專利名稱：大噸位試驗(yàn)機(jī)金屬拉伸鑲鋼導(dǎo)軌板的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及大噸位試驗(yàn)機(jī)金屬拉伸鑲鋼導(dǎo)軌板的制造方法。
背景技術(shù)：
國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T228-2002對金屬材料室溫拉伸試驗(yàn)方法做了規(guī)定，拉伸試驗(yàn)方法必須遵從GB/T228-2002標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，金屬材料拉伸試樣的位移、斷裂總延伸率及最大負(fù)荷等參數(shù)，都必須達(dá)到規(guī)定值，金屬材料的拉伸質(zhì)量才符合標(biāo)準(zhǔn)要求，否則試驗(yàn)無效。
目前對金屬材料拉伸檢測試驗(yàn)方法采用專用拉力試驗(yàn)機(jī)，根據(jù)試樣的特點(diǎn)，特別設(shè)計專用夾頭。夾頭由鉗口、油缸、活塞、導(dǎo)向壓板、襯板、鑲鋼導(dǎo)軌板、夾塊等組成，結(jié)構(gòu)為左右對稱形式。夾塊通過燕尾連接到襯板上，襯板與鑲鋼導(dǎo)軌板之間有一個潤滑面，襯板可以在由鑲鋼導(dǎo)軌板及導(dǎo)向壓板構(gòu)成空間內(nèi)滑動。當(dāng)活塞向上推動襯板時，兩夾塊在向y方向移動的同時也分別向+x和-x方向移動，隨著試驗(yàn)拉力的增大，夾塊對試樣的夾緊力也增大，從而使得試樣自動被鎖緊，不會被拉出來。
這種方法對大噸位(試驗(yàn)機(jī)拉力200噸)的缺點(diǎn)是因?yàn)樵嚇永炝^大，為保證試樣能被夾緊，鉗口角度必須足夠小，但是，α角過小，則襯板會因?yàn)槟Σ炼菀自斐勺枣i，使得試驗(yàn)結(jié)束后襯板不能退回去，拉斷后的試樣也不容易被取出來，原因是因?yàn)樵囼?yàn)拉力較大(最大200噸)而且襯板和鑲鋼導(dǎo)軌板組成的平面運(yùn)動副之間的滑動產(chǎn)生強(qiáng)力擠壓摩擦，潤滑油膜被破壞，從而不起潤滑作用，摩擦系數(shù)增大，襯板產(chǎn)生爬行，隨著使用次數(shù)的增加，摩擦系數(shù)會越來越大，到了一定的程度，試樣也會產(chǎn)生位移(即所謂掉力)，如果增大α角，夾持力又會不夠，從而容易使試樣在夾塊中打滑(即位移掉力)試驗(yàn)數(shù)據(jù)就不準(zhǔn)確，使得試驗(yàn)無效，綜合起來看，可歸納為如下五個方面的問題1、鑲鋼導(dǎo)軌板臺階的強(qiáng)度，2、鑲鋼導(dǎo)軌板A面低摩擦系數(shù)，3、鑲鋼導(dǎo)軌板C面高摩擦系數(shù)，4、潤滑膜容易被破壞，潤滑膜被破壞后平面滑動容易產(chǎn)生爬行，5、試樣打滑。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是公開一種大噸位試驗(yàn)機(jī)金屬拉伸鑲鋼導(dǎo)軌板的制造方法，使鑲鋼導(dǎo)軌板克服現(xiàn)有技術(shù)中的缺點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)提高導(dǎo)軌板表面的硬度，使其不產(chǎn)生咬合，同時對基體硬度須有一定要求，保證導(dǎo)軌板的臺階不會被折斷，延長使用壽命。
本發(fā)明是這樣來實(shí)現(xiàn)的大噸位試驗(yàn)機(jī)金屬拉伸鑲鋼導(dǎo)軌板的制造方法，包括材料選擇、鍛件、退火、粗切削加工、正火處理、精切削加工、熱處理淬火、低溫回火、磨削、噴沙、磷化處理，其特征在于熱處理淬火、低溫回火后增加化學(xué)處理過程，所述化學(xué)處理過程為鑲鋼導(dǎo)軌板去污清洗至少兩次、低溫150℃烘干、工件進(jìn)爐、爐內(nèi)預(yù)加催化劑、逐步從60℃升溫至550℃、保溫14-16小時，為使催化劑成氣體狀分解、取出工件自然空冷。
所述熱處理爐內(nèi)加入的催化劑為由氮，碳、烯土、硫等組成的催化劑各元素的重量百分比為氮20％，碳20％、烯土20％、硫40％。
本發(fā)明的有益效果是填加了化學(xué)處理這一道工序，此道工序可提高導(dǎo)軌板表面的硬度，使其不產(chǎn)生咬合，保證了試樣被夾緊不會產(chǎn)生掉力，同時基體有所需要的硬度，強(qiáng)度提高，保證了導(dǎo)軌板的臺階不會被折斷，而加入的元素硫，又使零件具有了自潤滑的特性，可以使我們不加或很少加潤滑油，這樣鑲鋼導(dǎo)軌板表面就不容易臟，經(jīng)處理后零件不變形，保證了其使用壽命。
具體實(shí)施例方式
整個鑲鋼導(dǎo)軌板的熱處理工藝過程材料選擇→鍛件→退火→粗切削加工→正火處理→精切削加工→熱處理淬火→低溫回火→磨削→化學(xué)處理→噴沙→磷化處理通常的熱處理工藝過程如下材料選擇→鍛件→退火→粗切削加工→正火處理→精切削加工→熱處理淬火→低溫回火→磨削→噴沙→磷化處理，普通熱處理(淬火后回火)及材料性能變化情況列表一于下表一

