專利名稱：電池檢測系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明一般地涉及一種用于使用X射線自動檢測的鋰電池的電池的電池檢測系統(tǒng)。
一個普通的鋰電池包括由諸如不銹鋼的金屬制成的方形外殼，和在金屬外殼中的卷狀的膠體卷盤繞。膠體卷放入金屬外殼中并因此完成鋰電池的裝配后，鋰電池經(jīng)受檢測以消除制造缺陷。本發(fā)明的電池檢測系統(tǒng)是一個用于檢測鋰電池的包含于金屬外殼中的膠體卷的不正確定位的系統(tǒng)。詳細(xì)說，本發(fā)明的電池檢測系統(tǒng)使用X射線檢測鋰電池在金屬外殼中的膠體卷的盤繞是否正確、膠體卷和金屬外殼之間的空間的是否在允許的差錯范圍內(nèi)、在裝配過程中是否有雜質(zhì)滲透進金屬外殼中等等。


圖1是一個示意性地表示常規(guī)的電池檢測系統(tǒng)的平面圖。常規(guī)的電池檢測系統(tǒng)包括一個平坦的檢測臺1，一個電池供料傳送帶2，一個圓形供料板3，一個圓形檢測板4，一個圓形卸料板5，一個合格電池卸料傳送帶6，一個有缺陷電池卸料傳送帶7，和一個凸輪8。三個圓形板3，4和5和凸輪8可轉(zhuǎn)動地定位于檢測臺1上。電池供料傳送帶2的后端靠近圓形供料板3放置，合格電池卸料傳送帶6的前端靠近圓形卸料板5放置，有缺陷電池卸料傳送帶7的前端靠近圓形檢測板4放置。
一對桿10和11連在凸輪8上以被凸輪8的旋轉(zhuǎn)在一個預(yù)定的角度范圍內(nèi)轉(zhuǎn)動。
四個電池容納構(gòu)件12排列在圓形供料板3上，四個電池容納構(gòu)件12排列在圓形卸料板5上，八個電池容納構(gòu)件12排列在圓形檢測板4上。為安排電池B容納于和移入電池容納構(gòu)件12的一個準(zhǔn)確檢測位置，或移動電池電池B到下一個圓形板或傳送帶，多個汽缸13定位于圓形板3，4和5的周圍。一個X射線發(fā)生器14處于圓形檢測板4的下面以檢測電池B。
在通過傳統(tǒng)電池檢測系統(tǒng)的電池的檢測中，由電池供料傳送帶2供料的電池B通過汽缸13移動到電池容納構(gòu)件12，此后，旋轉(zhuǎn)圓形供料板3。同時，在旋轉(zhuǎn)凸輪8時，桿10推動定位于圓形供料板3上的電池B到圓形檢測板4的電池容納構(gòu)件12。在以相等間隔順序地旋轉(zhuǎn)圓形檢測板4的同時，由汽缸13首先安排被移動到圓形檢測板3的電池B以使其處于第一檢測位置P1，并暴露給由X射線發(fā)生器14產(chǎn)生的X射線以在位置P2檢測缺陷。此后，由汽缸13將電池B安排在第二檢測位置，并檢測電池B的另一側(cè)的缺陷。接下來，合格的電池被汽缸13移動到圓形卸料板5，同時缺陷電池被進一步旋轉(zhuǎn)一個預(yù)定角度并由連接于凸輪8的桿11發(fā)送到缺陷電池卸料傳送帶7。移動到圓形卸料板5的合格電池被汽缸13發(fā)送到合格電池卸料傳送帶6并轉(zhuǎn)送到下一個過程。
重復(fù)上述過程，自動地檢測通過電池供料傳送帶2供料的電池的缺陷。
