專利名稱：基于偏差模式的柔性薄板產(chǎn)品夾具偏差診斷系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及到的是一種汽車工程技術(shù)領(lǐng)域的夾具偏差診斷系統(tǒng)，具體涉及的 是一種基于偏差模式的柔性薄板產(chǎn)品夾具偏差診斷系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
轎車車身是由柔性薄板零件通過(guò)多個(gè)工位焊接裝配而成。在每一工位上，每
一個(gè)待焊零件由定位銷或定位夾緊塊等夾具進(jìn)行零件的定位和夾緊，精確控制零 件的空間位置和姿態(tài)，然后進(jìn)行悍接裝配。車身薄板零件在焊接裝配時(shí)，根據(jù)零 件的大小采用3-2-1或N-2-1定位方式，即在零件最大投影平面設(shè)置3或N個(gè)定 位夾緊點(diǎn)，在另外兩個(gè)垂直投影平面按大小分別設(shè)置2個(gè)和1個(gè)定位夾緊點(diǎn)，這 些零件的定位夾緊點(diǎn)由焊裝夾具的定位銷和定位夾緊塊實(shí)現(xiàn)。
轎車車身零件都是由沖壓工藝制造而成，由于沖壓回彈的存在，零件尺寸存
在制造偏差是不可避免的，并且在沖壓生產(chǎn)過(guò)程中由于零件材料存在差異、沖壓 模具在使用過(guò)程的磨損等原因往往會(huì)影響沖壓零件的尺寸狀況。在后續(xù)零件的焊 接裝配過(guò)程中，用于零件定位夾緊的夾具由于制造或在實(shí)際使用磨損等原因，往 往也會(huì)與名義設(shè)計(jì)位置有偏差，這些夾具偏差在裝配過(guò)程中也會(huì)影響裝配總成的 尺寸狀況。因此，這些零件制造偏差和夾具偏差會(huì)綜合影響裝配總成尺寸，形成 裝配總成的尺寸偏差。在車身多工位裝配過(guò)程中，這些裝配總成的尺寸偏差在下 級(jí)裝配工位會(huì)作為新的零件制造偏差輸入，連同新的夾具偏差影響著更高級(jí)裝配 總成的尺寸狀況。因此某一級(jí)總成的尺寸偏差是所有參與裝配的零件制造偏差和 多級(jí)工位夾具偏差影響的綜合。如果在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，通過(guò)檢測(cè)發(fā)現(xiàn)某一總成 尺寸偏差超差，如何快速正確地檢測(cè)出偏差產(chǎn)生的部位是非常重要的。
經(jīng)對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的文獻(xiàn)檢索發(fā)現(xiàn)，中國(guó)專利號(hào)CN 1655082A提出了一種基于核 主元分析的非線性故障診斷的方法。該發(fā)明用系統(tǒng)正常狀態(tài)時(shí)的監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)進(jìn)行非 線性分析，應(yīng)用重要的非線性主元構(gòu)造系統(tǒng)正常狀態(tài)時(shí)的核主元模型；將系統(tǒng)新
測(cè)量的數(shù)據(jù)映射到核主元模型，用核主元模型對(duì)新測(cè)數(shù)據(jù)提取的特征信息對(duì)數(shù)據(jù) 進(jìn)行重構(gòu)；通過(guò)計(jì)算新測(cè)數(shù)據(jù)和核主元模型對(duì)其重構(gòu)之間的余差來(lái)判斷系統(tǒng)的工 況條件。應(yīng)用此方法到車身裝配尺寸質(zhì)量診斷雖然能監(jiān)測(cè)出質(zhì)量問(wèn)題，但無(wú)法診 斷出影響裝配尺寸質(zhì)量的夾具偏差量和發(fā)生的部位。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提出一種基于偏差模式的柔性薄板產(chǎn)品夾具偏 差診斷系統(tǒng)，在零件偏差測(cè)量數(shù)據(jù)和裝配總成偏差測(cè)量數(shù)據(jù)基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)對(duì)單一 焊接工位各夾具偏差量的分析，診斷出對(duì)裝配總成偏差有重要影響的夾具偏差 源。
