一種冷軋機傳動側(cè)軸承座裝配工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種冷軋機傳動側(cè)軸承座裝配工藝，屬于軸承裝配工藝領(lǐng)域，包括軸承座、輥身壓蓋、軸承、壓間環(huán)、隔環(huán)、墊片和前壓蓋，其整個裝配步驟如下：一：將軸承座豎直放置，先安裝內(nèi)置油氣分配器，接著安裝輥身壓蓋單元；二：將軸承座翻轉(zhuǎn)180°，確定象限位置，進而確定軸承的安裝順序，并安裝四列軸承，接著放置外圈調(diào)整墊片壓間隙，確定最終墊片厚度，然后安裝傳動側(cè)壓間環(huán)、隔環(huán)、墊片，最后安裝前壓蓋；三：將軸承座翻轉(zhuǎn)90°在前壓蓋處安裝濾芯、油氣快速插頭；四：檢查確認裝配質(zhì)量，做好記錄，清潔箱體，裝配工作完成，本發(fā)明通過新確定裝配順序，將軸承外圈的墊片也放在前壓蓋處，簡化裝配步驟，從而提高裝配效率。
【專利說明】
-種冷$L機傳動側(cè)軸承座裝配工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明設(shè)及一種冷社機軸承座裝配工藝，尤其是一種冷社機傳動側(cè)軸承座裝配工 乙。
【背景技術(shù)】
[0002] 現(xiàn)有的冷社機傳動側(cè)軸承座軸承裝配工藝如下：
[0003 ] (1)將軸承座水平放置，安裝內(nèi)置油氣分配器。
[0004] (2巧自承座翻轉(zhuǎn)90%安裝漉身壓蓋單元，為了防止0型密封膠圈剪切暫不安裝。
[0005] (3)軸承座翻轉(zhuǎn)180°，確定象限位置，確定軸承的安裝順序，安裝四列圓錐滾子軸 承。
[0006] (4)安裝前壓蓋，安裝壓肩環(huán)、隔環(huán)、墊片，測量軸承內(nèi)圈組合軸向尺寸是否合乎公 差要求，達不到要求重新調(diào)整，梓緊螺絲達到規(guī)定的力矩。
[0007] (5巧由承座翻轉(zhuǎn)180%將漉身壓蓋拆卸下來，在軸承外圈端面上放置一定厚度的分 離式金屬墊片，對角緊固4個螺絲，測量4點間隙求得平均值。確定軸承外圈墊片厚度后加 0.05的壓縮量，再次安裝前壓蓋，0型密封膠圈等，梓緊螺絲達到規(guī)定的力矩。
[0008] (6巧自承座翻轉(zhuǎn)90°，在前壓蓋處安裝濾忍、油氣快速插頭。
[0009] (7)擦洗箱體，箱體滑塊涂抹潤滑脂，檢查確認裝配質(zhì)量，記錄存檔。
[0010] 上述軸承座軸承裝配工藝存在W下缺點；
[0011] 1、傳動側(cè)軸承座軸承裝配如按常規(guī)裝配方法，比較繁瑣，效率不高。另外，軸承座 多次翻轉(zhuǎn)、裝配也不安全，分析原因，裝配過程中致軸承座多次翻轉(zhuǎn)的根本原因如下：按照 傳動側(cè)裝配圖紙軸承外圈的調(diào)整墊片應(yīng)該在漉身壓蓋處，軸承內(nèi)圈的軸向調(diào)整墊片在前壓 蓋處，而傳動側(cè)軸承座和操作側(cè)軸承座組裝社漉時，兩中屯、距為3500mm，并沒有特殊的裝配 技術(shù)說明和公差要求，給定中屯、距的目的是保證社制力能夠均勻地分配在兩個軸承座上。 本發(fā)明的目的在于結(jié)合生產(chǎn)實際，簡化軸承裝配步驟。2、調(diào)整軸承外圈間隙時確定墊片尺 寸過于繁瑣。
