一種耐磨耐熱抗菌防垢的鋼絲骨架管材及其制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種耐磨耐熱抗菌防垢的鋼絲骨架管材及其制作方法，鋼絲骨架管材的管壁由內(nèi)而外依次包括抗菌防垢內(nèi)層、增強(qiáng)層和耐磨耐熱外層，所述的抗菌防垢內(nèi)層采用防垢、抗菌復(fù)合改性的聚乙烯材料制成，所述的耐磨耐熱外層由經(jīng)過交聯(lián)改性耐磨的PE?RT材料制成；所述的增強(qiáng)層包括中間夾層、以及包覆在所述中間夾層內(nèi)外表面的鋼絲網(wǎng)層；所述的中間夾層與抗菌防垢內(nèi)層之間、中間夾層與耐磨耐熱外層之間均通過熱熔膠粘接連接。本發(fā)明的鋼絲骨架管材，結(jié)構(gòu)強(qiáng)度高，且耐磨、耐熱、抗菌和防垢。
【專利說明】
-種耐磨耐熱抗菌防垢的鋼竺骨架管材及其制作方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明屬于塑料管材技術(shù)領(lǐng)域，具體設(shè)及一種耐磨耐熱抗菌防垢的鋼絲骨架管材 及其制作方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 目前鋼絲骨架管W其強(qiáng)度高、美觀實(shí)用、安裝維護(hù)方便W及使用壽命長等優(yōu)點(diǎn)，在 各個(gè)行業(yè)中得到了廣泛的應(yīng)用，但是鋼絲骨架管在施工過程中存在外層易劃傷，劃傷后容 易出現(xiàn)慢速開裂或者快速開裂，影響使用壽命與耐壓強(qiáng)度，同時(shí)耐磨性也比較差等缺點(diǎn)。在 長期供水過程中由于管材使用時(shí)間長，還會(huì)出現(xiàn)內(nèi)層易結(jié)垢、滋生細(xì)菌等問題。
[0003] 申請(qǐng)?zhí)枮?01110061496.X的中國發(fā)明專利中公開了一種陽-RT鋼絲網(wǎng)骨架復(fù)合管 及其制備方法和應(yīng)用，該專利是由五層結(jié)構(gòu)組成，自內(nèi)向外依次為內(nèi)層PE-RT、內(nèi)層熱烙膠、 鋼絲網(wǎng)骨架增強(qiáng)層、外層熱烙膠和外層PE-RT，主要是利用陽-RT材料(耐熱聚乙締）來提高 管材的耐熱性，但是鋼絲骨架管的耐磨性、防垢性、抗菌性能、抗開裂性能仍然無法得到解 決。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的在于:針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，提供一種耐磨耐熱抗菌防 垢的鋼絲骨架管材及其制作方法，有效提高鋼絲骨架管材的耐磨、耐熱、抗菌和防垢性能。
[0005] 為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：
[0006] 本發(fā)明所述耐磨耐熱抗菌防垢的鋼絲骨架管材，管壁由內(nèi)而外依次包括抗菌防垢 內(nèi)層（1)、增強(qiáng)層(2)和耐磨耐熱外層(3)，所述的抗菌防垢內(nèi)層（1)采用防垢、抗菌復(fù)合改性 的聚乙締材料制成;所述的耐磨耐熱外層（3)由經(jīng)過耐磨交聯(lián)改性的PE-RT材料制成;所述 的增強(qiáng)層(2)包括中間夾層(21)、W及包覆在所述中間夾層內(nèi)外表面的鋼絲網(wǎng)層(22);所述 的中間夾層(21)與抗菌防垢內(nèi)層（1)之間、中間夾層(21)與耐磨耐熱外層(3)之間均通過熱 烙膠粘接連接。
[0007] 優(yōu)選地，所述的中間夾層(21)包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50~100份， 硅烷偶聯(lián)劑0.1-5.0份，二氧化娃0.1-8份。
[000引所述的抗菌防垢內(nèi)層（1)包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:聚乙締50~100份，娃酬 粉0.5~10份，抗菌劑為0.1~10份，硅烷偶聯(lián)劑0.1~5.0份，二氧化娃0.1~5.0份。
[0009] 優(yōu)選地，所述的耐磨耐熱外層（3)包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT50~100 份，二氧化娃0.1~10份，交聯(lián)劑0.2~0.8份，抗氧劑0.2~1.0份，硅烷偶聯(lián)劑0.1~5.0份。
[0010] 優(yōu)選地，所述耐磨耐熱外層(3)包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50~100份， 硅烷交聯(lián)劑0.1~8份，抗氧劑0.2~1.0份，硅烷偶聯(lián)劑0.1-5份。
[0011] 優(yōu)選地，所述的耐磨耐熱外層（3)包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT50~100 份，Ξ締丙基異氯脈酸醋1.0~8份，抗氧劑0.1~1.0份，二氧化娃0.1-10份。
[0012] 本發(fā)明還提供了所述耐磨耐熱抗菌防垢的鋼絲骨架管材的制備方法。
[0013] 所述的鋼絲骨架管材的制備方法包括w下步驟：
[0014] 步驟S11.先將鋼絲在160~250°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆0.1~2.0mm的pe? rt 塑料層作為過塑鋼絲作為備用；
[0015] 步驟S12.按所述重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢內(nèi)層（1)組份通過擠出機(jī)擠出管材胚型、 冷卻成型為內(nèi)層管材，在內(nèi)層管材外表面上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，管材表面再經(jīng) 過紅外線加熱，溫度250~285°C，管材表面再通過擠出包覆熱烙膠，然后再擠出包覆按所述 重量份數(shù)計(jì)的中間夾層（21)組份，接著在中間夾層（21)表面包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼 絲，再經(jīng)過紅外線加熱，溫度250~285Γ，再擠出包覆熱烙膠，接著在管材表面進(jìn)行加熱處 理，再復(fù)合上按所述重量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層(3)組份，冷卻定型后形成所述的鋼絲骨架 管材；
[0016] 所述耐磨耐熱外層（3)的工藝條件為:混料溫度40~60°C，冷卻溫度25~32°C，管 材生產(chǎn)加工溫度160~260°C，管材生產(chǎn)速度0.5~3.0米/分鐘。
[0017] 優(yōu)選地，所述的鋼絲骨架管材的制備方法包括W下步驟：
[001引步驟S11.先將鋼絲在160-250°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆0.1-2.0mm的陽-RT 塑料層作為過塑鋼絲作為備用；
[0019] 步驟S12.按所述重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢內(nèi)層（1)組份通過擠出機(jī)擠出管材胚型、 冷卻成型為內(nèi)層管材，在內(nèi)層管材上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再通過擠出包覆熱烙 膠，然后再擠出包覆按所述重量份數(shù)計(jì)的中間夾層(21)組份，接著在中間夾層(21)表面包 覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再擠出包覆熱烙膠，接著在管材表面進(jìn)行加熱處理，再復(fù)合上 按所述重量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層(3)組份，冷卻定型后形成所述的鋼絲骨架管材；