本發(fā)明是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的，本發(fā)明包括如下三個(gè)模塊裝配總成偏 差模型模塊、裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊、夾具偏差診斷模塊。在確定參與裝配零 件的各定位夾緊點(diǎn)位置、焊點(diǎn)位置以及裝配總成測(cè)點(diǎn)位置基礎(chǔ)上，其中
所述裝配總成偏差模塊建立裝配總成偏差與參與裝配零件的制造偏差和夾 具偏差之間的線性關(guān)系，并把結(jié)果發(fā)送到裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊和夾具偏差診 斷模塊，作為裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理和夾具偏差診斷的依據(jù)；
所述裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊利用裝配總成偏差模型中裝配總成偏差與零 件制造偏差之間的關(guān)系，得到由零件制造偏差引起的裝配總成偏差數(shù)據(jù)，從而從 裝配總成偏差檢測(cè)數(shù)據(jù)中消除掉，得到主要由夾具偏差引起的裝配總成偏差數(shù) 據(jù)，此結(jié)果輸入到夾具偏差診斷模塊中作為夾具偏差診斷的數(shù)據(jù)樣本；
所述夾具偏差診斷模塊利用裝配總成偏差模型中裝配總成偏差與夾具偏差 之間的關(guān)系，得到各夾具偏差模式基向量，利用裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊得到的 主要由夾具偏差引起的裝配偏差數(shù)據(jù)進(jìn)行夾具偏差診斷。
所述的裝配總成偏差模型模塊包括零件偏差誘因模型子模塊、夾具偏差誘因 模型子模塊，其中
所述零件偏差誘因模型子模塊負(fù)責(zé)得到裝配總成偏差與零件制造偏差之間 的關(guān)系，包含裝配總成測(cè)點(diǎn)對(duì)應(yīng)零件測(cè)點(diǎn)的初始制造偏差和零件焊點(diǎn)偏差引起的 裝配總成偏差兩部分，用公式表述為{^7" = {[/。} + [^]^}，其中{"}為裝配總成
測(cè)點(diǎn)對(duì)應(yīng)零件上測(cè)點(diǎn)的初始制造偏差，[S]為裝配總成偏差對(duì)零件焊點(diǎn)偏差的敏感度矩陣，{7}為零件焊點(diǎn)偏差；
所述夾具偏差誘因模型子模塊負(fù)責(zé)得到總成偏差與各夾具偏差之間的關(guān)系 其中[S,]為裝配總成偏差對(duì)各夾具偏差的敏感度矩陣，{^}為
各夾具偏差，零件偏差和夾具偏差是引起裝配總成偏差的最主要的兩部分偏差來(lái) 源；零件偏差誘因模型子模塊是裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊的基礎(chǔ)，夾具偏差誘因 模型子模塊是夾具偏差診斷模塊的基礎(chǔ)。[S]和[&]是通過(guò)裝配零件有限元或運(yùn)
動(dòng)學(xué)分析獲得。
所述的裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊包括零件偏差誘因數(shù)據(jù)子模塊、夾具偏差誘 因數(shù)據(jù)子模塊，其中-
所述零件偏差誘因數(shù)據(jù)子模塊利用裝配總成偏差模型中零件偏差誘因模型 子模塊和零件偏差檢測(cè)數(shù)據(jù)，得到由零件制造偏差引起的裝配總成偏差數(shù)據(jù)；
所述夾具偏差誘因數(shù)據(jù)子模塊得到主要由夾具偏差引起裝配總成偏差，是由 裝配總成偏差檢測(cè)數(shù)據(jù)消除掉由零件偏差誘因子模塊計(jì)算得到的零件偏差引起 的裝配總成偏差數(shù)據(jù)得到的。夾具偏差誘因數(shù)據(jù)子模塊得到的裝配總成偏差數(shù)據(jù) 是夾具偏差診斷模塊的數(shù)據(jù)樣本輸入。
所述的夾具偏差診斷模塊包括夾具偏差模式基向量構(gòu)建子模塊、各夾具偏差 量子模塊、主要夾具偏差源診斷子模塊，其中
所述夾具偏差模式基向量構(gòu)建子模塊利用裝配總成偏差模型模塊中夾具偏 差誘因模型子模塊的裝配總成偏差對(duì)各夾具偏差的敏感度矩陣[&]進(jìn)行單位正
交處理得到各夾具偏差模式基向量；
