本發(fā)明是一種管道支架隔熱結(jié)構(gòu)，用于超高溫、超大型流體輸送管道的支架，屬于產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有《gb/t17116.1～31997管道支吊架》、《hg/t21629-1999管架標準圖》主要針對管道直徑≤800mm、工作溫度≤450℃，其中支架類型主要分為滑動支架、固定支架等兩類。隨著試驗設備技術(shù)要求逐漸提高，對輸送管道提出直徑≥2000mmm、工作溫度≥650℃要求，相應管道支架已不能滿足設計需要。
現(xiàn)滑動支架、固定支架與管道均采用焊接或管夾式。由內(nèi)部流體溫度決定，管道外敷保溫材料，可有效降低管道內(nèi)部流體熱損失，支架與管道直接接觸，但當輸送流體溫度過高時，現(xiàn)有支架無保溫材料，導致支架因溫度分布不均勻，產(chǎn)生熱應力集中現(xiàn)象，破壞支架自身結(jié)構(gòu)，在大管徑管道中尤為明顯。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明正是針對上述現(xiàn)有技術(shù)標準中存在的不足而設計提供了一種管道支架隔熱結(jié)構(gòu)，其目的是對現(xiàn)有《gb/t17116.1～31997管道支吊架》、《hg/t21629-1999管架標準圖》不涉及范圍的技術(shù)補充，另外在保證結(jié)構(gòu)功能的前提下，保證支架與管道連接處不產(chǎn)生溫度應力集中，保證支架自身不產(chǎn)生溫度應力集中。
本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的：
該種管道支架隔熱結(jié)構(gòu)，適用于管道(1)的直徑≥2000mm，工作溫度≥650℃的要求，該結(jié)構(gòu)包括一個安裝在基礎之上的托板(3)用于支撐管道(1)的重力載荷，在托板(3)與基礎之間安裝用聚四氟乙烯板制作的滑板(4)以滿足托板(3)的軸向及側(cè)向自由膨脹運動，在托板(3)的與管道(1)相接觸的表面上鋪覆有隔熱層(2)，管道(1)與托板(3)之間能夠進行滑移。
在管道(1)上安裝固定有與管道(1)同材質(zhì)的擋板(5)，擋板(5)沿軸向位于托板(3)的兩側(cè)以實現(xiàn)管道(1)沿軸向運動時對托板(3)及滑板(4)的限位。
本發(fā)明技術(shù)方案的特點是：
1、管道與支架連接處，由于設計特點，容易導致應力局部集中，本發(fā)明技術(shù)方案改變了支架結(jié)構(gòu)，將原方案管道與支架連接方式由焊接、管夾等硬性連接方式，改為托板(3)與管道(1)之間軸-轂方式，托板(3)與基礎之間的滑動方式，且均為柔性連接方式，避免了連接處局部應力集中現(xiàn)象；
2、傳熱分為傳導傳熱、對流傳熱和輻射傳熱，原來管道與支架之間直接連接，傳導形式為金屬-金屬傳導傳熱，本發(fā)明技術(shù)方案在管道車(1)與托板(3)之間填充隔熱材料，形成隔熱層(2)，分割管道與托板之間熱傳導現(xiàn)象，避免支架自身因溫差導致的溫度應力集中現(xiàn)象。
本發(fā)明技術(shù)方案的優(yōu)點是改變了連接形式，杜絕了托板與管道連接處應力集中現(xiàn)象，實現(xiàn)工藝目標，保證管道及支架使用壽命。改變了托板與管道之間傳熱路徑，增加隔熱層，減少支架自身溫差變化，降低支架溫差應力集中現(xiàn)象。
附圖說明
圖1為本發(fā)明所述結(jié)構(gòu)的示意圖
具體實施方式
以下將結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明技術(shù)方案作進一步地詳述：
參見附圖1所示，該種管道支架隔熱結(jié)構(gòu)，該管道1的直徑≥2000mm，工作溫度≥650℃，其特征在于：該結(jié)構(gòu)包括一個安裝在基礎之上的托板3用于支撐管道1的重力載荷，在托板3與基礎之間安裝用聚四氟乙烯板制作的滑板4以滿足托板3的軸向及側(cè)向自由膨脹運動，滑板4工作溫度≥80℃，可有效降低托板凳與基礎之間滑動摩擦力，在托板3的與管道1相接觸的表面上鋪覆有隔熱層2，隔絕管道1與托板3之間傳導傳熱，降低自身溫差應力，管道1與托板3之間緊密貼合并能夠進行滑移。
在管道1上安裝固定有與管道1同材質(zhì)的擋板5，擋板5沿軸向位于托板3的兩側(cè)，與管道1直接焊接，以實現(xiàn)管道1沿軸向運動時對托板3及滑板4的限位。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所述在管道支架隔熱結(jié)構(gòu)具有以下優(yōu)點：
1、熱導率低
在空間有限的情況下(10～30mm)，滿足隔熱效果，將≥650℃管道溫度有效降低至＜200℃范圍；
2、安裝方便、易于維護
新增隔熱層2需滿足安裝方便易于維護等要求，便于設備日后維護。