專利名稱：：漆包線在線漏電檢測方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及漏電檢測
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其涉及漆包線在線漏電檢測方法。
背景技術(shù)：
：漆包線生產(chǎn)過程中受蒸發(fā)區(qū)、中心區(qū)和固化區(qū)各段溫度的影響，以及涂漆均勻性和線道刮傷等因素的影響，可能出現(xiàn)各種漆膜質(zhì)量問題。由于漆包線是連續(xù)生產(chǎn)的長度很長的產(chǎn)品，傳統(tǒng)的成品絕緣性能檢測只能在頭尾進(jìn)行，因此容易漏過重大的漆膜質(zhì)量問題進(jìn)入成品。而漆膜質(zhì)量問題所帶來的后果非常嚴(yán)重，如漆膜絕緣不良的漆包線會給用漆包線生產(chǎn)的電機(jī)或變壓器等產(chǎn)品帶來重大的安全隱患。為了避免出現(xiàn)重大的漆膜質(zhì)量問題，最好的保證漆膜質(zhì)量的方法是采用可做到全檢的漆包線在線檢測。目前，在線檢測的方法有在線裸線報警、在線線徑檢測和在線針孔及粒子檢測。在線裸線報警，即將漆包線線芯接地(生產(chǎn)過程中線芯是自然接地的)，在與機(jī)器絕緣的裸線報警導(dǎo)輪上施加一個電壓，漆包線在裸線報警導(dǎo)輪經(jīng)過時，若有漆膜或漆膜脫落即會產(chǎn)生漏電，檢測到漏電時發(fā)出報警即可防止漆膜嚴(yán)重不良的漆包線進(jìn)入成品，該技術(shù)因成本較低被廣泛應(yīng)用，一般將約20個頭并聯(lián)在一起檢測，其缺點(diǎn)是1)以開關(guān)量的形式報警輸出，精度不靈敏，只能處理比較嚴(yán)重的裸線或漆膜脫落問題；2)生產(chǎn)過程中，常有正常裸線經(jīng)過引起的報警，使操作工對報警麻木，容易忽略了真正的異常報警，即該方法不僅對漆膜問題的檢測范圍有限，而且很容易因注意力不集中漏過檢測出的問題。在線線徑檢測，即用激光測徑儀檢測漆包線外徑，其主要作用是檢測漆膜厚度，可檢出裸線或漆膜太厚太薄等問題，由于激光測徑儀價格比較貴，若要20個頭全部配齊進(jìn)行不間斷檢測，配備激光測徑儀的費(fèi)用將非常高昂，性價比較低。在線針孔及粒子檢測，采用針孔及粒子檢測設(shè)備，可在線檢測漆包線漆膜上的針孔及表面漆珠，是漆包線漆膜質(zhì)量的理想檢測設(shè)備，但該設(shè)備價格昂貴，同樣若要配齊20個頭的設(shè)備，其費(fèi)用將非常高昂，性價比較低。以上所述的三種在線檢測方法，均為單體的檢測設(shè)備，不易對檢測數(shù)據(jù)集成處理，發(fā)揮檢測及統(tǒng)計的作用。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種漆包線在線漏電檢測方法，該方法可有效地對檢測數(shù)據(jù)迸行集成處理，發(fā)揮在線檢測及統(tǒng)計的作用，降低成本，達(dá)到智能化裸線檢測及在線針孔檢測的效果；并提供另一種漆包線在線漏電檢測方法，該方法可達(dá)到智能化裸線檢測的效果。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)漆包線在線漏電檢測方法，它包括以下步驟第一步，配置檢測電路，該檢測電路的配置為將高壓直流電源的負(fù)極接地，高壓直流電源的正極連接每個頭對應(yīng)的限流電阻一端；限流電阻另一端連接對應(yīng)的檢測輪，以及連接對應(yīng)的分壓電阻的一端；將漆包線繞在檢測輪上，漆包線線芯接地，使漆包線漆膜承受檢測電壓；分壓電阻的另一端連接對應(yīng)的壓敏電阻的一端，以及連接對應(yīng)的PLC的AD模塊電壓模擬量輸入正端；壓敏電阻的另一端接地；PLC的AD模塊的輸入負(fù)端接地；第二步，集成控制系統(tǒng)獲取檢測電路每個頭對應(yīng)的PLC的AD模塊電壓檢測數(shù)據(jù)，對所獲得的電壓檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，處理過程包括計算漏電檢測電壓降并判定每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時有無出現(xiàn)裸線；