所述各夾具偏差量子模塊是利用裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊中夾具偏差誘因 數(shù)據(jù)子模塊得到的裝配偏差數(shù)據(jù)向各夾具偏差模式基向量映射得到夾具偏差基 向量對(duì)應(yīng)的夾具偏差量，進(jìn)而得到各夾具實(shí)際偏差量數(shù)據(jù)；
所述主要夾具偏差源診斷子模塊對(duì)得到的各夾具實(shí)際偏差量數(shù)據(jù)進(jìn)行方差 計(jì)算，判斷各夾具偏差對(duì)裝配偏差的貢獻(xiàn)度，診斷出影響裝配總成偏差的主要的 夾具偏差源。
本發(fā)明考慮車身制造過(guò)程薄板零件具有柔性變形的特點(diǎn)，結(jié)合有限元技術(shù)建
立了裝配過(guò)程裝配總成偏差模型，構(gòu)建了各夾具偏差模式基向量，結(jié)合零件檢測(cè) 數(shù)據(jù)和裝配總成檢測(cè)數(shù)據(jù)能及時(shí)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中各定位夾具存在的問(wèn)題，進(jìn)行過(guò) 程整改，提高產(chǎn)品質(zhì)量，適用于車身裝配過(guò)程每一單工位夾具偏差的診斷。


圖l本發(fā)明系統(tǒng)結(jié)構(gòu)框圖。
圖2本發(fā)明車身尾燈板裝配示例圖。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例作詳細(xì)說(shuō)明本實(shí)施例在以本發(fā)明技術(shù)方案 為前提下進(jìn)行實(shí)施，給出了詳細(xì)的實(shí)施方式和具體的操作過(guò)程，但本發(fā)明的保護(hù) 范圍不限于下述的實(shí)施例。
如圖1所示，本實(shí)施例系統(tǒng)包括以下三個(gè)模塊裝配總成偏差模型模塊、裝 配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊、夾具偏差診斷模塊。在確定參與裝配零件的各定位夾緊 點(diǎn)位置、焊點(diǎn)位置以及裝配總成測(cè)點(diǎn)位置基礎(chǔ)上，其中
所述裝配總成偏差模塊是建立裝配總成偏差與參與裝配零件的制造偏差和 夾具偏差之間的線性關(guān)系，并把結(jié)果發(fā)送到裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊和夾具偏差 診斷模塊，作為裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理和夾具偏差診斷的依據(jù)。
所述裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊是利用裝配總成偏差模型中裝配總成偏差與 零件制造偏差之間的關(guān)系，得到由零件制造偏差引起的裝配總成偏差數(shù)據(jù)，從而 從裝配總成偏差檢測(cè)數(shù)據(jù)中消除掉，得到主要由夾具偏差引起的裝配總成偏差數(shù) 據(jù)，此結(jié)果輸入到夾具偏差診斷模塊中作為夾具偏差診斷的數(shù)據(jù)樣本。
所述夾具偏差診斷模塊利用裝配總成偏差模型中裝配總成偏差與夾具偏差 之間的關(guān)系，得到各夾具偏差模式基向量，利用裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊得到的 主要由夾具偏差引起的裝配偏差數(shù)據(jù)進(jìn)行夾具偏差診斷。
如圖2所示，為本發(fā)明車身尾燈板裝配示例圖，圖中車身尾燈板裝配總成 是由兩個(gè)零件尾燈板和內(nèi)板裝配而成，兩個(gè)零件均采用3-2-1定位方案進(jìn)行定位 夾緊。對(duì)于尾燈板，定位塊Su、 312、 513定位約束零件X方向，定位銷《定位
約束零件Y、Z方向，定位銷g定位約束零件Y方向；對(duì)于內(nèi)板，定位塊A,、 &2、
523定位約束零件￥方向，定位塊萬(wàn)24、 5m定位約束零件X方向，定位塊^26定位 約束零件Z方向。尾燈板和內(nèi)板上的焊點(diǎn)分別為『u、『12、『13和『21、『22、『23。 對(duì)于尾燈板裝配總成，控制Y方向制造尺寸偏差最重要，選擇裝配總成測(cè)點(diǎn)M,、 M2、 M3、 M4、 M5、 Me來(lái)檢測(cè)裝配總成在Y方向尺寸偏差，影響Y方向尺寸
