋。因此，本發(fā)明的電液伺服系統(tǒng)不僅具有伺服變量本身狀態(tài)信息的反饋，而且具有伺服變量其它兩個狀態(tài)信息的反饋，總共實現(xiàn)了伺服變量三種狀態(tài)信息的反饋。而一般電液線位移伺服系統(tǒng)僅能實現(xiàn)伺服變量的一種狀態(tài)信息反饋。(2)該電液線位移伺服系統(tǒng)中采用線位移檢測傳感器實現(xiàn)線位移信號的反饋，但是，并沒有采用任何線速度檢測傳感器和線加速度檢測傳感器，卻實現(xiàn)了線速度和線加速度信號的反饋。也就是說，只采用了一種檢測傳感器實現(xiàn)了伺服變量三種狀態(tài)信息的反饋， 在工程實施中不僅方便易行，而且節(jié)省成本。(3)伺服控制器的控制參數(shù)調整是建立在對伺服對象參數(shù)定量識別的基礎上，使電液線位移伺服系統(tǒng)的控制參數(shù)設計有的放矢，減少伺服系統(tǒng)調整的盲目性，提高工作效率。(4)由于該伺服控制器與眾不同的結構形式以及控制參數(shù)針對性的調整，提高了電液線位移伺服系統(tǒng)的靜態(tài)和動態(tài)性能。靜態(tài)精度可以達到無靜差，動態(tài)時對于線位移指令信號的階躍瞬時突變，其響應時間縮短且無超調和振蕩，動態(tài)跟蹤精度高；對于外界環(huán)境的干擾和機械負載本身參數(shù)的變化，電液線位移伺服系統(tǒng)的伺服性能變化不敏感。


圖1是本發(fā)明實施例的電液線位移伺服系統(tǒng)構成方框圖；圖2是本發(fā)明實施例的電液線位移伺服對象參數(shù)識別裝置構成方框圖；圖3是本發(fā)明實施例的伺服對象參數(shù)識別時對于階躍信號輸入時的線位移信號圖；圖4是本發(fā)明實施例的電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服控制器控制參數(shù)的調整方法流程圖。
具體實施例方式為了加深對本發(fā)明的理解，下面結合圖1、2、3和4對本發(fā)明作進一步的詳細敘述， 該實施例僅用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明保護范圍的限定。圖1是本發(fā)明實施例的電液線位移伺服系統(tǒng)構成方框圖。該電液線位移伺服系統(tǒng)由線位移指令信號發(fā)生器110、伺服控制器120、功率放大器130、伺服對象140、線位移檢測傳感器150和液壓源160組成；所述伺服控制器120由比較器121、智能積分器122、積分系數(shù)&乘法器123、第一減法器124、第二減法器125、反饋系數(shù)Kf乘法器126、微分系數(shù)Kd乘法器127和微分器1 組成，所述比較器121、智能積分器122、積分系數(shù)Ki乘法器123、第一減法器IM和第二減法器125按順序連接，比較器121還分別與線位移指令信號發(fā)生器 110和線位移檢測傳感器150連接，所述第一減法器IM通過反饋系數(shù)Kf乘法器1 與線位移檢測傳感器150連接，第二減法器125通過微分系數(shù)Kd乘法器127和微分器1 與線位移檢測傳感器150連接，第二減法器125還與功率放大器130連接；所述伺服對象140包含電液伺服閥141、液壓缸142和機械負載143，所述電液伺服閥141、液壓缸142和機械負載143按順序連接，電液伺服閥141還與功率放大器130連接，機械負載143還與線位移檢測傳感器150連接，其運動線位移檢測后反饋到輸入端，此外，電液伺服閥141和液壓缸142 還分別與液壓源160連接。當線位移指令信號發(fā)生器110給出線位移信號后，比較器121將其與線位移檢測傳感器150反饋回來的機械負載的實際線位移信號進行比較，產生的誤差信號首先由智能積分器122進行智能積分運算，然后再由積分系數(shù)Ki乘法器123乘以積分系數(shù)Ki,這時產生的信號與線位移檢測傳感器150經反饋系數(shù)Kf乘法器1 運算后的信號相減，在此實際上實現(xiàn)了線位移信號的變化率——線速度信號的反饋，然后產生的差值與線位移檢測傳感器150經微分系數(shù)Kd乘法器127和微分器1 運算后的信號再次相減，在此實際上實現(xiàn)了線速度信號的變化率——線加速度信號的反饋。因此，本發(fā)明的電液線位移伺服系統(tǒng)比公知的反饋系統(tǒng)實現(xiàn)更多的伺服變量狀態(tài)信息的反饋，不僅具有線位移信號的反饋，而且具有線速度和線加速度信號的反饋，伺服性能可大幅度提高。