統(tǒng)計每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)和漆包線重量；在線顯示每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的漏電檢測電壓降，當(dāng)前分段針孔數(shù)，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況，并連續(xù)記錄漏電檢測電壓降曲線及漆包線重量曲線；記錄每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線下線時的頭號，下線時間，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況，與漏電檢測電壓降曲線及漆包線重量曲線一起作為每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線的檔案。所述第二步中，所述計算漏電檢測電壓降并判定每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時有無出現(xiàn)裸線的步驟為步驟A，判斷該頭的收線電機(jī)是否已啟動，已啟動，則進(jìn)入步驟B;未啟動，則進(jìn)入步驟K;步驟B，記錄每個頭的最大檢測電壓，在PLC的每一個掃描周期計算實(shí)時的漏電檢測電壓降，計算公式為漏電檢測電壓降=(最大檢測電壓一實(shí)時檢測電壓)+最大檢測電壓乂100%;判斷該頭的漏電檢測電壓降是否大于設(shè)定的裸線臨界電壓降，如果是，則標(biāo)記為有裸線；進(jìn)入步驟C;所述第二步中，所述統(tǒng)計每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)和漆包線重量的步驟為-步驟c，根據(jù)生產(chǎn)速度將設(shè)定的分段檢測長度換算為分段檢測時間和分段漆包線重量，收線電機(jī)啟動后按分段檢測時間循環(huán)計時；該頭循環(huán)計時到第m段時，先將檢測針孔數(shù)量清零，進(jìn)入步驟D;步驟D，在PLC的每一個掃描周期判斷該頭的漏電檢測電壓降是否大于設(shè)定的針孔臨界電壓降，如果是則將檢測針孔數(shù)量加一，否則不加，如此判斷直到第m段循環(huán)計時結(jié)束；第m段循環(huán)計時結(jié)束時，進(jìn)入步驟E;步驟E，將檢測針孔數(shù)量與最大分段針孔數(shù)比較，如果檢測針孔數(shù)量大于最大分段針孔數(shù)，則令最大分段針孔數(shù)等于檢測針孔數(shù)量；將檢測針孔數(shù)量累加到累計針孔數(shù)量；將分段檢測次數(shù)加一；將累計針孔數(shù)量除以分段檢測次數(shù)得出平均分段針孔數(shù)；將分段漆包線重量累加到漆包線重量；進(jìn)行第m+l段的檢測，進(jìn)入步驟F;所述第二步中，所述在線顯示每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的漏電檢測電壓降，當(dāng)前分段針孔數(shù)，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況，并連續(xù)記錄漏電檢測電壓降曲線及漆包線重量曲線的步驟為步驟F，將漏電檢測電壓降，當(dāng)前分段針孔數(shù)，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量及有無裸線的數(shù)據(jù)上傳到上位機(jī)，進(jìn)入步驟G;步驟G，在有無裸線標(biāo)記為有裸線時，如果漆包線重量小于設(shè)定的最小成品重量，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為小裸線，不輸出報警；如果漆包線重量大于設(shè)定的最小成品重量，存在裸線進(jìn)入成品的風(fēng)險時，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為大裸線，輸出報警直到該頭的收線電機(jī)停止；進(jìn)入步驟H;步驟H，如果最大分段針孔數(shù)大于設(shè)定的合格最大分段針孔數(