[0020] 制備所述耐磨耐熱外層(3)的工藝條件為:在混料溫度40~60°C，冷卻溫度25~32 °C，管材生產(chǎn)加工溫度160~260°C，生產(chǎn)速度0.5~3.0米/分鐘。
[0021 ]復(fù)合管材生產(chǎn)完成后，將管材兩端0.02~0.5mm的范圍內(nèi)進(jìn)行包覆，包覆水套套在 管材兩端0.02~0.5mm長度范圍，包覆水套水溫在1~10°C，其余沒有包覆部份的管材在水 蒸氣80~100°C的環(huán)境中放置2~24小時(shí)，完成自動(dòng)交聯(lián)。
[0022] 優(yōu)選地，所述的鋼絲骨架管材的制備方法包括W下步驟：
[0023] 步驟S21.先將鋼絲在160-250°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆0.1-2.0mm的陽-RT 塑料層作為過塑鋼絲作為備用；
[0024] 步驟S22.按所述重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢內(nèi)層（1)組份通過擠出機(jī)擠出管材胚型、 冷卻成型為內(nèi)層管材，在內(nèi)層管材上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再通過擠出包覆熱烙 膠，然后再擠出包覆按所述重量份數(shù)計(jì)的中間夾層(21)組份，接著在中間夾層(21)表面包 覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再擠出包覆熱烙膠，接著在管材表面進(jìn)行加熱處理，再復(fù)合上 按所述重量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層(3)組份，冷卻定型；
[0025] 所述耐磨耐熱外層(3)的工藝條件為:在混料溫度40~60°C，混合料冷卻溫度25~ 32°C，管材生產(chǎn)加工溫度150~250°C，生產(chǎn)速度0.5~3.0米/分鐘的條件下制備而得；
[00%] 步驟S23.分別在冷卻定型后的管材兩端0.020-0.5mm的長度范圍內(nèi)進(jìn)行遮擋，然 后用電子加速器在電子束能量為1.5-5.0MEV、福射劑量為100-180KGY，福照劑量率為ll- l9KGY/min的條件下，對(duì)管材表面進(jìn)行福射交聯(lián)，得到不融的Ξ維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的管材，管材表 面交聯(lián)厚度> 1.5mm。
[0027]優(yōu)選地，
[00%]制備所述抗菌防垢內(nèi)層（1)的工藝條件為:混料溫度40~60°C，混合料冷卻溫度25 ~32°C，管材生產(chǎn)加工溫度160~250°C，生產(chǎn)速度0.5~3.0米/分鐘的，冷卻水溫15~32°C。
[0029] 制備所述中間夾層(21)的工藝條件為:采用紅外線對(duì)過塑鋼絲加熱，溫度在250~ 285°C，混料溫度40~60°C，混合料冷卻溫度25~32°C，管材生產(chǎn)加工溫度160~250°C，擠出 速度與內(nèi)層同步配套。
[0030] 由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是：
[0031] 1.中間夾層采用鋼絲骨架增強(qiáng)，鋼絲骨架層數(shù)為1層或1層W上鋼絲，內(nèi)層為防垢 抗菌層，通過本發(fā)明實(shí)施方案生產(chǎn)的管材，耐壓強(qiáng)度比現(xiàn)有管材明顯提高，使用工作壓力為 1.0~3. OMPa，長期工作壓力可W在4.5~8. OMPa。
[0032] 2.管材由于表面層采用耐熱的PE-RT進(jìn)行化學(xué)交聯(lián)、硅烷交聯(lián)或福射交聯(lián)，形成的 Ξ維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，管材表面不僅比現(xiàn)有PE-RT鋼絲骨架管材耐熱性、耐磨性、耐老化性能、抗開 裂性能更好，而且也比現(xiàn)有聚乙締鋼絲骨架增強(qiáng)管材的耐熱性、耐磨性、耐腐蝕、耐老化性 能、抗開裂性能更好，管材表面交聯(lián)成Ξ維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)層長期與空氣接觸老化無拐點(diǎn)，也比單 純的交聯(lián)聚乙締、PE-RT、聚乙締管材耐壓強(qiáng)度性能更好，同時(shí)管材表面抗劃傷慢速開裂與 快速開裂能力比現(xiàn)有的PE-RT與聚乙締鋼絲骨架增強(qiáng)管材提高50~100%。
[0033] 3.管材內(nèi)層防垢功能比現(xiàn)有管材提高防結(jié)垢能力50~100%，同時(shí)具有抗菌功能， 有效保持管材內(nèi)層更好的長期衛(wèi)生性能，保證水質(zhì)更理想，同時(shí)含娃材料加入管材剛性也 比現(xiàn)有壓力管道更好，耐壓強(qiáng)度也更高，耐磨性也更好。
【附圖說明】
[0034] 圖1是本發(fā)明的鋼絲骨架管材斷面圖。
[00對(duì)圖中標(biāo)記：1-抗菌防垢內(nèi)層，2-增強(qiáng)層，21-中間夾層，22-鋼絲網(wǎng)層，3-耐磨耐熱外 層。
【具體實(shí)施方式】
[0036] 參照?qǐng)D1，一種耐磨耐熱抗菌防垢的鋼絲骨架管材，管壁由內(nèi)而外依次包括抗菌防 垢內(nèi)層1、增強(qiáng)層2和耐磨耐熱外層3,所述的抗菌防垢內(nèi)層1采用防垢、抗菌復(fù)合改性的聚乙 締材料制成，所述的耐磨耐熱外層3由經(jīng)過耐磨交聯(lián)改性的PE-RT材料制成;所述的增強(qiáng)層2 包括中間夾層21、W及包覆在所述中間夾層21內(nèi)外表面的鋼絲網(wǎng)層22;所述的中間夾層21 與抗菌防垢內(nèi)層1之間、中間夾層21與耐磨耐熱外層3之間均通過熱烙膠粘接連接。
[0037] 根據(jù)耐磨耐熱外層3的交聯(lián)方法的不同，耐磨耐熱外層3的組份也不同，當(dāng)采用化 學(xué)交聯(lián)的方法時(shí)，鋼絲骨架管材中：
[0038] 所述的耐磨耐熱外層3包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50~100份，二氧化 娃0.1~10份，交聯(lián)劑0.2~0.8份，抗氧劑0.2~1.0份，硅烷偶聯(lián)劑0.1~5.0份；
[0039] 所述的抗菌防垢內(nèi)層1包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:聚乙締50~100份，娃酬粉 0.5~10份，抗菌劑為0.1~10份，硅烷偶聯(lián)劑0.1~5.0份，二氧化娃0.1~5.0份；
[0040] 所述的中間夾層21包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50~100份，硅烷偶聯(lián)劑 0.1-5.0份，二氧化娃0.1-8份。
[0041 ]當(dāng)采用硅烷交聯(lián)的方法時(shí)，鋼絲骨架管材中：
