專利名稱：起動機耐久性能測試方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種汽車電氣檢測方法。
背景技術(shù)：
目前，起動機的耐久性試驗基本采取以下的方案一是將起動機安裝于與之匹配的發(fā)動機上，用人工方法進行試驗及計數(shù)，這種方法效率低、不能準確反映起動機的性能，采用較少；二是將起動機安裝于模擬發(fā)動機臺架上，進行模擬試驗，這種方法效率高，較準確，起動機生產(chǎn)廠多采用此方法。如圖1所示，為模擬發(fā)動機起動機耐久性測試臺的結(jié)構(gòu)示意圖，系統(tǒng)包括起動機1、發(fā)動機飛輪2、動態(tài)扭矩傳感器3、磁粉制動器4、電磁離合器5、變頻電機6，依次聯(lián)接。由磁粉制動器4加載模擬發(fā)動機負載，由變頻電機6模擬發(fā)動機超越轉(zhuǎn)速。目前在模擬發(fā)動機臺架上對起動機做耐久性試驗時，是按起動機產(chǎn)品技術(shù)條件中規(guī)定的負載參數(shù)調(diào)整好負載，起動機啟動，經(jīng)死啟動時間1秒后，電磁離合器吸合工作，由變頻器控制電機速度上升，到斷電轉(zhuǎn)速時起動機開關(guān)斷開，變頻電機的速度繼續(xù)上升到設(shè)定的超越轉(zhuǎn)速，變頻器輸出為零，離合器斷電。經(jīng)過所設(shè)周期時間后起動機再次啟動，依次循環(huán)。這種模擬方法不能真實反映發(fā)動機被起動的全過程1、按起動機產(chǎn)品技術(shù)條件中規(guī)定的負載參數(shù)調(diào)整好負載，不能真實反映發(fā)動機被起動過程中由于飛輪的轉(zhuǎn)動慣量發(fā)動機的阻力矩由大到小的變化過程；2、起動機啟動，經(jīng)死啟動時間1秒后，此時發(fā)動機飛輪已具有某一速度并繼續(xù)上升；電磁離合器吸合工作，由變頻器控制電機速度追升到飛輪的速度后才以同一速度繼續(xù)上升。這與發(fā)動機的實際工作狀況也不相符。

發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的就是為了解決以上問題，提供一種既方便、又更準確的起動機耐久性能測試方法。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出一種起動機耐久性能測試方法，包括如下步驟1)在模擬發(fā)動機起動機耐久性測試臺上加載發(fā)動機被啟動需要克服的最大阻力矩給制動器，啟動起動機，2)根據(jù)發(fā)動機被啟動過程中的阻力矩變化曲線對制動器進行阻力矩的動態(tài)加載，3)經(jīng)死啟動時間后，對發(fā)動機飛輪轉(zhuǎn)速變化即時跟蹤，控制超越電機轉(zhuǎn)速上升，4)當電機轉(zhuǎn)速與飛輪同步，離合器工作，系統(tǒng)控制電機速度上升至斷電轉(zhuǎn)速時，起動機斷電。
上述的起動機耐久性能測試方法，所述獲取阻力矩變化曲線過程在發(fā)動機試驗臺上測出發(fā)動機被啟動過程中阻力矩變化的曲線，復制到模擬發(fā)動機起動機耐久性測試臺的控制系統(tǒng)中。
上述的起動機耐久性能測試方法，還包括如下步驟起動機斷電后，電機速度繼續(xù)上升至設(shè)定的超越轉(zhuǎn)速，經(jīng)啟動時間后變頻器輸出為零，離合器斷電。所述發(fā)動機熄火后，經(jīng)過22秒的休息后，系統(tǒng)進入下一次測試循環(huán)。所述死啟動時間為1秒。所述啟動時間為起動機啟動至發(fā)動機熄火的時間，優(yōu)選為8秒。所述斷電轉(zhuǎn)速設(shè)為1000r/min。所述超越轉(zhuǎn)速設(shè)為2500r/min。
由于采用了以上的方案，根據(jù)發(fā)動機被起動過程中負載變化曲線控制模擬加載，對死啟動時間內(nèi)發(fā)動機飛輪轉(zhuǎn)速變化即時跟蹤，來控制超越電機轉(zhuǎn)速上升，改善了現(xiàn)有模擬發(fā)動機試驗臺模擬加載荷和模擬發(fā)動機轉(zhuǎn)速不準確的缺點，更真實模擬了發(fā)動機被起動的狀況，使被測試起動機的測試工況更接近真實工況，起動機的各被測參數(shù)更準確。
優(yōu)選的測試轉(zhuǎn)速、時間等參數(shù)，既能保證更真實地模擬發(fā)動機被起動的工況，又能保證測試的效率。

下面通過具體的實施例并結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細的描述。