shù)，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為不合格；如果最大分段針孔數(shù)小于設(shè)定的合格最大分段針孔數(shù)，且平均分段針孔數(shù)大于優(yōu)等平均分段針孔數(shù)，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為合格；如果最大分段針孔數(shù)小于設(shè)定的合格最大分段針孔數(shù)，且平均分段針孔數(shù)小于優(yōu)等平均分段針孔數(shù)，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為優(yōu)等；進(jìn)入步驟I;步驟I，在線顯示每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的漏電檢測電壓降，當(dāng)前分段針孔數(shù)，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況；進(jìn)入步驟J;步驟J，連續(xù)記錄漏電檢測電壓降及漆包線重量到數(shù)據(jù)庫內(nèi)，永久保存數(shù)據(jù)供隨時査看漏電檢測電壓降曲線及漆包線重量曲線；進(jìn)入步驟A;所述第二步中，所述記錄每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線下線時的頭號，下線時間，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況的步驟為步驟K，如果是收線電機(jī)剛剛關(guān)閉，則將該頭頭號，下線時間，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量以及所生產(chǎn)的規(guī)格型號記錄到數(shù)據(jù)庫內(nèi)；然后將有無裸線標(biāo)記為無裸線，最大分段針孔數(shù)，累計針孔數(shù)量，分段檢測次數(shù)，平均分段針孔數(shù)以及漆包線重量清零，準(zhǔn)備下次啟動。所述第二步中，所述漏電檢測電壓降換算為被測漆包線的絕緣電阻，絕緣電阻用于表示被測漆包線的漆膜厚度及漆膜質(zhì)量，作為生產(chǎn)過程中監(jiān)控漆膜厚度的參考數(shù)據(jù)，換算方法為檢測電壓=電源電壓乂(100—漏電檢測電壓降)+100;并聯(lián)電阻=限流電阻+(電源電壓+檢測電壓一l);絕緣電阻=并聯(lián)電阻乂(分壓電阻+PLC內(nèi)阻)+(并聯(lián)電阻一分壓電阻—PLC內(nèi)阻)。所述第二步中，所述處理過程還包括獲得在線檢測率，在線檢測率的計算方法為接觸長度=漆包線繞檢測輪圈數(shù)X檢測輪直徑X3.14;接觸時間-接觸長度+生產(chǎn)速度；PLC的檢測周期-MAX(AD模塊每點(diǎn)采樣周期，PLC主機(jī)掃描周期)；在線檢測率-接觸時間+PLC的檢測周期。漆包線在線漏電檢測方法，它包括以下步驟第一步，配置檢測電路，該檢測電路的配置為將PLC開關(guān)量公共端接地，使PLC對外提供+24Vdc輔助電源的負(fù)極；將對應(yīng)的PLC開關(guān)量輸入端連接每個頭對應(yīng)的檢測輪，使PLC對外提供+24Vdc輔助電源的正極；將漆包線繞在檢測輪上，漆包線線芯接地，使漆包線漆膜承受+24Vdc電壓；使得當(dāng)漆包線漆膜電阻小于400歐姆時，對應(yīng)的PLC開關(guān)量輸入端為導(dǎo)通狀態(tài)；第二步，集成控制系統(tǒng)獲取檢測電路每個頭對應(yīng)的PLC開關(guān)量輸入端通斷信號，對所獲得的通斷信號進(jìn)行處理，處理過程包括步驟L，判斷該頭的收線電機(jī)是否已啟動，已啟動，則進(jìn)入步驟M;未啟動，則進(jìn)入步驟R;步驟M，判斷該頭的PLC開關(guān)量輸入端是否為導(dǎo)通狀態(tài)，如果是，則將有無裸線標(biāo)記為有裸線，進(jìn)入步驟N;步驟N，根據(jù)生產(chǎn)速度將設(shè)定的分段檢測長度換算為分段檢測時間和分段漆包線重量，收線電機(jī)啟動后按分段檢測時間循環(huán)計時；該頭循環(huán)計時到第m段時