[0042] 所述的耐磨耐熱外層3包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50~100份，硅烷交 聯(lián)劑0.1~8份，抗氧劑0.2~1.0份，硅烷偶聯(lián)劑0.1-5份。
[0043] 所述的抗菌防垢內(nèi)層1包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:聚乙締50~100份，娃酬粉 0.5~10份，抗菌劑為0.1~10份，硅烷偶聯(lián)劑0.1~5.0份，二氧化娃0.1~5.0份；
[0044] 所述的中間夾層21包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50~100份，硅烷偶聯(lián)劑 0.1-5.0份，二氧化娃0.1-8份。
[0045] 當(dāng)采用福射交聯(lián)的方法時(shí)，鋼絲骨架管中：
[0046] 所述的耐磨耐熱外層3包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50~100份，Ξ締丙 基異氯脈酸醋1.0~8份，抗氧劑0.1~1.0，二氧化娃0.1-10份；
[0047] 所述的抗菌防垢內(nèi)層1包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:聚乙締50~100份，娃酬粉 0.5~10份，抗菌劑為0.1~10份，硅烷偶聯(lián)劑0.1~5.0份，二氧化娃0.1~5.0份；
[004引所述的中間夾層21包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50~100份，硅烷偶聯(lián)劑 0.1-5.0份，二氧化娃0.1-8份。
[0049] 本發(fā)明所用化學(xué)交聯(lián)方法用的交聯(lián)劑為本領(lǐng)域常規(guī)交聯(lián)劑。優(yōu)選地，交聯(lián)劑為過 氧化二異丙苯。
[0050] 本發(fā)明所用抗氧劑為本領(lǐng)域常用抗氧劑。優(yōu)選地，抗氧劑為四[β-(3,5-二叔下基- 4-徑基苯基)丙酸]季戊四醇醋、β-(3,5-二叔下基-4-徑基苯基)丙酸十八碳醇醋、亞憐酸Ξ (2,4-二叔下基苯)醋、Ξ(2,4-二叔下基)亞憐酸苯醋、下基徑基茵香酸、二下基徑基甲苯中 的一種或兩種W上的混合物。
[0051 ]本發(fā)明所用硅烷偶聯(lián)劑和硅烷交聯(lián)劑為本領(lǐng)域常規(guī)試劑。
[0052] 優(yōu)選地，硅烷偶聯(lián)劑為Ν-(β-氨乙基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷；
[0053] 優(yōu)選地，硅烷交聯(lián)劑為甲基Ξ乙氧基硅烷或甲基Ξ下酬朽基硅烷。
[0054] 本發(fā)明所用抗菌劑包括無機(jī)抗菌劑或有機(jī)抗菌劑。
[0055] 優(yōu)選地，所述無機(jī)抗菌劑為銀離子、氧化鋒、氧化銅、憐酸二氨錠、碳酸裡中的一種 或多種的組合；
[0056] 所述有機(jī)抗菌劑為香草醒、乙基香草醒類、酷基苯胺類、咪挫類、季錠鹽類、酪類化 合物中的一種或多種的組合。
[0057] 優(yōu)選地，所述有機(jī)抗菌劑為香草醒、乙基香草醒、乙酷苯胺、雙氯苯咪挫、十二烷基 Ξ甲基氯化錠、苯酪中的一種或兩種W上的混合物。
[0058] 為了提高鋼絲骨架管材的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，所述的中間夾層21還設(shè)置為多層結(jié)構(gòu)，中間 夾層21與中間夾層21之間設(shè)置有所述的鋼絲網(wǎng)層22,并通過熱烙膠粘接連接。
[0059] 針對(duì)耐磨耐熱外層3的交聯(lián)方法不同，本發(fā)明提供兩種不同的制作方法來生產(chǎn)本 發(fā)明的鋼絲骨架管材，當(dāng)采用化學(xué)交聯(lián)方法時(shí)，鋼絲骨架管材的制作方法包括W下步驟：
[0060] 步驟S11.先將鋼絲在160-250°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆0.1-2.0mm的陽-RT 塑料層作為過塑鋼絲作為備用；
[0061 ] 步驟S12.按聚乙締50~100份，娃酬粉0.5~10份，抗菌劑為0.1~10份，硅烷偶聯(lián) 劑0.1~5.0份，二氧化娃0.1~5.0份，重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢內(nèi)層（1)組份通過擠出機(jī)擠出 管材胚型、冷卻成型為內(nèi)層管材，在內(nèi)層管材外表面上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，管材 表面再經(jīng)過紅外線加熱，溫度250~285°C，管材表面再通過擠出包覆熱烙膠，然后再擠出包 覆按所述重量份數(shù)計(jì)的中間夾層(21)組份，接著在中間夾層(21)表面包覆縱橫纏繞的所述 過塑鋼絲，再經(jīng)過紅外線加熱，溫度250~285Γ，再擠出包覆熱烙膠，接著在管材表面進(jìn)行 加熱處理，再復(fù)合上按所述重量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層(3)組份，冷卻定型后形成所述的鋼 絲骨架管材；
[0062] 在內(nèi)層管材上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再通擠出包覆熱烙膠，然后再擠出 包覆按陽-RT 50~100份，硅烷偶聯(lián)劑0.1-5.0份，二氧化娃0.1-8份重量份數(shù)計(jì)的中間夾層 21組份，接著在中間夾層21表面包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再擠出包覆熱烙膠，接著在 管材表面進(jìn)行加熱處理，再復(fù)合上按PE-RT 50~100份，二氧化娃0.1~10份，交聯(lián)劑0.2~ 0.8份，抗氧劑0.2~1.0份，硅烷偶聯(lián)劑0.1~5.0份，重量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層3組份，冷 卻定型后形成所述的鋼絲骨架管材。
[0063] 所述抗菌防垢內(nèi)層1的加工工藝條件為:混料溫度40~60°C，混合料冷卻溫度25~ 32°C，管材生產(chǎn)加工溫度160~250°C，生產(chǎn)速度0.5~3.0米/分鐘的，冷卻水溫15~32°C。
[0064] 所述中間夾層21的加工工藝條件為:采用紅外線對(duì)過塑鋼絲加熱，溫度在250-285 。(：，混料溫度40~60°C，混合料冷卻溫度25~32°C，管材生產(chǎn)加工溫度140-250°C，擠出速度 與內(nèi)層同步配套。
[0065] 所述耐磨耐熱外層3的加工工藝條件為:混料溫度40-60°(：，冷卻溫度25-32°(：，管 材生產(chǎn)加工溫度160-260°C，管材生產(chǎn)速度0.5-3.0米/分鐘。
[0066] 當(dāng)采用硅烷交聯(lián)方法時(shí)，鋼絲骨架管材的制作方法包括W下步驟：
[0067] 步驟S11.先將鋼絲在160-250°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆0.1-2.0mm的陽-RT 塑料層作為過塑鋼絲作為備用；