另一個巧妙之處在于，這里既沒有采用線速度檢測傳感器，也沒有采用線加速度檢測傳感器，但是在控制功能上卻實現(xiàn)了線速度和線加速度信號的反饋，對于工程實施，方便易行，具有十分重要的意義。伺服控制器輸出的控制信號經功率放大器130放大后輸入到電液伺服閥141，經過電液轉換變成液壓系統(tǒng)的流量信號，控制液壓缸142的流量大小和方向，對機械負載的運動線位移進行伺服。當然，電液線位移伺服系統(tǒng)的性能還與積分系數(shù)K”反饋系數(shù)Kf和微分系數(shù)Kd這三個控制參數(shù)的大小密切相關。只要準確地確定這三個控制參數(shù)的大小，就能使電液線位移伺服系統(tǒng)獲得優(yōu)良的動態(tài)性能和靜態(tài)性能。要準確地確定這三個控制參數(shù)的大小，首先要對伺服對象的參數(shù)進行定量識別。“知己知彼，方能百戰(zhàn)百勝”，只有在伺服對象參數(shù)定量識別的基礎上，才能對伺服控制器的控制參數(shù)準確確定。本發(fā)明的電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服控制器控制參數(shù)的確定方法，包括以下步驟(1)構建如圖2所示的電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服對象的參數(shù)識別裝置，該裝置由階躍電壓信號發(fā)生器170、伺服對象140、線位移檢測傳感器150、記錄儀器180以及液壓源160組成，所述伺服對象140包括電液伺服閥141、液壓缸142和機械負載143，所述階躍電壓信號發(fā)生器170、電液伺服閥141、液壓缸142、機械負載143、線位移檢測傳感器150和記錄儀器180按順序連接；所述階躍電壓信號發(fā)生器170還與記錄儀器180連接；所述液壓源160分別與電液伺服閥141和液壓缸142連接；(2)由階躍電壓信號發(fā)生器170將幅值為Vm(幅值大小根據(jù)電液伺服閥的規(guī)格而定)的階躍電壓信號V(t)輸入到電液伺服閥141，通過液壓源驅動液壓缸142以及所帶機械負載143進行直線運動，由線位移檢測傳感器150檢測液壓缸142及所帶機械負載143 的線位移信號y(t)；
(3)用記錄儀器將輸入的階躍電壓信號V(t)和輸出的線位移信號y(t)隨時間變化過程記錄下來，見附圖3，所述線位移信號包含起始段的曲線部分1和后續(xù)的直線上升部分2;(4)沿所述線位移信號的直線上升部分2作第一條直線No. 1 ；(5)測量所述第一條直線的斜率K ；(6)將所述階躍電壓信號幅值Vm除以所述第一條直線的斜率K，得到電液線位移伺服對象的等效粘性阻尼系數(shù)~；(7)采用第一條直線相同的斜率K，過坐標原點作第二條直線No. 2 ；(8)在橫坐標上的同一時間讀出這兩條直線的縱坐標之差值L ；(9)將所述差值L乘以等效粘性阻尼系數(shù)~的平方，所得乘積再除以階躍電壓信號幅值\’得到伺服對象的等效質量md ；(10)根據(jù)所選電液伺服閥的最大輸出流量確定與其對應的最大輸入電壓Mmax ；(11)根據(jù)線位移的實際要求和線位移檢測傳感器的允許范圍，設定線位移指令信號的最大值Rml;(12)將電液伺服閥最大輸入電壓Mmax除以線位移指令信號的最大值Rml，所得之商乘以所得之商的平方根，所得之積乘以等效質量倒數(shù)的平方根然后再乘以二倍，得到伺服控制器的積分系數(shù)Ki;(13)將電液伺服閥最大輸入電壓Mmax除以線位移指令信號的最大值Rml，所得之商乘以三倍，得到伺服控制器中的反饋系數(shù)Kf ；(14)將電液伺服閥最大輸入電壓Mmax乘以等效質量md再除以線位移指令信號的最大值Rml，所得之商的平方根再乘以一倍半，再減去等效粘性阻尼系數(shù)~，得到伺服控制器中的微分系數(shù)Kd。電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服控制器控制參數(shù)的調整方法流程圖見圖4，由上述步驟可見，電液線位移伺服系統(tǒng)設計時，首先將伺服對象的等效粘性阻尼系數(shù)~和等效質量 md識別出來，然后就可根據(jù)所選電液伺服閥的最大輸入電壓Mmax和線位移指令信號的最大值Rml這兩個限度條件，確定伺服控制器中的控制參數(shù)即積分系數(shù)K”反饋系數(shù)Kf和微分系數(shù)Kd這三個控制參數(shù)與他們之間的定量關系，具體實施時再略作確定。實踐證明，本發(fā)明所述方法在電液線位移伺服系統(tǒng)設計和調試中不僅可以節(jié)省精力和時間，而且可使伺服系統(tǒng)獲得良好的靜態(tài)性能和動態(tài)性能。對于線位移指令信號的瞬時突變，動態(tài)響應時間減少且無超調和振蕩；增強了抵抗外界干擾和機械負載本身變化的能力。