，將分段漆包線重量累加到漆包線重量;進(jìn)行第m+l段的檢測，進(jìn)入步驟O;步驟O，在有無裸線標(biāo)記為有裸線時，如果漆包線重量小于設(shè)定的最小成品重量，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為小裸線，不輸出報警；如果漆包線重量大于設(shè)定的最小成品重量，存在裸線進(jìn)入成品的風(fēng)險時，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為大裸線，輸出報警直到該頭的收線電機(jī)停止；進(jìn)入步驟P;步驟P，在線顯示每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的漆包線重量和品質(zhì)狀況；進(jìn)入步驟Q;步驟Q，連續(xù)記錄漆包線重量到數(shù)據(jù)庫內(nèi)，永久保存數(shù)據(jù)供隨時查看漆包線重量曲線；進(jìn)入步驟L;步驟R，如果是收線電機(jī)剛剛關(guān)閉，則將該頭頭號，下線時間，漆包線重量以及所生產(chǎn)的規(guī)格型號記錄到數(shù)據(jù)庫內(nèi)；然后將有無裸線標(biāo)記為無裸線，漆包線重量清零，準(zhǔn)備下次啟動。本發(fā)明的有益效果本發(fā)明將傳統(tǒng)的裸線報警技術(shù)提升為一種漆包線在線漏電檢測技術(shù)，結(jié)合集成控制系統(tǒng)的數(shù)據(jù)處理能力，使原有的裸線檢測功能實(shí)現(xiàn)智能化，同時可在線記錄并分析漆包線的絕緣電阻變化及針孔分布，為漆包線生產(chǎn)提供了一種投入較少又方便使用和管理的高度集成的在線檢測系統(tǒng)，因此本發(fā)明所述的一種漆包線在線漏電檢測方法可有效地對檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行集成處理，發(fā)揮在線檢測及統(tǒng)計的作用，降低成本，達(dá)到智能化裸線檢測及在線針孔檢測的效果；另一種漆包線在線漏電檢測方法則采用簡化的檢測電路，可達(dá)到智能化裸線檢測的效果。附圖1為本發(fā)明的檢測電路接線原理圖；附圖2為本發(fā)明的檢測輪示意圖。具體實(shí)施例方式下面以具體實(shí)施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。如附圖1和附圖2所示，漆包線在線漏電檢測方法，它包括以下步驟第一步，配置檢測電路，該檢測電路的配置為將高壓直流電源的負(fù)極接地，高壓直流電源的正極連接每個頭對應(yīng)的限流電阻一端；限流電阻另一端連接對應(yīng)的檢測輪，以及連接對應(yīng)的分壓電阻的一端；將漆包線繞在檢測輪上，漆包線線芯接地，使漆包線漆膜承受檢測電壓；分壓電阻的另一端連接對應(yīng)的壓敏電阻的一端，以及連接對應(yīng)的PLC的AD模塊電壓模擬量輸入正端；壓敏電阻的另一端接地，保護(hù)PLC的AD模塊不承受過高電壓；PLC的AD模塊的輸入負(fù)端接地；其中檢測輪與本發(fā)明人另一中國專利號為200720061044.0所述的裸線報警導(dǎo)輪相似，其區(qū)別在于導(dǎo)輪1的走線槽3是U字形而不是V字形，走線槽3表面還有導(dǎo)電耐磨涂層2以延長使用壽命。U字形走線槽3允許漆包線在檢測輪上繞一圈以上，從而增加了漆包線與檢測輪的接觸長度，也即加長了針孔檢測時漏電信號的持續(xù)時間。第二步，集成控制系統(tǒng)獲取檢測電路每個頭對應(yīng)的PLC的AD模塊電壓檢測數(shù)據(jù)，對所獲得的電壓檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，處理過程包括計算漏電檢測電壓降并判定每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時有無出現(xiàn)裸線；統(tǒng)計每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)和漆包線重量；在線顯示每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的漏電檢測電