[0068] 步驟S12.按所述重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢內(nèi)層（1)組份通過擠出機(jī)擠出管材胚型、 冷卻成型為內(nèi)層管材，在內(nèi)層管材上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再通擠出包覆熱烙膠， 然后再擠出包覆按所述重量份數(shù)計(jì)的中間夾層(21)組份，接著在中間夾層(21)表面包覆縱 橫纏繞的所述過塑鋼絲，再擠出包覆熱烙膠，接著在管材表面進(jìn)行加熱處理，再復(fù)合上按所 述重量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層(3)組份，冷卻定型后形成所述的鋼絲骨架管材。
[0069] 所述抗菌防垢內(nèi)層1的加工工藝條件為:混料溫度40~60°C，混合料冷卻溫度25~ 32°C，管材生產(chǎn)加工溫度160~250°C，生產(chǎn)速度0.5~3.0米/分鐘的，冷卻水溫15~32°C。
[0070] 所述中間夾層21的加工工藝條件為:采用紅外線對(duì)過塑鋼絲加熱，溫度在250-285 。(：，混料溫度40~60°C，混合料冷卻溫度25~32°C，管材生產(chǎn)加工溫度140-250°C，擠出速度 與內(nèi)層同步配套。
[0071] 所述耐磨耐熱外層3的加工工藝條件為：混料溫度40~60°C，冷卻溫度25~32°C， 管材生產(chǎn)加工溫度160~260°C，生產(chǎn)速度0.5~3.0米/分鐘。
[0072] 復(fù)合管材生產(chǎn)完成后，將管材兩端0.02~0.5mm的范圍內(nèi)進(jìn)行包覆，包覆水套套在 管材兩端0.02~0.5mm長度范圍，包覆水套水溫在1~10°C，其余沒有包覆部份的管材在水 蒸氣80~100°C的環(huán)境中放置2~24小時(shí)，完成自動(dòng)交聯(lián)。
[0073] 當(dāng)采用福射交聯(lián)方法時(shí)，鋼絲骨架管材的制作方法包括W下步驟：
[0074] 步驟S21.先將鋼絲在160-250°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆0.1-2.0讓的陽-尺了 塑料層作為過塑鋼絲作為備用；
[00巧]步驟S22.按聚乙締50~100份，娃酬粉0.5~10份，抗菌劑為0.1~10份，硅烷偶聯(lián) 劑0.1~5.0份，二氧化娃0.1~5.0份，重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢內(nèi)層1組份通過擠出機(jī)擠出管 材胚型、冷卻成型為內(nèi)層管材；
[0076] 在內(nèi)層管材上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再通擠出包覆熱烙膠，然后再擠出 包覆按陽-RT 50~100份，硅烷偶聯(lián)劑0.1-5.0份，二氧化娃0.1-8份重量份數(shù)計(jì)的中間夾層 21組份，接著在中間夾層21表面包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再擠出包覆熱烙膠，接著在 管材表面進(jìn)行加熱處理，再復(fù)合上按陽-RT 50~100份，Ξ締丙基異氯脈酸醋1.0~8份，抗 氧劑0.1~1.0，二氧化娃0.1-10份重量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層3組份，冷卻定型；
[0077] 步驟S23.分別在冷卻定型后的管材兩端0.020-0.5mm的長度范圍內(nèi)進(jìn)行遮擋處 理，然后用電子加速器在電子束能量為1.5-5週6￥、福射劑量為100-180雌￥，福照劑量率為 ll-19KGY/min的條件下，對(duì)管材表面進(jìn)行福射交聯(lián)，得到不溶不融的Ξ維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的管材， 管材表面交聯(lián)厚度>1.5mm。對(duì)管材表面進(jìn)行福射交聯(lián)，通過將其兩端進(jìn)行局部遮擋，有效 避免了整個(gè)管材變成固烙性塑料，后期無法進(jìn)行熱烙連接。
[0078] 所述抗菌防垢內(nèi)層1的加工工藝條件為:混料溫度40~60°C，混合料冷卻溫度25~ 32°C，管材生產(chǎn)加工溫度160~250°C，生產(chǎn)速度0.5~3.0米/分鐘的，冷卻水溫15~32°C。
[0079] 所述中間夾層21的加工工藝條件為:采用紅外線對(duì)過塑鋼絲加熱，溫度在250-285 。(：，混料溫度40~60°C，混合料冷卻溫度25~32°C，管材生產(chǎn)加工溫度160-250°C，擠出速度 與內(nèi)層同步配套。
[0080] 所述耐磨耐熱外層3的加工工藝條件為:混料溫度40~60°C，混合料冷卻溫度25~ 32°C，管材生產(chǎn)加工溫度160~250°C，生產(chǎn)速度0.5~3.0米/分鐘。
[0081] 下面結(jié)合具體的實(shí)施例，闡述本發(fā)明的鋼絲骨架管。
[0082] 本發(fā)明所用硅烷偶聯(lián)劑為Ν-(β-氨乙基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷化H-791，南京 經(jīng)天締化工有限公司）；硅烷交聯(lián)劑為甲基Ξ乙氧基硅烷(DMT-150,南京帝蒙特化學(xué)有限公 司）、甲基Ξ下酬朽基硅烷(DMT-30，南京帝蒙特化學(xué)有限公司）；熱烙膠（3220專用熱烙膠， 上海邦中高分子材料有限公司）。
[0083] 運(yùn)里僅指出，本發(fā)明中使用的試劑和測試設(shè)備除特別標(biāo)明出處外，均為市售的通 用產(chǎn)品。本發(fā)明實(shí)施例中未注明具體條件的實(shí)驗(yàn)方法，通常按照常規(guī)條件，或按照原料或商 品制作廠商所建議的條件。
[0084] 實(shí)施例1:
[0085] 耐磨耐熱外層3包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50份，二氧化娃0.5份，交聯(lián) 劑過氧化二異丙苯0.2份，抗氧劑四[β-(3,5-二叔下基-4-徑基苯基)丙酸]季戊四醇醋0.2 份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷1份；
[0086] 抗菌防垢內(nèi)層1包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:聚乙締100份，娃酬粉0.5份，抗菌 劑氧化鋒為0.5份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷5.0份，二氧化娃5.0 份；
[0087] 中間夾層21包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 100份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙 基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷0.1份，二氧化娃8.0份。
[0088] 本發(fā)明的鋼絲骨架管材的制作方法，包括W下步驟：
[0089] 步驟S11.先將鋼絲在160°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆2.〇111111的口6-1?1'塑料層作 為過塑鋼絲作為備用；