偏差的夾具有^、尸2、 S21、 S22、 523。
如圖l所示，裝配總成偏差模型模塊包括零件偏差誘因模型子模塊、夾具偏 差誘因模型子模塊。
零件偏差誘因模型子模塊主要是得到裝配總成偏差與零件制造偏差之間的 關(guān)系，包含裝配總成測(cè)點(diǎn)對(duì)應(yīng)零件測(cè)點(diǎn)的初始制造偏差和零件焊點(diǎn)偏差引起的裝 配總成偏差兩部分，如圖2所示，可得到零件偏差誘因模型為
{"" = {"o}+[s]{r},其中化H,u『12『13『21『22『23}r，
問(wèn)=
-0.0124O扁O0.0058-0扁40細(xì)40細(xì)4
0.04200.05940.01600.00100細(xì)90細(xì)1
0細(xì)30.00180細(xì)20扁10細(xì)40
0.00420.02360.00360扁10細(xì)1-0.0001
-0.5721-0.53160.1013-0.0078-0.05610.0160
—0.0507-0.2838-0.4145-0.0018—0細(xì)0-0.0428
夾具偏差誘因模型子模塊主要是得到裝配總成偏差與各夾具偏差之間的關(guān)
系，如圖2所示，可得模型(t/,^[^](W，其中(F,卜W尸2 & &
0.56540.43700.00050扁20細(xì)8
0.47030.64700.00650.00210細(xì)3
0.98890.01740扁40,00010
0.38220.64920.00260.00090細(xì)5
-0.9611-0.04130.32090.8722-0.2411
—0.1911-0.5579—0.03700.16390.7984
零件偏差誘因模型子模塊是裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊的基礎(chǔ)，夾具偏差誘因 模型子模塊是夾具偏差診斷模塊的基礎(chǔ)。[S]和[&]是通過(guò)裝配零件有限元分析獲得。
如圖1所示，裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊包括零件偏差誘因數(shù)據(jù)子模塊、夾具 偏差誘因數(shù)據(jù)子模塊。零件偏差誘因數(shù)據(jù)子模塊利用裝配總成偏差模型中零件偏 差誘因模型子模塊和零件偏差檢測(cè)數(shù)據(jù)，得到由零件制造偏差引起的裝配總成偏 差數(shù)據(jù)《f/"。夾具偏差誘因數(shù)據(jù)子模塊得到主要由夾具偏差引起裝配總成偏差
{C/J ，是由裝配總成偏差檢測(cè)數(shù)據(jù)消除掉由零件偏差誘因子模塊計(jì)算得到的零
件偏差引起的裝配總成偏差數(shù)據(jù)得到的。夾具偏差誘因數(shù)據(jù)子模塊得到的裝配總 成偏差數(shù)據(jù)是夾具偏差診斷模塊的數(shù)據(jù)樣本輸入。
如圖l所示，夾具偏差診斷模塊包括夾具偏差模式基向量構(gòu)建子模塊、各夾 具偏差量子模塊、主要夾具偏差源診斷子模塊。
夾具偏差模式基向量構(gòu)建子模塊利用裝配總成偏差模型模塊中夾具偏差誘 因模型子模塊的裝配總成偏差對(duì)各夾具偏差的敏感度矩陣[&]進(jìn)行單位正交處
理得到各夾具偏差模式基向量矩陣["]=[5>]問(wèn)—\問(wèn)為變換矩陣，是一個(gè)上三
角矩陣，對(duì)應(yīng)于夾具偏差模式基向量的夾具偏差變?yōu)閧『} = [^]{^}。如圖2
所示，可得各夾具偏差模式基向量矩陣為-=
0.34900.23060.15260.1997-0.5542
0.2卯30.47660.00460.28090.7496
0.6104—0.34690.6553-0.12260.0939
0.23590.5113-0,07210.3363—0.3478
—0.59320.31270.73620,0909—0.0077
-0.1179-0.49000皿80.86300.0339
每一列向量為對(duì)應(yīng)夾具^(guò)、尸2、 S21、 522、 523的偏差模式基向量。