但是，在傳統(tǒng)電池檢測系統(tǒng)中，由于電池由多個汽缸和桿移動或安排，在檢測膠體卷和金屬外殼缺陷的過程中，由汽缸或桿施加的沖擊的震動可能使膠體卷偏離它們的正確位置，因此使得合格電池變?yōu)槿毕蓦姵亍?br> 另外，在傳統(tǒng)電池檢測系統(tǒng)中，形成它的容納構(gòu)件以僅容納特定大小的電池并調(diào)整它的汽缸的沖程長度和桿以將特定大小的電池移動到下一個過程過將它們安排在合適的檢測位置。因此，為了檢測不同型號不同大小的電池的缺陷，電池容納構(gòu)件的容納空間的大小和汽缸和桿的位置應(yīng)該被調(diào)整以適合不同尺寸電池的大小。結(jié)果，需要大量時間來調(diào)整電池容納構(gòu)件的容納空間的大小和汽缸和桿的位置以適合不同尺寸電池的大小，因此傳統(tǒng)電池檢測系統(tǒng)惡化了電池的生產(chǎn)率。
因此，考慮到現(xiàn)有技術(shù)中發(fā)生的問題已經(jīng)形成了本發(fā)明，本發(fā)明的一個目的在于提供一種電池檢測系統(tǒng)，它能夠在不引起它們的膠體卷和金屬外殼的相對位置發(fā)生不期望地變化的情況下，檢測電池的缺陷。
本發(fā)明的另一個目的在于提供一種電池檢測系統(tǒng)，它能夠被快速和方便地調(diào)整用于檢測不同型號種類的電池。
為了完成上述目的，本發(fā)明提供了一種電池檢測系統(tǒng)，包括一個電池供料傳送帶，用于供給將被檢測的電池；一個或多個位于電池供料傳送帶的后端的轉(zhuǎn)送自動機械，用于將通過電池供料傳送帶供料的電池轉(zhuǎn)送到檢測或卸料位置；一個位于轉(zhuǎn)送自動機械下面的X射線發(fā)生器，用于將X射線施加到由該轉(zhuǎn)送自動機械轉(zhuǎn)送的電池上；一個位于轉(zhuǎn)送自動機械附近的合格電池卸料傳送帶，用于卸除由轉(zhuǎn)送自動機械移動并已經(jīng)被檢測的合格電池；和一個位于合格電池卸料傳送帶的前端的缺陷電池卸料自動機械，用于從沿著合格電池卸料傳送帶移動并已經(jīng)被檢測的電池移除缺陷電池。
該電池檢測系統(tǒng)可以進一步包括一個控制單元，用于根據(jù)X射線發(fā)生器產(chǎn)生的X射線圖像確定電池是否有缺陷并控制該缺陷電池卸料自動機械。
該控制單元可以包括一個圖像電子倍增管，用于增加從該X射線發(fā)生器傳送的X射線為可視射線圖像；一個攝像機，用于攝取圖像電子倍增管的圖像；和一個控制面板，用于判斷由該攝像機攝取的相片并確定電池是否有缺陷。
該電池檢測系統(tǒng)可以進一步包括一個位于該合格電池卸料傳送帶的前端附近的缺陷電池卸料傳送帶，用于通過缺陷電池卸料自動機械卸除缺陷電池。
該轉(zhuǎn)送自動機械可以包括一個垂直轉(zhuǎn)送自動機械，用于同時拾取將被檢測和已經(jīng)被檢測的電池，和一個位于垂直轉(zhuǎn)送自動機械下面的水平轉(zhuǎn)送自動機械，用于轉(zhuǎn)送由垂直轉(zhuǎn)送自動機械轉(zhuǎn)送的電池到一個精確檢測位置，該X射線發(fā)生器可以位于水平轉(zhuǎn)送自動機械的下面，使得垂直轉(zhuǎn)送自動機械同時從電池供料傳送帶和水平轉(zhuǎn)送自動機械拾取將被檢測和已經(jīng)被檢測的電池，并將該電池分別轉(zhuǎn)送到水平轉(zhuǎn)送自動機械和合格電池卸料傳送帶，并且該水平轉(zhuǎn)送自動機械將由垂直轉(zhuǎn)送自動機械轉(zhuǎn)送的電池定位在該X射線發(fā)生器的右上方。
最好是，該圖像電子倍增管和該攝像機位于該水平轉(zhuǎn)送自動機械的上方。
該電池檢測系統(tǒng)可以進一步包括一個位于該電池供料傳送帶的后端的電池分離傳送帶，用于將在數(shù)目上等于通過每一個轉(zhuǎn)送自動機械轉(zhuǎn)送的電池的多個電池從通過該電池供料傳送帶供料的各電池中分離出來。