[0090] 步驟S12 .按聚乙締100份，娃酬粉0.5份，氧化鋒為0.25份，銀離子0.25份，硅烷偶 聯(lián)劑Ν-(β-氨乙基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷5.0份，二氧化娃5.0份重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢 內(nèi)層1組份通過擠出機(jī)擠出管材胚型、冷卻成型為內(nèi)層管材；內(nèi)層管材的加工工藝條件為： 混料溫度60°C，混合料冷卻溫度32°C，管材生產(chǎn)加工溫度250°C，生產(chǎn)速度3.0米/分鐘的，冷 卻水溫32°C。
[0091] 在內(nèi)層管材上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，管材表面在經(jīng)過紅外線加熱，溫度 在250°C，管材表面在通過擠出包覆熱烙膠，然后再擠出包覆按PE-RT 100份，硅烷偶聯(lián)劑N- (β-氨乙基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷0.1份，二氧化娃8份重量份數(shù)計(jì)的中間夾層21組份， 其加工工藝條件為:混料溫度40°C，混合料冷卻溫度25°C，管材生產(chǎn)加工溫度180°C，擠出速 度與內(nèi)層同步配套。
[0092] 接著在中間夾層21表面包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再經(jīng)過紅外線加熱，溫度 為285°C，再擠出包覆熱烙膠，接著在管材表面進(jìn)行加熱處理，再復(fù)合上按PE-RT 50份，二氧 化娃0.5份，過氧化二異丙苯0.2份，四[β-(3,5-二叔下基-4-徑基苯基）丙酸]季戊四醇醋 0.2份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷1份重量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層 3組份，冷卻定型后形成所述的鋼絲骨架管材，其加工工藝條件為:混料溫度60°C，冷卻溫度 32°C，管材生產(chǎn)加工溫度260°C，管材生產(chǎn)速度3.0米/分鐘。
[0093] 實(shí)施例2:
[0094] 耐磨耐熱外層3包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:陽-RT 75份，硅烷交聯(lián)劑甲基Ξ乙 氧基硅烷0.1份，抗氧劑β-( 3，5-二叔下基-4-徑基苯基)丙酸十八碳醇醋0.5份，硅烷偶聯(lián)劑 Ν-(β-氨乙基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷0.1份；
[00Μ]抗菌防垢內(nèi)層1包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:聚乙締50份，娃酬粉5份，抗菌劑憐 酸二氨錠為0.1份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙基）-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷2.5份，二氧化娃3 份；
[0096] 中間夾層21包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 100份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙 基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷5.0份，二氧化娃4份。
[0097] 本實(shí)施例的鋼絲骨架管材的制作方法，包括W下步驟：
[009引步驟S11.先將鋼絲在200°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆2mm的PE-RT塑料層作為 過塑鋼絲作為備用；
[0099] 步驟S12.按聚乙締50份，娃酬粉5份，抗菌劑為0.1份，硅烷偶聯(lián)劑2.5份，二氧化娃 3份重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢內(nèi)層1組份通過擠出機(jī)擠出管材胚型、冷卻成型為內(nèi)層管材；內(nèi) 層管材的加工工藝條件為:混料溫度50°C，混合料冷卻溫度25°C，管材生產(chǎn)加工溫度180°C， 生產(chǎn)速度0.5米/分鐘的，冷卻水溫15 °C。
[0100] 在內(nèi)層管材表面上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，采用紅外線對(duì)過塑鋼絲加熱， 溫度在285 °C，再通擠出包覆熱烙膠，然后再擠出包覆按PE-RT 100份，硅烷偶聯(lián)劑5.0份，二 氧化娃4份重量份數(shù)計(jì)的中間夾層21組份，其加工工藝條件為:混料溫度60°C，混合料冷卻 溫度32°C，管材生產(chǎn)加工溫度250°C，擠出速度與內(nèi)層同步配套。
[0101] 接著在中間夾層21表面包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再擠出包覆熱烙膠，接著 在管材表面進(jìn)行加熱處理，再復(fù)合上按PE-RT 75份，硅烷交聯(lián)劑0.1份，抗氧劑0.5份，硅烷 偶聯(lián)劑0.1份重量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層3組份，冷卻定型后形成所述的鋼絲骨架管材，其 加工工藝條件為:混料溫度40°C，冷卻溫度25°C，管材生產(chǎn)加工溫度200°C，生產(chǎn)速度2.0米/ 分鐘。
[0102] 復(fù)合管材生產(chǎn)完成后，將管材兩端0.02mm的范圍內(nèi)進(jìn)行包覆，包覆水套套在管材 兩端0.02mm長度范圍，包覆水套水溫在5°C，其余沒有包覆部份的管材在水蒸氣80°C的環(huán)境 中放置2小時(shí)，完成自動(dòng)交聯(lián)。
[0103] 實(shí)施例3:
[0104] 耐磨耐熱外層3包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 100份，硅烷交聯(lián)劑甲基Ξ 下酬朽基硅烷5.0份，抗氧劑亞憐酸Ξ(2,4-二叔下基苯）醋1.0份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙 基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷5.0份；
[0105] 抗菌防垢內(nèi)層1包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:聚乙締100份，娃酬粉10份，抗菌劑 氧化銅為5份，香草醒5份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷5.0份，二氧 化娃5.0份；
[0106] 中間夾層21包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙 基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷0.1份，二氧化娃5.0份。
[0107] 本實(shí)施例的鋼絲骨架管材的制作方法，包括W下步驟：
[010引步驟S11.先將鋼絲在200°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆2mm的PE-RT塑料層作為 過塑鋼絲作為備用；