各夾具偏差量子模塊是利用裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊中夾具偏差誘因數(shù)據(jù) 子模塊得到的裝配偏差數(shù)據(jù)向各夾具偏差模式基向量映射得到夾具偏差基向量對(duì)應(yīng)的夾具偏差量(『H[Df(C/"，進(jìn)而得到各夾具實(shí)際偏差量數(shù)據(jù)
主要夾具偏差源診斷子模塊對(duì)每一夾具偏差{^}，由"個(gè)診斷樣本量，可得 到每一夾具偏差的方差一 ，然后計(jì)算每一夾具偏差對(duì)主要由夾具偏差引起的裝
配總成偏差的貢獻(xiàn)度為《=~~^r^xi00。/。，其中,ra"o:^])為夾具偏差協(xié)
方差矩陣的跡，表示所有夾具偏差方差之和。按夾具偏差貢獻(xiàn)度從大到小排列， 反應(yīng)了夾具偏差對(duì)裝配總成偏差影響的程度，可確定主要的夾具偏差。
本實(shí)施例利用零件和裝配總成的偏差數(shù)據(jù)，能夠準(zhǔn)確的診斷出各夾具偏差數(shù) 據(jù)，分析出影響裝配總成制造尺寸偏差的主要夾具偏差源，并且本實(shí)施例不受測(cè) 量樣本量的影響，在車身測(cè)量數(shù)據(jù)小樣本的情況，仍能準(zhǔn)確診斷出夾具偏差量。
權(quán)利要求
1、一種基于偏差模式的柔性薄板產(chǎn)品夾具偏差診斷系統(tǒng)，其特征在于，包括如下三個(gè)模塊裝配總成偏差模型模塊、裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊、夾具偏差診斷模塊，在確定參與裝配零件的各定位夾緊點(diǎn)位置、焊點(diǎn)位置以及裝配總成測(cè)點(diǎn)位置基礎(chǔ)上，所述裝配總成偏差模塊建立裝配總成偏差與參與裝配零件的制造偏差和夾具偏差之間的線性關(guān)系，并把結(jié)果發(fā)送到裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊和夾具偏差診斷模塊，作為裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理和夾具偏差診斷的依據(jù)；所述裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊利用裝配總成偏差模型中裝配總成偏差與零件制造偏差之間的關(guān)系，得到由零件制造偏差引起的裝配總成偏差數(shù)據(jù)，從而從裝配總成偏差檢測(cè)數(shù)據(jù)中消除掉，得到主要由夾具偏差引起的裝配總成偏差數(shù)據(jù)，此結(jié)果輸入到夾具偏差診斷模塊中作為夾具偏差診斷的數(shù)據(jù)樣本；所述夾具偏差診斷模塊利用裝配總成偏差模型中裝配總成偏差與夾具偏差之間的關(guān)系，得到各夾具偏差模式基向量，利用裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊得到的主要由夾具偏差引起的裝配偏差數(shù)據(jù)進(jìn)行夾具偏差診斷。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于偏差模式的柔性薄板產(chǎn)品夾具偏差診斷系統(tǒng)， 其特征是，所述的裝配總成偏差模型模塊包括零件偏差誘因模型子模塊、夾具偏 差誘因模型子模塊，其中所述零件偏差誘因模型子模塊負(fù)責(zé)得到裝配總成偏差與零件制造偏差之間 的關(guān)系，包含裝配總成測(cè)點(diǎn)對(duì)應(yīng)零件測(cè)點(diǎn)的初始制造偏差和零件焊點(diǎn)偏差引起的裝配總成偏差兩部分，用公式表述為{Up}={U0}+[S]{V},其中{U0}為裝配總成測(cè)點(diǎn)對(duì)應(yīng)零件上測(cè)點(diǎn)的初始制造偏差，[S]為裝配總成偏差對(duì)零件焊點(diǎn)偏差的敏感度矩陣，{V}為零件焊點(diǎn)偏差；所述夾具偏差誘因模型子模塊負(fù)責(zé)得到總成偏差與各夾具偏差之間的關(guān)系{Uf}==[Sf][Vf}, 其中[Sf]為裝配總成偏差對(duì)各夾具偏差的敏感度矩陣，{Vf}為各夾具偏差，零件偏差和夾具偏差是引起裝配總成偏差的最主要的兩部分偏差來(lái)源;所述零件偏差誘因模型子模塊是裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊的基礎(chǔ)，夾具偏差 誘因模型子模塊是夾具偏差診斷模塊的基礎(chǔ)。