最佳實施例的描述下面，將參照附圖詳細(xì)描述根據(jù)本發(fā)明的電池檢測系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)和操作。由于其為一種包括金屬外殼和插入其中的膠體卷的電池的鋰電池的結(jié)構(gòu)已被人們所熟知，所以在本說明書中省略對該鋰電池的結(jié)構(gòu)的說明。圖2和3分別是說明本發(fā)明的電池檢測系統(tǒng)的部件安排的正面和平面圖；如圖中所示，本發(fā)明的電池檢測系統(tǒng)包括一個電池供料傳送帶30，用于供給將被檢測的電池B；一個合格電池卸料傳送帶40，用于卸除已經(jīng)被檢測的合格電池B；位于該傳送帶30和40之間的垂直和水平轉(zhuǎn)送自動機械50和60以將電池B轉(zhuǎn)送到檢測和卸料位置；一個缺陷電池卸料自動機械70，用于從合格電池卸料傳送帶40移除缺陷電池B；控制單元80，用于檢測電池B并確定該電池B是否有缺陷，一個缺陷電池卸料傳送帶90，用于收集和卸除從缺陷電池卸料自動機械70移除的缺陷電池；和一個X射線發(fā)生器100，用于將X射線施加到電池B上。
X射線發(fā)生器100和水平轉(zhuǎn)送自動機械60位于檢測平臺110上，并且垂直轉(zhuǎn)送自動機械50位于水平轉(zhuǎn)送自動機械60之上。控制單元包括一個電子倍增管81，用于增加從X射線發(fā)生器100傳送的X射線圖像為可視射線圖像；一個攝像機82，用于攝取由圖像電子倍增管81增加的可視射線圖像；和一個控制面板83，用于判斷由攝像機82攝取的相片并確定電池B是否有缺陷。圖像電子倍增管81和射像機82被集成于一體，與X射線發(fā)生器100成一行，并位于垂直轉(zhuǎn)送自動機械50之上。
一個電池分離傳送帶35位于電池供料傳送帶30和水平轉(zhuǎn)送自動機械60之間以從供料到電池分離傳送帶35的電池B將用于一次檢驗的適當(dāng)數(shù)量的電池B分離出來，以提供分離的電池B。
為了防止由X射線發(fā)生器100產(chǎn)生的X射線泄露到外面，檢測平臺110，三個自動機械50、60和70，圖像電子倍增管91，攝像機82，電池分離傳送帶35，缺陷電池卸料傳送帶90，和合格電池卸料傳送帶40的前面部分用防護壁120從外面防護起來。控制面板83處于防護壁120的外面，以便允許操作員接近并操作控制面板83。
此后，單獨描述根據(jù)本發(fā)明的電池檢測系統(tǒng)的各部件的結(jié)構(gòu)和操作。
圖4是說明用于經(jīng)過防護壁120供給電池的電池供料傳送帶30和電池分離傳送帶35的視圖。組合的電池B沿著電池供料傳送帶30和電池分離傳送帶35被送進該檢測系統(tǒng)的內(nèi)部以由該電池檢測系統(tǒng)進行檢測。將電池供料傳送帶30和電池分離傳送帶35安排為分開一定的間隔并相互排成一行。一個停止器31安裝在電池供料傳送帶35的后面部分，并在一定數(shù)量的電池B(在本實施例中，調(diào)配垂直自動機械50以轉(zhuǎn)送四個電池，因此預(yù)定數(shù)目是四)被傳送到電池分離傳送帶35后阻止電池B的供料，直到下一個檢測開始。
四個停止器36安裝在電池分離傳送帶35上同時相互分開間隔。一個移動軌道37位于電池分離傳送帶35的下側(cè)，同時靜止軌道38位于電池分離傳送帶35的上側(cè)。