[0109] 步驟S12.按聚乙締100份，娃酬粉10份，抗菌劑為10份，硅烷偶聯(lián)劑5.0份，二氧化 娃5.0份重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢內(nèi)層1組份通過擠出機(jī)擠出管材胚型、冷卻成型為內(nèi)層管 材；內(nèi)層管材的加工工藝條件為:混料溫度40°C，混合料冷卻溫度30°C，管材生產(chǎn)加工溫度 170°C，生產(chǎn)速度2.0米/分鐘的，冷卻水溫25°C。
[0110] 在內(nèi)層管材表面上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，采用紅外線對(duì)過塑鋼絲加熱， 溫度在260°C，再通擠出包覆熱烙膠，然后再擠出包覆按PE-RT 50份，硅烷偶聯(lián)劑0.1份，二 氧化娃5份重量份數(shù)計(jì)的中間夾層21組份，其加工工藝條件為:混料溫度50°C，混合料冷卻 溫度30°C，管材生產(chǎn)加工溫度200°C，擠出速度與內(nèi)層同步配套。
[0111] 接著在中間夾層21表面包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再擠出包覆熱烙膠，接著 在管材表面進(jìn)行加熱處理，再復(fù)合上按PE-RT 100份，硅烷交聯(lián)劑5.0份，抗氧劑1.0份，硅烷 偶聯(lián)劑5.0份重量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層3組份，冷卻定型后形成所述的鋼絲骨架管材，其 加工工藝條件為:混料溫度60°C，冷卻溫度32°C，管材生產(chǎn)加工溫度180°C，生產(chǎn)速度3.0米/ 分鐘。
[0112] 復(fù)合管材生產(chǎn)完成后，將管材兩端0.5mm的范圍內(nèi)進(jìn)行包覆，包覆水套套在管材兩 端0.5mm長度范圍，包覆水套水溫在10°C，其余沒有包覆部份的管材在水蒸氣100°C的環(huán)境 中放置24小時(shí)，完成自動(dòng)交聯(lián)。
[0113] 實(shí)施例4:
[0114] 耐磨耐熱外層3包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 100份，Ξ締丙基異氯脈酸 醋1.0份，抗氧劑亞憐酸Ξ(2,4-二叔下基苯)醋1.0份，二氧化娃5.0份；
[0115] 抗菌防垢內(nèi)層1包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:聚乙締80份，娃酬粉10份，抗菌劑 乙酷苯胺為5份，苯酪5份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷0.1份，二氧 化娃0.1份；
[0116] 中間夾層21包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙 基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷3份，二氧化娃0.1份。
[0117] 本實(shí)施例的鋼絲骨架管材的制作方法，包括W下步驟：
[011引步驟S11.先將鋼絲在250°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆0.16mm的陽-RT塑料層作 為過塑鋼絲作為備用；
[0119] 步驟S12.按聚乙締80份，娃酬粉10份，抗菌劑為10份，硅烷偶聯(lián)劑0.1份，二氧化娃 0.1份重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢內(nèi)層1組份通過擠出機(jī)擠出管材胚型、冷卻成型為內(nèi)層管材； 內(nèi)層管材的加工工藝條件為:混料溫度45°C，混合料冷卻溫度30°C，管材生產(chǎn)加工溫度160 °C，生產(chǎn)速度2.0米/分鐘的，冷卻水溫18°C。
[0120] 在內(nèi)層管材表面上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，采用紅外線對(duì)過塑鋼絲加熱， 溫度在270°C，再通擠出包覆熱烙膠，然后再擠出包覆按PE-RT 50份，硅烷偶聯(lián)劑3份，二氧 化娃0.1份重量份數(shù)計(jì)的中間夾層21組份，其加工工藝條件為：混料溫度45°C，混合料冷卻 溫度30°C，管材生產(chǎn)加工溫度170°C，擠出速度與內(nèi)層同步配套。
[0121] 接著在中間夾層21表面包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再擠出包覆熱烙膠，接著 在管材表面進(jìn)行加熱處理，再復(fù)合上按PE-RT 100份，Ξ締丙基異氯脈酸醋1.0份，二氧化娃 5.0份，抗氧劑1.0份重量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層3組份，冷卻定型后形成所述的鋼絲骨架管 材，其加工工藝條件為:混料溫度50°C，混合料冷卻溫度30°C，管材生產(chǎn)加工溫度200°C，生 產(chǎn)速度2.0米/分鐘。
[0122] 步驟S23.分別在冷卻定型后的管材兩端0.5的長度范圍內(nèi)進(jìn)行遮擋處理，然后用 電子加速器在電子束能量為1.5MEV、福射劑量為100KGY，福照劑量率為UKGY/min的條件 下，對(duì)管材表面進(jìn)行福射交聯(lián)，得到不溶不融的Ξ維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的管材，管材表面交聯(lián)厚度為 1.5mm。通過將其兩端進(jìn)行局部遮擋，有效避免了整個(gè)管材變成固烙性塑料，后期無法進(jìn)行 熱烙連接。
[0123] 實(shí)施例5:
[0124] 耐磨耐熱外層3包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:陽-RT 50份，Ξ締丙基異氯脈酸醋 8.0份，抗氧劑立(2，4-二叔下基)亞憐酸苯醋0.1份，二氧化娃10份；
[0125] 抗菌防垢內(nèi)層1包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:聚乙締70份，娃酬粉8份，抗菌劑碳 酸裡為2份，雙氯苯咪挫2份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷3份，二氧 化娃3份；
[01%]中間夾層21包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 60份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙 基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷0.2份，二氧化娃5.0份。
[0127]本實(shí)施例的鋼絲骨架管材的制作方法，包括W下步驟：
[012引步驟S21.先將鋼絲在250°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆0.20mm的陽-RT塑料層作 為過塑鋼絲作為備用；
[0129]步驟S22.按聚乙締70份，娃酬粉8份，抗菌劑為4份，硅烷偶聯(lián)劑3份，二氧化娃3份 重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢內(nèi)層1組份通過擠出機(jī)擠出管材胚型、冷卻成型為內(nèi)層管材；內(nèi)層管 材的加工工藝條件為:混料溫度60°C，混合料冷卻溫度32°C，管材生產(chǎn)加工溫度250°C，生產(chǎn) 速度3.0米/分鐘的，冷卻水溫32°C。