壓降，當(dāng)前分段針孔數(shù)，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況，并連續(xù)記錄漏電檢測電壓降曲線及漆包線重量曲線；記錄每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線下線時的頭號，下線時間，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況，與漏電檢測電壓降曲線及漆包線重量曲線一起作為每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線的檔案。所述第二步中，所述計算漏電檢測電壓降并判定每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時有無出現(xiàn)裸線的步驟為步驟A，判斷該頭的收線電機(jī)是否已啟動，已啟動，則進(jìn)入步驟B;未啟動，則進(jìn)入步驟K;步驟B，記錄每個頭的最大檢測電壓，在PLC的每一個掃描周期計算實(shí)時的漏電檢測電壓降，計算公式為漏電檢測電壓降=(最大檢測電壓一實(shí)時檢測電壓)+最大檢測電壓乂100%;判斷該頭的漏電檢測電壓降是否大于設(shè)定的裸線臨界電壓降，如果是，則標(biāo)記為有裸線；進(jìn)入步驟C;所述第二步中，所述統(tǒng)計每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)和漆包線重量的步驟為-步驟c，根據(jù)生產(chǎn)速度將設(shè)定的分段檢測長度換算為分段檢測時間和分段漆包線重量，收線電機(jī)啟動后按分段檢測時間循環(huán)計時；該頭循環(huán)計時到第m段時，先將檢測針孔數(shù)量清零，進(jìn)入步驟D;步驟D，在PLC的每一個掃描周期判斷該頭的漏電檢測電壓降是否大于設(shè)定的針孔臨界電壓降，如果是則將檢測針孔數(shù)量加一，否則不加，如此判斷直到第m段循環(huán)計時結(jié)i;第m段循環(huán)計時結(jié)束時，進(jìn)入步驟E;步驟E，將檢測針孔數(shù)量與最大分段針孔數(shù)比較，如果檢測針孔數(shù)量大于最大分段針孔數(shù)，則令最大分段針孔數(shù)等于檢測針孔數(shù)量；將檢測針孔數(shù)量累加到累計針孔數(shù)量；將分段檢測次數(shù)加一；將累計針孔數(shù)量除以分段檢測次數(shù)得出平均分段針孔數(shù)；將分段漆包線重量累加到漆包線重量；進(jìn)行第m+l段的檢測，進(jìn)入步驟F;所述第二步中，所述在線顯示每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的漏電檢測電壓降，當(dāng)前分段針孔數(shù)，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況，并連續(xù)記錄漏電檢測電壓降曲線及漆包線重量曲線的步驟為步驟F，將漏電檢測電壓降，當(dāng)前分段針孔數(shù)，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量及有無裸線的數(shù)據(jù)上傳到上位機(jī)，進(jìn)入步驟G;步驟G，在有無裸線標(biāo)記為有裸線時，如果漆包線重量小于設(shè)定的最小成品重量，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為小裸線，不輸出報警；如果漆包線重量大于設(shè)定的最小成品重量，存在裸線進(jìn)入成品的風(fēng)險時，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為大裸線，輸出報警直到該頭的收線電機(jī)停止；進(jìn)入步驟H;步驟H，如果最大分段針孔數(shù)大于設(shè)定的合格最大分段針孔數(shù)，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為不合格；如果最大分段針孔數(shù)小于設(shè)定的合格最大分段針孔數(shù)，且平均分段針孔數(shù)大于優(yōu)等平均分段針孔數(shù)，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為合格；如果最大分段針孔數(shù)小于設(shè)定的合格最大分段針孔數(shù)，且平均分段針孔數(shù)小于優(yōu)等平均分段針孔數(shù)，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為優(yōu)等；進(jìn)入步驟I;步驟I，在線顯示每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的漏電檢測電壓降，當(dāng)前分段針孔數(shù)，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況；進(jìn)入步驟J;步驟J，連續(xù)記錄漏電檢測電壓降及漆包線重量到數(shù)據(jù)庫內(nèi)，永久保存數(shù)據(jù)供隨時查看漏電檢測電壓降曲線及漆包線重量曲線；進(jìn)入步驟A;所述第二步中，所述記錄每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線下線時的頭號，下線時間，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況的步驟為.-步驟K，如果是收線電機(jī)剛剛關(guān)閉，則將該頭頭號，下線時間，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量以及所生產(chǎn)的規(guī)格型號記錄到數(shù)據(jù)庫內(nèi)；然后將有無裸線標(biāo)記為無裸線，最大分段針孔數(shù)，累計針孔數(shù)量，分段檢測次數(shù)，平均分段針孔數(shù)以及漆包線重量清零，準(zhǔn)備下次啟動。所述第二步中，所述漏電檢測電壓降換算為被測漆包線的絕緣電阻，絕緣電阻用于表示被測漆包線的漆膜厚度及漆膜質(zhì)量，作為生產(chǎn)過程中監(jiān)控漆膜厚度的參考數(shù)據(jù)，此外，將不直觀的漏電檢測電壓降換算成直觀的絕緣電姐后，可幫助確定合理的裸線臨界電壓降和針孔臨界電壓降，使這兩個控制參數(shù)與實(shí)際的漆包線電特性建立聯(lián)系。具體換算方法為檢測電壓-電源電壓X(100—漏電檢測電壓降)+100;并聯(lián)電阻=限流電阻+(電源電壓+檢測電壓一l);絕緣電阻-并聯(lián)電阻X(分壓電阻+PLC內(nèi)阻)+(并聯(lián)電阻一分壓電阻一PLC內(nèi)阻)。所述第二步中，所述處理過程還包括獲得在線檢測率，可通過增加漆包線繞在檢測輪上的圈數(shù)以提高在線檢測率，在線檢測率的計算方法為接觸長度=漆包線繞檢測輪圈數(shù)X檢測輪直徑X3.14;接觸時間=接觸長度+生產(chǎn)速度；PLC的檢測周期-MAX(AD模塊每點(diǎn)采樣周期，PLC主機(jī)掃描周期)；在線檢測率-接觸時間+PLC的檢測周期；其中，AD模塊每點(diǎn)采樣周期和PLC主機(jī)掃描周期受市場可選設(shè)備能力及設(shè)備投入成本限制，不易大幅度縮短；生產(chǎn)速度要考慮效率問題，更不能減慢；漆包線越細(xì)，檢測輪直徑必須越小，否則漆包線容易被拉斷；而通常漆包線越細(xì)則生產(chǎn)速度越快，所以造成漆包線越細(xì)在線檢測率越低；通常漆包線在檢測輪上只繞l/4圈，為解決在線檢測率的問題只能增加漆包線繞在檢測輪上的圈數(shù)。檢測電路的接線原理圖見附圖1，配置該檢測電路時，在檢測輪對地電阻無限大時，檢測輪處電壓為標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的檢測電壓；檢測輪對地短接時通過檢測輪的電流不超過25uA。根據(jù)檢測電壓的要求，可以計算出不同檢測電壓需要配置的高壓直流電源電壓值，限流電阻阻值以及分壓電阻阻值。詳見表1所示的檢測電路配置列表。表l中需要注意的幾點(diǎn)有一、檢測電壓根據(jù)所生產(chǎn)型號規(guī)格由正C標(biāo)準(zhǔn)或國標(biāo)確定；二、PLC內(nèi)阻由所用AD模塊的電壓檢測內(nèi)阻確定，保護(hù)PLC的壓敏電阻閥值由PLC電壓檢測端耐壓值確定；三、檢測輪對地短路時限流電阻電流按國標(biāo)限定為25uA，以保證被檢測漆包線不受損傷。