[0012] 2、按照裝配技術(shù)要求四列圓錐滾子軸承外圈安裝在軸承座內(nèi)必須壓緊，W防止外 圈轉(zhuǎn)動。調(diào)整外圈間隙的常規(guī)方法是采用4個螺絲"指緊"，測量軸承座端面與壓蓋之間的間 隙，確定墊片的厚度后再加上壓縮量，運需要最少兩次拆卸、裝配壓蓋，很不方便，另外，軸 承壓蓋反復拆卸，容易造成0型密封圈損壞。本發(fā)明的目的在于根據(jù)經(jīng)驗系數(shù)預先確定外圈 墊片厚度，簡化軸承座壓蓋的多次拆裝，充分考慮了軸承的原始游隙、裝配游隙之間的關(guān) 系，考慮了四列圓錐滾子軸承在工作中溫升的影響，另外，根據(jù)四列圓錐滾子軸承徑向間隙 和軸向間隙可調(diào)整的特點，明確了軸向間隙對徑向間隙的影響。
[0013] 3、軸承內(nèi)圈軸向墊片尺寸確定過于繁瑣，四列圓錐滾子軸承裝配后，與其它附件 的組合在總的的軸向尺寸上有明確的公差要求。四列圓錐滾子軸承的裝配特點是外"緊"內(nèi) "松"，運主要考慮到軸承在工作時內(nèi)圈與外圈的溫升情況不同。內(nèi)圈的溫升要明顯高于外 圈，因此，在軸承內(nèi)圈裝配時一般留有較大的間隙，W抵消溫升而引起的熱膨脹。如果采用 壓間隙的方法確定軸向間隙就比較麻煩。本發(fā)明的目的在于通過裝配尺寸鏈的計算，或者 通過相聯(lián)結(jié)零件加工尺寸的實際測量，就可W提前確定所加軸向墊片的厚度。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0014] 本發(fā)明的技術(shù)任務(wù)是針對W上現(xiàn)有技術(shù)的不足，而提供一種冷社機傳動側(cè)軸承座 裝配工藝。
[0015] 本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種冷社機傳動側(cè)軸承座裝配工 藝，包括軸承座、內(nèi)置油氣分配器、漉身壓蓋、軸承、壓間環(huán)、隔環(huán)、墊片和前壓蓋，其中整個 裝配步驟如下：
[0016] 第一步:將軸承座豎直放置，先安裝內(nèi)置油氣分配器，接著安裝漉身壓蓋單元；
[0017] 第二步:將軸承座翻轉(zhuǎn)180%確定象限位置，進而確定軸承的安裝順序，并安裝四 列軸承，接著放置外圈調(diào)整墊片壓間隙，確定最終墊片厚度，然后安裝傳動側(cè)壓間環(huán)、隔環(huán)、 墊片，最后安裝前壓蓋;在此過程中因為可W通過不同軸承的型號直接計算出所需墊片的 厚度，運樣就可W-次性安裝完成，不用為了確定墊片的厚度，再來回變換軸承座的位置， 極大的提高了安裝的工作效率，同時還減輕了工人的勞動量，降低了操作過程中的危險性。
[0018] 第立步:將軸承座翻轉(zhuǎn)90°在前壓蓋處安裝濾忍、油氣快速插頭；
[0019 ]第四步:檢查確認裝配質(zhì)量，做好記錄，清潔箱體，裝配工作完成。
[0020] 在確定墊片的厚度時，可W通過測量現(xiàn)有參數(shù)來確定墊片的厚度H，首先測量軸承 到軸承座端面的距離X，接著測量前壓蓋止口的高度Y，最終確定墊片的厚度H，其中H=(x- Υ) +系數(shù)（1)，下表為運種軸承類型所對應(yīng)的系數(shù)1，軸承類型LM258648DW-902B5,尺寸 317.5/422.275X269.875.系數(shù)范圍（0.44~0.52)取其中間值即可滿足裝配間隙要求。
[0021]
[0022] 表中"外圈距座距離"與軸承到軸承座端面的距離表達的是同一意思。
[0023] 在測量軸承到軸承座端面的距離別寸測量4點，取平均值。
[0024] 另一種確定墊片厚度Η的方法:是根據(jù)軸承出廠時的尺寸檢測報告確定墊片的厚 度Η，具體算法為:軸承座主僮孔深度為L，軸承外圈寬度為D，壓蓋止口的高度為Υ，墊片的厚 度H = ^(Y+D) +系數(shù)（2)，下表為運種軸承類型所對應(yīng)的系數(shù)2,軸承類型LM258648DW- 902B5，尺寸317.5/422.275 X 269.875.系數(shù)范圍（0.26~0.34)取其中間值即可滿足裝配間 隙要求。