[0130] 在內(nèi)層管材表面上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，采用紅外線對(duì)過塑鋼絲加熱， 溫度在250°C，再通擠出包覆熱烙膠，然后再擠出包覆按PE-RT 60份，硅烷偶聯(lián)劑0.2份，二 氧化娃5.0份重量份數(shù)計(jì)的中間夾層21組份，其加工工藝條件為：混料溫度45°C，混合料冷 卻溫度32°C，管材生產(chǎn)加工溫度200°C，擠出速度與內(nèi)層同步配套。
[0131] 接著在中間夾層21表面包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再擠出包覆熱烙膠，接著 在管材表面進(jìn)行加熱處理，再復(fù)合上按陽-RT 50份，Ξ締丙基異氯脈酸醋1.0份，抗氧劑1.0 份，二氧化娃10份重量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層3組份，冷卻定型，其加工工藝條件為:混料溫 度60°C，混合料冷卻溫度32°C，管材生產(chǎn)加工溫度250°C，生產(chǎn)速度3.0米/分鐘。
[0132] 步驟S23.分別在冷卻定型后的管材兩端0.02mm的長度范圍內(nèi)進(jìn)行遮擋處理，然后 然后用電子加速器在電子束能量為5.0MEV、福射劑量為180KGY，福照劑量率為19KGY/min的 條件下，對(duì)管材表面進(jìn)行福射交聯(lián)，得到不溶不融的Ξ維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的管材，管材表面交聯(lián)厚 度2.5mm。
[0133] 通過將其兩端進(jìn)行局部遮擋，有效避免了整個(gè)管材變成固烙性塑料，后期無法進(jìn) 行熱烙連接。
[0134] 實(shí)施例6:
[0135] 耐磨耐熱外層3包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:陽-RT 80份，Ξ締丙基異氯脈酸醋 2.0份，抗氧劑0.8份，二氧化娃0.1份，抗氧劑為立(2,4-二叔下基)亞憐酸苯醋、四巧-(3,5- 二叔下基-4-徑基苯基)丙酸]季戊四醇醋和β-(3,5-二叔下基-4-徑基苯基)丙酸十八碳醇 醋的混合物；
[0136] 抗菌防垢內(nèi)層1包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:聚乙締 50份，娃酬粉0.5份，抗菌劑 為十二烷基Ξ甲基氯化錠0.1份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷5份， 二氧化娃5.0份；
[0137] 中間夾層21包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 100份，硅烷偶聯(lián)劑Ν-(β-氨乙 基)-丫-氨丙基Ξ乙氧基硅烷0.1份，二氧化娃8份。
[0138] 本實(shí)施例的鋼絲骨架管材的制作方法，包括W下步驟：
[0139] 步驟S21.先將鋼絲在175°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆0.18mm的陽-RT塑料層作 為過塑鋼絲作為備用；
[0140] 步驟S22.按聚乙締50份，娃酬粉0.5份，抗菌劑為0.1份，硅烷偶聯(lián)劑5份，二氧化娃 5.0份重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢內(nèi)層1組份通過擠出機(jī)擠出管材胚型、冷卻成型為內(nèi)層管材； 內(nèi)層管材的加工工藝條件為：混料溫度40°C，混合料冷卻溫度25°C，管材生產(chǎn)加工溫度178 °C，生產(chǎn)速度0.5米/分鐘的，冷卻水溫15°C。
[0141] 在內(nèi)層管材表面上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，采用紅外線對(duì)過塑鋼絲加熱， 溫度在250°C，再通擠出包覆熱烙膠，然后再擠出包覆按PE-RT 50份，硅烷偶聯(lián)劑0.1份，二 氧化娃7份重量份數(shù)計(jì)的中間夾層21組份，其加工工藝條件為:混料溫度50°C，混合料冷卻 溫度25°C，管材生產(chǎn)加工溫度180°C，擠出速度與內(nèi)層同步配套。
[0142] 接著在中間夾層21表面包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再擠出包覆熱烙膠，接著 在管材表面進(jìn)行加熱處理，再復(fù)合上按PE-RT 100份，Ξ締丙基異氯脈酸醋2.0份，抗氧劑 0.8份，二氧化娃5份重量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層3組份，冷卻定型;其加工工藝條件為:混料 溫度40°C，混合料冷卻溫度25°C，管材生產(chǎn)加工溫度180°C，生產(chǎn)速度0.5米/分鐘。
[0143] 步驟S23.分別在冷卻定型后的管材兩端0.5mm的長度范圍內(nèi)進(jìn)行遮擋處理，然后 用電子加速器在電子束能量為4.0MEV、福射劑量為150KGY，福照劑量率為15KGY/min的條件 下，對(duì)管材表面進(jìn)行福射交聯(lián)，得到不溶不融的Ξ維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的管材，管材表面交聯(lián)厚度 5mm。通過將其兩端進(jìn)行局部遮擋，有效避免了整個(gè)管材變成固烙性塑料，后期無法進(jìn)行熱 烙連接。
[0144] 將現(xiàn)有的鋼絲骨架管材與本發(fā)明六個(gè)實(shí)施例中制備的鋼絲骨架管材進(jìn)行對(duì)比，性 能指標(biāo)如下表所示：
[0145]
[0146]
[0147] 1.劃傷快速開裂時(shí)間，測試方法:管材表面劃傷深度0.05-2.0mm，將管材放在60°C 環(huán)境中24小時(shí)，再放在0°C的環(huán)境中24小時(shí)，再放到自然光照下放24小時(shí)，再放到23°C的常 溫水中24小時(shí)，4種方法反復(fù)循環(huán)進(jìn)行對(duì)比。
[0148] 2.耐磨性能試驗(yàn)方法，將外層配方生產(chǎn)成實(shí)壁管材，化學(xué)交聯(lián)和福射交聯(lián)的交聯(lián) 度控制在30-45%，在20-25°C環(huán)境條件下，輸送含水的尾礦，1個(gè)月后測試壁厚的變化率。
[0149] 其他性能指標(biāo)的測試方法按照常規(guī)試驗(yàn)或方法進(jìn)行測試。