權利要求
1.一種電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服控制器控制參數(shù)的確定方法，其特征在于包括如下步驟(1)構建電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服對象的參數(shù)識別裝置，該裝置包括階躍電壓信號發(fā)生器、伺服對象、線位移檢測傳感器、記錄儀器以及液壓源，其中所述伺服對象還包括電液伺服閥、液壓缸和機械負載，所述階躍電壓信號發(fā)生器、電液伺服閥、液壓缸、機械負載、 線位移檢測傳感器和記錄儀器按順序連接；所述階躍電壓信號發(fā)生器還與所述記錄儀器連接；所述液壓源分別與所述電液伺服閥和所述液壓缸連接；(2)將幅值為某一定值的階躍電壓信號輸入到電液伺服閥，通過液壓源驅動液壓缸以及所帶機械負載進行線性運動，由線位移檢測傳感器檢測其運動的線位移信號；(3)用記錄儀器將所述的階躍電壓信號和線位移信號隨時間變化過程記錄下來，直至線位移信號進入直線上升階段；(4)沿線位移信號的直線上升階段作第一條直線；(5)測量所述第一條直線的斜率；(6)將所述階躍電壓信號幅值除以所述第一條直線的斜率，得到電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服對象的等效粘性阻尼系數(shù)；(7)采用第一條直線相同的斜率，過坐標原點作第二條直線；(8)在橫坐標上的同一時間讀出這兩條直線的縱坐標之差值；(9)將所述差值乘以等效粘性阻尼系數(shù)的平方，所得乘積再除以階躍電流信號幅值，得到電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服對象等效質量；(10)根據(jù)所選電液伺服閥的最大輸出流量確定與其對應的最大輸入電壓；(11)根據(jù)線位移的實際要求和線位移檢測傳感器的允許范圍，設定線位移指令信號的最大值；(12)將電液伺服閥最大輸入電壓除以線位移指令信號的最大值，所得之商乘以所得之商的平方根，所得之積乘以等效質量倒數(shù)的平方根然后再乘以二倍，得到伺服控制器的積分系數(shù)Ki;(13)將電液伺服閥最大輸入電壓除以線位移指令信號的最大值，所得之商乘以三倍， 得到伺服控制器中的反饋系數(shù)Kf ；(14)將電液伺服閥最大輸入電壓乘以等效質量再除以線位移指令信號的最大值，所得之商的平方根再乘以一倍半，再減去等效粘性阻尼系數(shù)，得到伺服控制器中的微分系數(shù)Kd。
2.根據(jù)權利要求1所述的電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服控制器控制參數(shù)的確定方法，其特征在于，步驟(2)所述的幅值為電液伺服閥的額定值。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種電液線位移伺服系統(tǒng)中伺服控制器控制參數(shù)的確定方法，該方法所基于的伺服系統(tǒng)由線位移指令信號發(fā)生器、伺服控制器、伺服對象、線位移檢測傳感器組成；其中伺服控制器由比較器、智能積分器、積分系數(shù)乘法器、減法器和反饋系數(shù)乘法器組成。本發(fā)明的確定方法是采用階躍響應法，根據(jù)兩條直線的縱坐標之差值法將伺服對象的等效粘性阻尼系數(shù)和等效質量識別出來，由所選電液伺服閥的最大輸出流量確定與其對應的最大輸入電壓，并由線位移的實際要求設定線位移指令信號的最大值，根據(jù)所述等效粘性阻尼系數(shù)、等效質量、最大輸入電壓以及線位移指令信號最大值，可以得到積分系數(shù)、反饋系數(shù)和微分系數(shù)的定量確定方法。
文檔編號F16K31/12GK102563181SQ20121000470
公開日2012年7月11日 申請日期2012年1月10日 優(yōu)先權日2012年1月10日
發(fā)明者曾文火, 朱鵬程 申請人:江蘇科技大學