本發(fā)明化學(xué)處理后及材料性能變化情況見表二表二

化學(xué)處理過程鑲鋼導(dǎo)軌板去污清洗至少兩次→低溫150℃烘干→進(jìn)爐(看具體工件形狀來定位)→爐內(nèi)預(yù)加催化劑→逐步開始升溫(每隔半小時升60℃至550℃)→保溫14-16小時，為使催化劑成氣體狀分解→取出自然空冷。
鑲鋼導(dǎo)軌板新老工藝參數(shù)對照表

由以上對比可知，采用以前的熱處理工藝，由于鑲鋼導(dǎo)軌板在使用過程中受到巨大擠壓力的作用，其表面硬度卻只有45-50HRC，很容易和襯板之間產(chǎn)生咬合，同時導(dǎo)軌板的強(qiáng)度很低，導(dǎo)軌板的臺階易折斷。
權(quán)利要求
1.大噸位試驗(yàn)機(jī)金屬拉伸鑲鋼導(dǎo)軌板的制造方法，包括材料選擇、鍛件、退火、粗切削加工、正火處理、精切削加工、熱處理淬火、低溫回火、磨削、噴沙、磷化處理，其特征在于熱處理淬火、低溫回火后增加化學(xué)處理過程，所述化學(xué)處理過程為鑲鋼導(dǎo)軌板去污清洗至少兩次、低溫150℃烘干、工件進(jìn)爐、爐內(nèi)預(yù)加催化劑、逐步從60℃升溫至550℃、保溫14-16小時，為使催化劑成氣體狀分解、取出工件自然空冷。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鑲鋼導(dǎo)軌板的制造方法，其特征在于所述熱處理爐內(nèi)加入的催化劑為由氮，碳、烯土、硫組成的催化劑，各元素的重量百分比為氮20％，碳20％、烯土20％、硫40％。
全文摘要
本發(fā)明公開了大噸位試驗(yàn)機(jī)金屬拉伸鑲鋼導(dǎo)軌板的制造方法，包括材料選擇、鍛件、退火、粗切削加工、正火處理、精切削加工、熱處理淬火、低溫回火、磨削、噴沙、磷化處理，熱處理淬火、低溫回火后增加化學(xué)處理過程，所述化學(xué)處理過程為鑲鋼導(dǎo)軌板去污清洗至少兩次、低溫150℃烘干、工件進(jìn)爐、爐內(nèi)預(yù)加催化劑、逐步從60℃升溫至550℃、保溫14－16小時，為使催化劑成氣體狀分解、取出工件自然空冷。本發(fā)明提高導(dǎo)軌板表面的硬度，使其不產(chǎn)生咬合，同時基體有所需要的硬度，強(qiáng)度提高，并使零件具有了自潤滑的特性，可以使我們不加或很少加潤滑油，這樣鑲鋼導(dǎo)軌板表面就不容易臟，經(jīng)處理后零件不變形，保證了其使用壽命。
文檔編號G01N3/08GK1766541SQ20051003004
公開日2006年5月3日 申請日期2005年9月27日 優(yōu)先權(quán)日2005年9月27日
發(fā)明者張春江 申請人:上海新三思計量儀器制造有限公司