由上述結(jié)構(gòu)從電池供料傳送帶30轉(zhuǎn)送到電池分離傳送帶35的四個電池B位于線上的預(yù)定位置，并且此后，由移動軌道37推向靜止軌道38以便安排由垂直轉(zhuǎn)送自動機械50準(zhǔn)確地夾緊。
根據(jù)本發(fā)明，該電池檢測系統(tǒng)被設(shè)計為適應(yīng)檢測不同型號并且每個型號具有不同尺寸的電池。在圖4中，不同的點劃線表示不同型號的電池。另外為了檢測不同型號的電池，可以通過控制單元80的的控制面板83調(diào)整安裝在電池分離傳送帶35上的移動軌道37的沖程長度。
在由垂直轉(zhuǎn)送自動機械50轉(zhuǎn)送布置在電池分離傳送帶35上的電池B后，提升安裝在電池供料傳送帶30上的停止器31以便轉(zhuǎn)送另外四個電池到電池分離傳送帶35。
電池供料傳送帶30和電池分離傳送帶35通過重復(fù)上述操作傳送電池。
圖5是說明垂直轉(zhuǎn)送自動機械50的結(jié)構(gòu)的視圖。垂直轉(zhuǎn)送自動機械50執(zhí)行操作，同時從電池分離傳送帶35拾取四個將被檢測的電池B和從水平轉(zhuǎn)送自動機械60拾取四個已經(jīng)被檢測的電池B，并分別將兩組電池B轉(zhuǎn)送到水平轉(zhuǎn)送自動機械60和合格電池卸料傳送帶40。為了執(zhí)行這個操作，垂直轉(zhuǎn)送自動機械50包括一個靜止水平軌道51，連接以沿著水平軌道51移動的一個垂直軌道52，和連接以沿著垂直軌道52移動的電池轉(zhuǎn)送構(gòu)件53。水平和垂直軌道51和52每個具有一個馬達54或55和一個絲杠58或59。因此，通過一個螺母(未示出)連接于水平軌道51的絲杠58的垂直軌道52通過馬達54的操作旋轉(zhuǎn)絲杠58沿著水平軌道51水平地移動。以同樣的方式，通過一個螺母(未示出)連接于垂直軌道52的絲杠59的電池轉(zhuǎn)送構(gòu)件53通過馬達55的操作旋轉(zhuǎn)絲杠59沿著垂直軌道52垂直地移動。
四個用于從電池分離傳送帶35移除將被檢測的電池到水平轉(zhuǎn)送自動機械60的電池供料襯墊56和四個用于從水平轉(zhuǎn)送自動機械60移除已經(jīng)被檢測的電池到合格電池卸料傳送帶40的電池卸料襯墊57分別位于電池轉(zhuǎn)送構(gòu)件53的旁邊。襯墊56和57以這種方式被操作，即襯墊56和57通過使用真空器吸入電池B來移除電池B并且，此后，通過用周圍的壓力補償襯墊56和57的壓力從襯墊56和57分離電池B。
在垂直轉(zhuǎn)送自動機械50的操作中，電池轉(zhuǎn)送構(gòu)件53沿著垂直軌道52下降一個預(yù)定的垂直距離，將四個將被檢測的電池從電池分離傳送帶35連接到電池供料襯墊56，并將另外四個已經(jīng)被檢測的電池從水平轉(zhuǎn)送自動機械60連接到電池卸料襯墊57，并沿著垂直軌道52被提升。此后，垂直軌道52沿著水平軌道51水平移動(在圖5中，向左)一個預(yù)定的距離，電池轉(zhuǎn)送構(gòu)件53沿著垂直軌道52下降以將連接于電池供料襯墊56的電池移除到水平轉(zhuǎn)送自動機械60并，同時，將連接于電池卸料襯墊57的電池移除到電池卸料傳送帶40。此后，電池轉(zhuǎn)送構(gòu)件53沿著垂直軌道52被提升，并且垂直軌道52沿著水平軌道51水平地移動到它的原始位置并保持以轉(zhuǎn)送將被檢測的和已經(jīng)被檢測的電池。垂直軌道52和電池轉(zhuǎn)送構(gòu)件53的這個移動用雙點劃線示出。