[0150] 凡基于上述技術(shù)思想，利用本領(lǐng)域普通技術(shù)知識(shí)和慣用手段所做的修改、替換、變 更均屬于本發(fā)明要求保護(hù)的范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種耐磨耐熱抗菌防垢的鋼絲骨架管材，其特征在于，管壁由內(nèi)而外依次包括抗菌 防垢內(nèi)層（1)、增強(qiáng)層(2)和耐磨耐熱外層(3)，所述的抗菌防垢內(nèi)層（1)采用防垢、抗菌復(fù)合 改性的聚乙稀材料制成，所述的耐磨耐熱外層(3)由經(jīng)過耐磨交聯(lián)改性的PE-RT材料制成； 所述的增強(qiáng)層(2)包括中間夾層(21)、以及包覆在所述中間夾層內(nèi)外表面的鋼絲網(wǎng)層(22); 所述的中間夾層(21)與抗菌防垢內(nèi)層(1)之間、中間夾層(21)與耐磨耐熱外層(3)之間均通 過熱恪膠粘接連接。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼絲骨架管材，其特征在于， 所述的中間夾層（21)包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50~100份，硅烷偶聯(lián)劑 0.1-5.0份，二氧化硅0.1-8份。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼絲骨架管材，其特征在于， 所述的抗菌防垢內(nèi)層（1)包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:聚乙烯50~100份，硅酮粉0.5 ~10份，抗菌劑為0.1~10份，硅烷偶聯(lián)劑0.1~5.0份，二氧化硅0.1~5.0份。4. 根據(jù)權(quán)利要求1-3任一項(xiàng)所述的鋼絲骨架管材，其特征在于， 所述的耐磨耐熱外層（3)包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50~100份，二氧化娃 0.1~10份，交聯(lián)劑0.2~0.8份，抗氧劑0.2~1.0份，硅烷偶聯(lián)劑0.1~5.0份。5. 根據(jù)權(quán)利要求1-3任一項(xiàng)所述的鋼絲骨架管材，其特征在于， 所述的耐磨耐熱外層（3)包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50~100份，硅烷交聯(lián) 劑0.1~8份，抗氧劑0.2~1.0份，硅烷偶聯(lián)劑0.1-5份。6. 根據(jù)權(quán)利要求1-3任一項(xiàng)所述的鋼絲骨架管材，其特征在于， 所述的耐磨耐熱外層（3)包括如下按重量份數(shù)計(jì)的組份:PE-RT 50~100份，三烯丙基 異氰脲酸酯1 .〇~8份，抗氧劑0.1~1.0份，二氧化娃0.1-10份。7. -種如權(quán)利要求4所述的鋼絲骨架管材的制備方法，其特征在于，包括以下步驟： 步驟S11.先將鋼絲在160~250°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆0.1~2.0mm的PE-RT塑 料層作為過塑鋼絲作為備用； 步驟S12.按所述重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢內(nèi)層（1)組份通過擠出機(jī)擠出管材胚型、冷卻 成型為內(nèi)層管材;在內(nèi)層管材外表面上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，管材表面再經(jīng)過紅 外線加熱，溫度250~285 °C，管材表面再通過擠出包覆熱熔膠，然后再擠出包覆按所述重量 份數(shù)計(jì)的中間夾層(21)組份，接著在中間夾層(21)表面包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再 經(jīng)過紅外線加熱，溫度250~285°C，再擠出包覆熱熔膠，接著在管材表面進(jìn)行加熱處理，再 復(fù)合上按所述重量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層(3)組份，冷卻定型后形成所述的鋼絲骨架管材； 所述耐磨耐熱外層（3)的工藝條件為：混料溫度40~60°C，冷卻溫度25~32°C，管材生 產(chǎn)加工溫度160~260°C，管材生產(chǎn)速度0.5~3.0米/分鐘。8. -種如權(quán)利要求5所述的鋼絲骨架管材的制備方法，其特征在于，包括以下步驟： 步驟S11.先將鋼絲在160-250°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆0. l-2.0mm的PE-RT塑料 層作為過塑鋼絲作為備用； 步驟S12.按所述重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢內(nèi)層（1)組份通過擠出機(jī)擠出管材胚型、冷卻 成型為內(nèi)層管材，在內(nèi)層管材上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再通擠出包覆熱熔膠，然后 再擠出包覆按所述重量份數(shù)計(jì)的中間夾層(21)組份，接著在中間夾層(21)表面包覆縱橫纏 繞的所述過塑鋼絲，再擠出包覆熱熔膠，接著在管材表面進(jìn)行加熱處理，再復(fù)合上按所述重 量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層(3)組份，冷卻定型后形成所述的鋼絲骨架管材； 制備所述耐磨耐熱外層（3)的工藝條件為：在混料溫度40~60°C，冷卻溫度25~32°C， 管材生產(chǎn)加工溫度160~260°C，生產(chǎn)速度0.5~3.0米/分鐘； 復(fù)合管材生產(chǎn)完成后，將管材兩端〇. 02~0.5mm的范圍內(nèi)進(jìn)行包覆，包覆水套套在管材 兩端0.02~0.5mm長度范圍，包覆水套水溫在1~10°C，其余沒有包覆部份的管材在水蒸氣 80~100 °C的環(huán)境中放置2~24小時(shí)，完成自動(dòng)交聯(lián)。9. 一種如權(quán)利要求6所述的鋼絲骨架管材的制備方法，其特征在于，包括以下步驟： 步驟S21.先將鋼絲在160-250°C擠出機(jī)上擠出，鋼絲表面包覆0 . l-2.0mm的PE-RT塑料 層作為過塑鋼絲作為備用； 步驟S22.按所述重量份數(shù)計(jì)的抗菌防垢內(nèi)層（1)組份通過擠出機(jī)擠出管材胚型、冷卻 成型為內(nèi)層管材，在內(nèi)層管材上包覆縱橫纏繞的所述過塑鋼絲，再通擠出包覆熱熔膠，然后 再擠出包覆按所述重量份數(shù)計(jì)的中間夾層(21)組份，接著在中間夾層(21)表面包覆縱橫纏 繞的所述過塑鋼絲，再擠出包覆熱熔膠，接著在管材表面進(jìn)行加熱處理，再復(fù)合上按所述重 量份數(shù)計(jì)的耐磨耐熱外層(3)組份，冷卻定型； 所述耐磨耐熱外層（3)的工藝條件為：在混料溫度40~60°C，混合料冷卻溫度25~32 °C，管材生產(chǎn)加工溫度160~250°C，生產(chǎn)速度0.5~3.0米/分鐘的條件下制備而得； 步驟S23.分別在冷卻定型后的管材兩端0.020-0.5mm的長度范圍內(nèi)進(jìn)行遮擋，然后用 電子加速器在電子束能量為1.5-5.0MEV、輻射劑量為100-180KGY，輻照劑量率為11-19KGY/ min的條件下，對(duì)管材表面進(jìn)行輻射交聯(lián)，得到不融的三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的管材，管材表面交聯(lián) 厚度多1.5mm。10. 根據(jù)權(quán)利要求7-9所述的鋼絲骨架管材的制作方法，其特征在于， 制備所述抗菌防垢內(nèi)層（1)的工藝條件為:混料溫度40~60°C，混合料冷卻溫度25~32 °C，管材生產(chǎn)加工溫度160~250°C，生產(chǎn)速度0.5~3.0米/分鐘的，冷卻水溫15~32°C ; 制備所述中間夾層（21)的工藝條件為：采用紅外線對(duì)過塑鋼絲加熱，溫度在250-285 °C，中間層PE料混料溫度40~60°C，混合料冷卻溫度25~32°C，管材生產(chǎn)加工溫度160-250 °C，擠出速度與內(nèi)層同步配套。
【文檔編號(hào)】F16L9/147GK105972337SQ201610580976
【公開日】2016年9月28日
【申請(qǐng)日】2016年7月21日
【發(fā)明人】張雙全, 郝洪波
【申請(qǐng)人】康泰塑膠科技集團(tuán)有限公司