針對不同的漏電檢測電壓降(通常PLC檢測電壓的精度為1%)，可計算出檢測輪處的實(shí)際電壓，以及絕緣電阻與分壓電阻+AD模塊內(nèi)阻的并聯(lián)電阻，由此可得出被測漆包線的絕緣電阻。詳見表2至表4所示的部分不同漏電檢測電壓降時的絕緣電阻列表。通常較粗的漆包線或較厚的漆膜絕緣電阻較大，按照標(biāo)準(zhǔn)需要選用較大的檢測電壓，否則將不能檢出阻值較大的小缺陷，在不方便改變檢測電壓時也可降低標(biāo)準(zhǔn)使用。較細(xì)的漆包線或較薄的漆膜應(yīng)選用較小的檢測電壓，否則有將漆膜擊穿的風(fēng)險，由于電流已限制在25uA以下，擊穿的破壞性也不會很大。所以在一般情況下，一臺漆包機(jī)配置的檢測電壓可選定在該漆包機(jī)所生產(chǎn)型號規(guī)格對應(yīng)的各檢測電壓的中間值，要求較高時也可根據(jù)需要更換檢測電路來改變檢測電壓。在線檢測率達(dá)不到100%表示只有部分漆包線被檢測，但達(dá)不到100。/。的情況也可作為一種較低標(biāo)準(zhǔn)的在線檢測使用。用本專利附圖2提供的檢測輪可將漆包線在檢測輪上繞數(shù)圈，增加漆包線與檢測輪的接觸長度從而提高在線檢測率。表5和表6列出了一些檢測配置方案的在線檢測率。<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>表5<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>表6其中，在檢測輪上不繞圈，漆包線與檢測輪接觸長度為1/4檢測輪周長；在檢測輪上繞一圈，漆包線與檢測輪接觸長度為5/4檢測輪周長；在檢測輪上繞二圈，漆包線與檢測輪接觸長度為9/4檢測輪周長；在檢測輪上繞三圈，漆包線與檢測輪接觸長度為13/4檢測輪周長。漆包線較細(xì)時，檢測輪太大會拉斷；漆包線較粗時，檢測輪太小會使漆包線變形硬化。利用本發(fā)明可在每一軸產(chǎn)品生產(chǎn)時智能發(fā)出裸線報警，杜絕裸線進(jìn)入成品；還可在生產(chǎn)時顯示在線盤重和漏電檢測電壓降曲線，針孔統(tǒng)計數(shù)據(jù)以及品質(zhì)狀況，指導(dǎo)生產(chǎn)品質(zhì)控制；還可在生產(chǎn)完成后提供每一軸產(chǎn)品的歷史盤重和漏電檢測電壓降曲線，以及每一軸產(chǎn)品的頭號，下線時間，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量以及所生產(chǎn)的規(guī)格型號等數(shù)據(jù)，方便質(zhì)量問題追溯和品質(zhì)控制情況分析，是提高漆包線品質(zhì)的有力工具。利用本發(fā)明可配齊多個頭，如可配齊20個頭，性價比高。由以上所述可知，本發(fā)明可有效地對檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行集成處理，發(fā)揮在線檢測及統(tǒng)計的作用，降低成本，達(dá)到智能化裸線檢測及在線針孔檢測的效果。此外，為節(jié)約投資成本，還可將上述方法簡化成相同發(fā)明思路的漆包線在線漏電檢測方法，它包括以下步驟第一步，配置檢測電路，該檢測電路的配置為將PLC開關(guān)量公共端接地，使PLC對外提供+24Vdc輔助電源的負(fù)極；將對應(yīng)的PLC開關(guān)量輸入端連接每個頭對應(yīng)的檢測輪，使PLC對外提供+24Vdc輔助電源的正極；將漆包線繞在檢測輪上，漆包線線芯接地，使漆包線漆膜承受+24Vdc電壓；使得當(dāng)漆包線漆膜電阻小于400歐姆時，對應(yīng)的PLC開關(guān)量輸入端為導(dǎo)通狀態(tài)；第二步，集成控制系統(tǒng)獲取檢測電路每個頭對應(yīng)的PLC開關(guān)量輸入端通斷信號，對所獲得的通斷信號進(jìn)行處理，處理過程包括步驟L，判斷該頭的收線電機(jī)是否已啟動，已啟動，則進(jìn)入步驟M;未啟動，則進(jìn)入步驟R;步驟M，判斷該頭的PLC開關(guān)量輸入端是否為導(dǎo)通狀態(tài)，如果是，則將有無裸線標(biāo)記為有裸線，進(jìn)入步驟N;步驟N