圖6是說明水平轉(zhuǎn)送自動機械60的結(jié)構(gòu)的視圖。水平轉(zhuǎn)送自動機械60用于對由垂直轉(zhuǎn)送自動機械50在X射線發(fā)生器100的施加X射線的位置處轉(zhuǎn)送的四個電池進行精確和順序地定位。為了執(zhí)行這個操作，水平轉(zhuǎn)送自動機械60包括一對相互分開一個預(yù)定距離并垂直安排地導(dǎo)向器61，連接于導(dǎo)向器61可垂直移動的垂直移動板62，和連接于垂直移動板可水平移動的水平移動板63。導(dǎo)向器61提供有馬達64，用于移動垂直移動板64和由馬達64的操作旋轉(zhuǎn)的絲杠65，并且以同樣的方式，水平移動板63提供有馬達66和絲杠67。電池B被安裝在水平移動板63的頂上并通過水平移動板63被移動到X射線發(fā)生器100的施加X射線的位置。
在如上述構(gòu)造的垂直轉(zhuǎn)送自動機械60的操作中，當(dāng)四個電池B被垂直轉(zhuǎn)送自動機械60轉(zhuǎn)送并被布置在水平移動板63上時，移動垂直移動板62以安排電池B與X射線發(fā)生器100的位置相一致。此后，為了將X射線施加到位置與X射線發(fā)生器100最近的電池的第一檢測位置A1，移動水平移動板63以使得第一檢測位置A1與X射線發(fā)生器100的中心相一致，X射線發(fā)生器100將X射線施加到第一檢測位置A1并傳送該圖像到控制單元80的圖像電子倍增管81。此后，移動垂直移動板62以使得第二檢測位置A2與X射線發(fā)生器100的中心相一致，X射線發(fā)生器100將X射線施加到第二檢測位置A2并傳送該圖像到控制單元80的圖像電子倍增管81。在將X射線施加到第一個電池的兩個檢測位置A1和A2后，由控制面板83確定第一個電池是否有缺陷，并且同時第二個電池以同樣的方式被檢測以確定第二個電池是否有缺陷。
當(dāng)通過上述過程完成四個電池的檢測時，已經(jīng)被檢測的電池通過垂直轉(zhuǎn)送自動機械50被轉(zhuǎn)送到合格電池卸料傳送帶40，并且同時，另外四個電池被放置在垂直移動板63以被檢測。
如上所述，由控制單元80確定有缺陷的電池被垂直轉(zhuǎn)送自動機械50轉(zhuǎn)送到合格電池卸料傳送帶40，并且缺陷電池卸料自動機械70被安裝在合格電池卸料傳送帶40的前面部分以移除缺陷電池。參照說明該電池檢測系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)的圖2、說明合格電池卸料傳送帶40的圖7、說明缺陷電池卸料自動機械70的圖8和說明缺陷電池卸料傳送帶90的圖9描述這個操作。
如圖2所示，缺陷電池卸料自動機械70被布置在與電池供料傳送帶30成一行并鄰近于水平轉(zhuǎn)送自動機械60的合格電池卸料傳送帶40的前面部分的上面，并且將缺陷電池卸料傳送帶90布置為橫跨合格電池卸料傳送帶40的前面部分。
如圖7所示，四個停止器41被安裝于可垂直移動的合格電池卸料傳送帶40的前面部分，并用于防止電池B在四個已經(jīng)被檢測的電池被布置在合格電池卸料傳送帶40上后沿著合格電池卸料傳送帶40被移動，直到缺陷電池被缺陷電池卸料傳送帶90移除。一個移動軌道42安裝于合格電池卸料傳送帶40的下側(cè)和一個靜止軌道43安裝于合格電池卸料傳送帶40的上側(cè)，因此已經(jīng)被檢測的電池B通過移動軌道42被推到靜止軌道43。
在這種情況下，通過調(diào)整移動軌道42的沖程長度，該檢測系統(tǒng)可以快速和方便地適用于不同型號和類型的電池。