[0025]
[0026] 本發(fā)明的優(yōu)點：1、重新劃分裝配順序后，簡化了裝配步驟，減少了軸承座的反復翻 轉(zhuǎn)，提高了裝配操作的安全性，另外，四列圓錐滾子軸承內(nèi)、外圈間隙的調(diào)整在一個工步內(nèi) 完成，提高效率一倍W上；
[0027] 2、在實踐中總結(jié)的外圈調(diào)整墊片經(jīng)驗系數(shù)具有實用性，W酸社工作漉徑向軸承為 例：其四列圓錐滾子軸承型號為LM258648DW-902B5，軸承裝配時圓錐滾子軸承的外圈調(diào)整 墊片確定通過測量加系數(shù)后就可W獲得所需的內(nèi)部安裝游隙，而且用此方法可完全應(yīng)用到 操作側(cè)軸承座的軸承裝配，具有推廣價值。
[0028] 3、用測量零件加工實際尺寸計算軸向墊片，能夠獲得所需的裝配精度，減輕了裝 配工人的勞動量，同時還降低了安裝過程中的危險性。
【附圖說明】
[0029] 圖1是本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖。
[0030] 1、軸承座2、軸承3、墊片4、前壓蓋
【具體實施方式】
[0031] 下面結(jié)合說明書附圖對本發(fā)明做W下詳細說明。
[0032] 如圖1所示，一種冷社機傳動側(cè)軸承座裝配工藝，包括軸承座、內(nèi)置油氣分配器、漉 身壓蓋、軸承、壓間環(huán)、隔環(huán)、墊片和前壓蓋，其中整個裝配步驟如下：
[0033 ]第一步:將軸承座豎直放置，先安裝內(nèi)置油氣分配器，接著安裝漉身壓蓋單元；
[0034] 第二步:將軸承座翻轉(zhuǎn)180%確定象限位置，進而確定軸承的安裝順序，并安裝四 列軸承，接著放置外圈調(diào)整墊片壓間隙，確定最終墊片厚度，然后安裝傳動側(cè)壓間環(huán)、隔環(huán)、 墊片，最后安裝前壓蓋;在此過程中因為可W通過不同軸承的型號直接計算出所需墊片的 厚度，運樣就可W-次性安裝完成，不用為了確定墊片的厚度，再來回變換軸承座的位置， 極大的提高了安裝的工作效率，同時還減輕了工人的勞動量，降低了操作過程中的危險性。
[0035] 第Ξ步:將軸承座翻轉(zhuǎn)90°在前壓蓋處安裝濾忍、油氣快速插頭；
[0036] 第四步:檢查確認裝配質(zhì)量，做好記錄，清潔箱體，裝配工作完成。
[0037]在確定墊片的厚度時，可W通過測量現(xiàn)有參數(shù)來確定墊片的厚度H，首先測量軸承 到軸承座端面的距離X，接著測量前壓蓋止口的高度Y，最終確定墊片的厚度H，其中H=(X- Υ) +系數(shù)（1)，下表為運種軸承類型所對應(yīng)的系數(shù)1，軸承類型LM258648DW-902B5,尺寸 317.5/422.275X269.875.系數(shù)范圍（0.44~0.52)取其中間值即可滿足裝配間隙要求。
[00；3 引
[0039] 表中"外圈距座距離"與軸承到軸承座端面的距離表達的是同一意思。
[0040] 在測量軸承到軸承座端面的距離別寸測量4點，取平均值。
[0041] 另一種確定墊片厚度Η的方法:是根據(jù)軸承1出廠時的尺寸檢測報告確定墊片的厚 度Η，具體算法為:軸承座主僮孔深度為L，軸承外圈寬度為D，前壓蓋止口的高度為Υ，墊片的 厚度H = レ(Y+D)+系數(shù)（2)，下表為運種軸承類型所對應(yīng)的系數(shù)2,軸承類型LM258648DW- 902Β5，尺寸317.5/422.275 X 269.875.系數(shù)范圍（0.26~0.34)取其中間值即可滿足裝配間 隙要求。
[0042]