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的基于偏差模式的柔性薄板產(chǎn)品夾具偏差診斷系統(tǒng)， 其特征是，所述的裝配總成偏差模型模塊采用裝配零件有限元或運(yùn)動(dòng)學(xué)分析獲得 [S]和[Sf]。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于偏差模式的柔性薄板產(chǎn)品夾具偏差診斷系統(tǒng)， 其特征是，所述的裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊包括零件偏差誘因數(shù)據(jù)子模塊、夾具 偏差誘因數(shù)據(jù)子模塊，其中所述零件偏差誘因數(shù)據(jù)子模塊利用裝配總成偏差模型中零件偏差誘因模型 子模塊和零件偏差檢測(cè)數(shù)據(jù)，得到由零件制造偏差引起的裝配總成偏差數(shù)據(jù)；所述夾具偏差誘因數(shù)據(jù)子模塊得到主要由夾具偏差引起裝配總成偏差，通過(guò)裝配總成偏差檢測(cè)數(shù)據(jù)消除掉由零件偏差誘因子模塊計(jì)算得到的零件偏差引起 的裝配總成偏差數(shù)據(jù)得到的；所述夾具偏差誘因數(shù)據(jù)子模塊得到的裝配總成偏差數(shù)據(jù)是夾具偏差診斷模 塊的數(shù)據(jù)樣本輸入。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于偏差模式的柔性薄板產(chǎn)品夾具偏差診斷系統(tǒng)，其特征是，所述的夾具偏差診斷模塊包括夾具偏差模式基向量構(gòu)建子模塊、各夾具偏差量子模塊、主要夾具偏差源診斷子模塊，其中所述夾具偏差模式基向量構(gòu)建子模塊利用裝配總成偏差模型模塊中夾具偏 差誘因模型子模塊的裝配總成偏差對(duì)各夾具偏差的敏感度矩陣[Sf]進(jìn)行單位正交處理得到各夾具偏差模式基向量；所述各夾具偏差量子模塊是利用裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊中夾具偏差誘因 數(shù)據(jù)子模塊得到的裝配偏差數(shù)據(jù)向各夾具偏差模式基向量映射得到夾具偏差基 向量對(duì)應(yīng)的夾具偏差量，進(jìn)而得到各夾具實(shí)際偏差量數(shù)據(jù)；所述主要夾具偏差源診斷子模塊對(duì)得到的各夾具實(shí)際偏差量數(shù)據(jù)進(jìn)行方差 計(jì)算，判斷各夾具偏差對(duì)裝配偏差的貢獻(xiàn)度，診斷出影響裝配總成偏差的主要的 夾具偏差源。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)一種產(chǎn)品制造技術(shù)領(lǐng)域的基于偏差模式的柔性薄板產(chǎn)品夾具偏差診斷系統(tǒng)，其中裝配總成偏差模塊建立裝配總成偏差與參與裝配零件的制造偏差和夾具偏差之間的線性關(guān)系，并把結(jié)果發(fā)送到裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊和夾具偏差診斷模塊；裝配偏差數(shù)據(jù)預(yù)處理模塊利用裝配總成偏差模型中裝配總成偏差與零件制造偏差之間的關(guān)系，得到由零件制造偏差引起的裝配總成偏差數(shù)據(jù)，從而從裝配總成偏差檢測(cè)數(shù)據(jù)中消除掉，得到主要由夾具偏差引起的裝配總成偏差數(shù)據(jù)；夾具偏差診斷模塊基于上述兩個(gè)模塊得到的結(jié)果進(jìn)行夾具偏差診斷。本發(fā)明在零件偏差測(cè)量數(shù)據(jù)和裝配總成偏差測(cè)量數(shù)據(jù)基礎(chǔ)上，診斷出對(duì)裝配總成偏差有重要影響的夾具偏差源。
文檔編號(hào)G01B21/00GK101344387SQ20081004248
公開(kāi)日2009年1月14日 申請(qǐng)日期2008年9月4日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月4日
發(fā)明者于奎剛, 劉銀華, 來(lái)新民, 林忠欽, 隼 金 申請(qǐng)人:上海交通大學(xué)