如圖8所示，缺陷電池卸料自動機械70在結(jié)構(gòu)上除了用于移除缺陷電池的襯墊是兩個外，與垂直轉(zhuǎn)送自動機械50類似。即，缺陷電池卸料自動機械70包括靜止水平軌道71，連接的以沿著水平軌道71可移動的垂直軌道72，和連接以可垂直移動的電池轉(zhuǎn)送構(gòu)件73。水平和垂直軌道71和72每個具有一個馬達74或75和一個通過馬達74或75旋轉(zhuǎn)的絲杠77或78。因此，通過一個螺母(未示出)連接于水平軌道71的絲杠77的垂直軌道72通過馬達74的操作旋轉(zhuǎn)絲杠77沿著水平軌道71水平地移動。以同樣的方式，通過一個螺母(未示出)連接于垂直軌道72的絲杠78的電池轉(zhuǎn)送構(gòu)件73通過馬達75的操作旋轉(zhuǎn)絲杠78沿著垂直軌道72垂直地移動。電池傳送構(gòu)件73提供有兩個電池卸料襯墊76以從已經(jīng)被檢測并被放置在合格電池卸料傳送帶40上的電池B移除缺陷電池。
如圖9所示，缺陷電池卸料傳送帶90卸除由缺陷電池卸料自動機械70轉(zhuǎn)送的缺陷電池B同時裝載排成兩行的缺陷電池B。該圖中的點劃線表示不同型號的電池。
在缺陷電池卸料自動機械70的操作中，當(dāng)已經(jīng)被檢測的四個電池被垂直轉(zhuǎn)送自動機械50轉(zhuǎn)送到合格電池卸料傳送帶40時，通過停止器41防止該電池的移動并且將移動軌道42移動到靜止軌道43以安排各電池。此后，缺陷電池卸料自動機械70的電池轉(zhuǎn)送自動機械73沿著垂直軌道72降低并使用一對電池卸料襯墊76提升各電池。如果一個電池有缺陷，操作一個電池卸料襯墊76；如果兩個電池有缺陷，同時操作兩個電池卸料襯墊76。此后，提升電池轉(zhuǎn)送構(gòu)件73，并沿著水平軌道71移動垂直軌道72并將缺陷電池放置在缺陷電池卸料傳送帶90上。此后，缺陷電池卸料自動機械70返回到它的原始位置以便移除其它缺陷電池。
結(jié)果，電池缺陷被檢測，并且通過上述的電池檢測系統(tǒng)的一系列的操作僅將合格電池轉(zhuǎn)送到下一個過程。
如上詳細(xì)所述，本發(fā)明提供了一種電池檢測系統(tǒng)，其中通過提供有真空吸取襯墊的自動機械實現(xiàn)電池到一個檢測位置或一個卸料位置的轉(zhuǎn)送，因此防止該電池變形并穩(wěn)定地檢測該電池。
另外，當(dāng)需要檢測不同型號的電池時，自動機械的移動位置的簡單調(diào)整足夠用于該電池的檢測，由此允許該檢測系統(tǒng)快速和方便地適用于不同型號電池的檢測。
盡管為了說明的目的公開了本發(fā)明的最佳實施例，本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不脫離如所附的權(quán)利要求中公開的本發(fā)明的范圍和精神的情況下，可能做出各種修改、添加和替換。
權(quán)利要求
1.一種電池檢測系統(tǒng)，包括一個電池供料傳送帶，用于供給將被檢測的電池；一個或多個位于所述電池供料傳送帶的后端附近的轉(zhuǎn)送自動機械，用于將通過電池供料傳送帶供料的電池轉(zhuǎn)送到檢測或卸料位置；一個位于所述轉(zhuǎn)送自動機械下面的X射線發(fā)生器，用于將X射線施加到由所述轉(zhuǎn)送自動機械轉(zhuǎn)送的電池上；一個位于所述轉(zhuǎn)送自動機械附近的合格電池卸料傳送帶，用于卸除由所述轉(zhuǎn)送自動機械移動并已經(jīng)被檢測的合格電池；和一個位于所述合格電池卸料傳送帶的前端附近的缺陷電池卸料自動機械，用于從沿著所述合格電池卸料傳送帶移動并已經(jīng)被檢測的電池移除缺陷電池。