圖1是模擬發(fā)動機起動機耐久性測試臺，圖2是用于汽油發(fā)動機的起動機測試周期示意圖。
具體實施方式首先在發(fā)動機測試臺上測出發(fā)動機被啟動過程中阻力矩由大到小變化的曲線，然后復制到如圖1所示的模擬發(fā)動機起動機耐久性測試臺的控制系統(tǒng)中。根據(jù)此曲線在起動機耐久性能試驗中對制動器進行阻力矩的動態(tài)加載。
結(jié)合圖1、圖2所示，在進行起動機耐久性能試驗時，模擬發(fā)動機起動機耐久性測試臺的計算機控制系統(tǒng)首先給出一個發(fā)動機被啟動需要克服的最大阻力矩給磁粉制動器4，閉合開關(guān)，起動電機1啟動。根據(jù)上述被測出的在裝車狀態(tài)下發(fā)動機被啟動過程中阻力矩變化的曲線，計算機控制系統(tǒng)送出一動態(tài)的力矩給磁粉制動器4，經(jīng)死啟動時間t1＝1s，同時控制系統(tǒng)對飛輪2轉(zhuǎn)速進行即時跟蹤，通過變頻器控制超越電機6的轉(zhuǎn)速與飛輪2轉(zhuǎn)速同步，之后電磁離合器5工作，由變頻器控制變頻電機6速度上升。發(fā)動機轉(zhuǎn)速達到起動機斷電轉(zhuǎn)速n2＝1000r/min時起動機1斷電，變頻電機6的速度繼續(xù)上升至設(shè)定的超越轉(zhuǎn)速n3＝2500r/min，經(jīng)啟動時間t2＝8s后變頻器輸出為零，離合器5斷電。經(jīng)歷所設(shè)發(fā)動機休息時間t3＝22s后起動機1再次啟動，依次循環(huán)。
權(quán)利要求
1.一種起動機耐久性能測試方法，包括如下步驟1)在模擬發(fā)動機起動機耐久性測試臺上加載發(fā)動機被啟動需要克服的最大阻力矩給制動器，啟動起動機，2)根據(jù)發(fā)動機被啟動過程中的阻力矩變化曲線對制動器進行阻力矩的動態(tài)加載，3)經(jīng)死啟動時間后，對發(fā)動機飛輪轉(zhuǎn)速變化即時跟蹤，控制超越電機轉(zhuǎn)速上升，4)當電機轉(zhuǎn)速與飛輪同步，離合器工作，系統(tǒng)控制電機速度上升至斷電轉(zhuǎn)速時，起動機斷電。
2.如權(quán)利要求1所述的起動機耐久性能測試方法，其特征是所述獲取阻力矩變化曲線過程在發(fā)動機試驗臺上測出發(fā)動機被啟動過程中阻力矩變化的曲線，復制到模擬發(fā)動機起動機耐久性測試臺的控制系統(tǒng)中。
3.如權(quán)利要求1或2所述的起動機耐久性能測試方法，其特征是還包括如下步驟起動機斷電后，電機速度繼續(xù)上升至設(shè)定的超越轉(zhuǎn)速，經(jīng)啟動時間后變頻器輸出為零，離合器斷電。
4.如權(quán)利要求3所述的起動機耐久性能測試方法，其特征是所述發(fā)動機熄火后，經(jīng)過22秒的休息后，系統(tǒng)進入下一次測試循環(huán)。
5.如權(quán)利要求1或2所述的起動機耐久性能測試方法，其特征是所述死啟動時間為1秒。
6.如權(quán)利要求3所述的起動機耐久性能測試方法，其特征是所述啟動時間為起動機啟動至發(fā)動機熄火的時間，優(yōu)選為8秒。
7.如權(quán)利要求1或2所述的起動機耐久性能測試方法，其特征是所述斷電轉(zhuǎn)速設(shè)為1000r/min。
8.如權(quán)利要求3所述的起動機耐久性能測試方法，其特征是所述超越轉(zhuǎn)速設(shè)為2500r/min。
全文摘要
本發(fā)明公開一種起動機耐久性能測試方法，包括如下步驟在發(fā)動機試驗臺上加載發(fā)動機被啟動需要克服的最大阻力矩給制動器，啟動起動機，根據(jù)發(fā)動機被啟動過程中的阻力矩變化曲線對制動器進行阻力矩的動態(tài)加載，對死啟動時間后的發(fā)動機飛輪轉(zhuǎn)速變化即時跟蹤，控制超越電機轉(zhuǎn)速上升與飛輪同步；離合器工作，系統(tǒng)控制電機速度上升至斷電轉(zhuǎn)速時，起動機斷電。該方法改善了現(xiàn)有模擬發(fā)動機試驗臺模擬加載荷和模擬發(fā)動機轉(zhuǎn)速不準確的缺點，更真實模擬了發(fā)動機被起動的狀況，使被測試起動機的測試工況更接近真實工況，起動機的各被測參數(shù)更準確。
文檔編號G01M17/007GK1940519SQ200510021800
公開日2007年4月4日 申請日期2005年9月27日 優(yōu)先權(quán)日2005年9月27日
發(fā)明者鄭建中, 孫亦男, 張文, 房揚 申請人:比亞迪股份有限公司