[0043] 其工作原理是:新確定裝配順序，將軸承外圈的墊片也放在前壓蓋處，簡化裝配步 驟，從而提高裝配效率，依據(jù)在裝配過程中總結(jié)的經(jīng)驗系數(shù)，預先確定軸承外圈墊片厚度， 當軸承安裝到軸承座內(nèi)，用紫銅棒輕敲軸承端面圓周，使軸承各部件接觸緊密，然后測量、 計算墊片厚度，因為壓肩環(huán)、隔環(huán)的寬度尺寸可通過測量獲得實際尺寸，所W上述條件中只 有墊片的厚度是未知的，巧由承內(nèi)圈及外圈寬度尺寸出廠檢查表在裝箱單中附帶)可w通過 尺寸的計算預先確定軸向墊片的厚度，安裝之后再進行復檢。運樣可W方便快捷地完成軸 承軸向間隙的調(diào)整工作。
[0044] W上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā) 明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關(guān)的技 術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。
【主權(quán)項】
1. 一種冷乳機傳動側(cè)軸承座裝配工藝，包括軸承座、內(nèi)置油氣分配器、輥身壓蓋、軸承、 壓間環(huán)、隔環(huán)、墊片和前壓蓋，其特征在于:整個裝配步驟如下： 第一步:將軸承座豎直放置，先安裝內(nèi)置油氣分配器，接著安裝輥身壓蓋單元； 第二步:將軸承座翻轉(zhuǎn)180°，確定象限位置，進而確定軸承的安裝順序，并安裝四列軸 承，接著放置外圈調(diào)整墊片壓間隙，確定最終墊片厚度，然后安裝傳動側(cè)壓間環(huán)、隔環(huán)、墊 片，最后安裝前壓蓋； 第三步:將軸承座翻轉(zhuǎn)90°在前壓蓋處安裝濾芯、油氣快速插頭； 第四步:檢查確認裝配質(zhì)量，做好記錄，清潔箱體，裝配工作完成。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種冷乳機傳動側(cè)軸承座裝配工藝，其特征在于:通過測量現(xiàn) 有參數(shù)來確定墊片的厚度H，首先測量軸承到軸承座端面的距離X，接著測量前壓蓋止口的 高度Y，最終確定墊片的厚度H，其中H=(X-Y)+系數(shù)1，下表為這種軸承類型所對應(yīng)的系數(shù)1， 軸承類型LM258648DW-902B5，尺寸317 · 5/422 · 275 X 269 · 875 ·系數(shù)范圍（0 · 44~0 · 52)取其 中間值即可滿足裝配間隙要求，3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種冷乳機傳動側(cè)軸承座裝配工藝，其特征在于:在測量軸承 到軸承座端面的距離X時測量4點，取平均值。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種冷乳機傳動側(cè)軸承座裝配工藝，其特征在于:根據(jù)軸承出 廠時的尺寸檢測報告確定墊片的厚度H，具體算法為:軸承座主鏜孔深度為L，軸承外圈寬度 為D，壓蓋止口的高度為Y，墊片的厚度H=L-(Y+D)+系數(shù)2,下表為這種軸承類型所對應(yīng)的系 數(shù)2，軸承類型LM258648DW-902B5，尺寸317 · 5/422 · 275 X 269 · 875 ·系數(shù)范圍（0 · 26~0 · 34) 取其中間值即可滿足裝配間隙要求，
【文檔編號】F16C35/06GK105927669SQ201610473833
【公開日】2016年9月7日
【申請日】2016年6月27日
【發(fā)明人】李軍
【申請人】本鋼板材股份有限公司