2.如權(quán)利要求1所述的電池檢測系統(tǒng)，還包括一個控制單元，用于根據(jù)所述X射線發(fā)生器產(chǎn)生的X射線圖像確定電池是否有缺陷并控制所述缺陷電池卸料自動機械。
3.如權(quán)利要求2所述的電池檢測系統(tǒng)，其中所述控制單元包括一個圖像電子倍增管，用于增加從該X射線發(fā)生器傳送的X射線為可視射線圖像；一個攝像機，用于攝取圖像電子倍增管的圖像；和一個控制面板，用于判斷由該攝像機攝取的相片并確定電池是否有缺陷。
4.如權(quán)利要求1所述的電池檢測系統(tǒng)，還包括一個位于該合格電池卸料傳送帶的前端附近的缺陷電池卸料傳送帶，用于通過缺陷電池卸料自動機械卸除缺陷電池。
5.如權(quán)利要求1所述的電池檢測系統(tǒng)，其中所述轉(zhuǎn)送自動機械包括一個垂直轉(zhuǎn)送自動機械，用于同時拾取將被檢測和已經(jīng)被檢測的電池，和一個位于垂直轉(zhuǎn)送自動機械下面的水平轉(zhuǎn)送自動機械，用于轉(zhuǎn)送由垂直轉(zhuǎn)送自動機械轉(zhuǎn)送的電池到一個精確檢測位置；所述X射線發(fā)生器位于水平轉(zhuǎn)送自動機械的下面；所述垂直轉(zhuǎn)送自動機械同時從電池供料傳送帶和水平轉(zhuǎn)送自動機械拾取將被檢測和已經(jīng)被檢測的電池，并將該各電池分別轉(zhuǎn)送到水平轉(zhuǎn)送自動機械和合格電池卸料傳送帶；和所述水平轉(zhuǎn)送自動機械將由垂直轉(zhuǎn)送自動機械轉(zhuǎn)送的電池定位在該X射線發(fā)生器的右上方。
6.如權(quán)利要求5所述的電池檢測系統(tǒng)，其中所述圖像電子倍增管和所述攝像機位于該水平轉(zhuǎn)送自動機械的上方。
7.如權(quán)利要求1所述的電池檢測系統(tǒng)，還包括一個位于所述電池供料傳送帶的后端的電池分離傳送帶，用于將在數(shù)目上等于通過每一個轉(zhuǎn)送自動機械轉(zhuǎn)送的電池的多個電池從通過所述電池供料傳送帶供料的各電池中分離出來。
全文摘要
這里公開的是一種電池檢測系統(tǒng)。該電池檢測系統(tǒng)包括一個電池供料傳送帶,用于供給將被檢測的電池。一個或多個位于該電池供料傳送帶的后端附近的轉(zhuǎn)送自動機械,用于將通過該電池供料傳送帶供料的電池轉(zhuǎn)送到檢測和卸料位置。一個位于所述轉(zhuǎn)送自動機械下面的X射線發(fā)生器,用于將X射線施加到由該轉(zhuǎn)送自動機械轉(zhuǎn)送的電池上。一個位于該轉(zhuǎn)送自動機械附近的合格電池卸料傳送帶,用于卸除由該轉(zhuǎn)送自動機械移動并已經(jīng)被檢測的合格的電池。一個位于該合格電池卸料傳送帶的前端附近的缺陷電池卸料自動機械,用于從沿著該合格電池卸料傳送帶移動并已經(jīng)被檢測的電池移除缺陷電池。
文檔編號G01N23/02GK1384364SQ0113661
公開日2002年12月11日 申請日期2001年10月22日 優(yōu)先權(quán)日2001年5月7日
發(fā)明者鄭在賢, 尹廣峻, 金亨哲, 金榕元, 崔源, 全亨祚, 鄭玹權(quán) 申請人:三星電子株式會社