，根據(jù)生產(chǎn)速度將設(shè)定的分段檢測長度換算為分段檢測時間和分段漆包線重量，收線電機(jī)啟動后按分段檢測時間循環(huán)計時；該頭循環(huán)計時到第m段時，將分段漆包線重量累加到漆包線重量;進(jìn)行第m+l段的檢測，進(jìn)入步驟O;步驟O，在有無裸線標(biāo)記為有裸線時，如果漆包線重量小于設(shè)定的最小成品重量，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為小裸線，不輸出報警；如果漆包線重量大于設(shè)定的最小成品重量，存在裸線進(jìn)入成品的風(fēng)險時，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為大裸線，輸出報警直到該頭的收線電機(jī)停止；進(jìn)入步驟P;步驟P，在線顯示每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的漆包線重量和品質(zhì)狀況；進(jìn)入步驟Q;步驟Q，連續(xù)記錄漆包線重量到數(shù)據(jù)庫內(nèi)，永久保存數(shù)據(jù)供隨時查看漆包線重量曲線；進(jìn)入步驟L;步驟R，如果是收線電機(jī)剛剛關(guān)閉，則將該頭頭號，下線時間，漆包線重量以及所生產(chǎn)的規(guī)格型號記錄到數(shù)據(jù)庫內(nèi)；然后將有無裸線標(biāo)記為無裸線，漆包線重量清零，準(zhǔn)備下次啟動。該簡化后的漆包線在線漏電檢測方法既不需要高壓電源，也不需要檢測電路和AD模塊，刪除了有關(guān)針孔檢測的程序，只需通過多個PLC開關(guān)量輸入端檢測各檢測輪對地通斷信號，用對地通斷信號來判斷有無裸線，即可實(shí)現(xiàn)智能化裸線報警功能。以上所述僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，故凡依本發(fā)明專利申請范圍所述的構(gòu)造、特征及原理所做的等效變化或修飾，均包括于本發(fā)明專利申請范圍內(nèi)。權(quán)利要求1、漆包線在線漏電檢測方法，其特征在于，它包括以下步驟第一步，配置檢測電路，該檢測電路的配置為將高壓直流電源的負(fù)極接地，高壓直流電源的正極連接每個頭對應(yīng)的限流電阻一端；限流電阻另一端連接對應(yīng)的檢測輪，以及連接對應(yīng)的分壓電阻的一端；將漆包線繞在檢測輪上，漆包線線芯接地，使漆包線漆膜承受檢測電壓；分壓電阻的另一端連接對應(yīng)的壓敏電阻的一端，以及連接對應(yīng)的PLC的AD模塊電壓模擬量輸入正端；壓敏電阻的另一端接地；PLC的AD模塊的輸入負(fù)端接地；第二步，集成控制系統(tǒng)獲取檢測電路每個頭對應(yīng)的PLC的AD模塊電壓檢測數(shù)據(jù)，對所獲得的電壓檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，處理過程包括計算漏電檢測電壓降并判定每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時有無出現(xiàn)裸線；統(tǒng)計每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)和漆包線重量；在線顯示每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的漏電檢測電壓降，當(dāng)前分段針孔數(shù)，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況，并連續(xù)記錄漏電檢測電壓降曲線及漆包線重量曲線；記錄每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線下線時的頭號，下線時間，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況，與漏電檢測電壓降曲線及漆包線重量曲線一起作為每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線的檔案。2、根據(jù)權(quán)利要求l所述的漆包線在線漏電檢測方法，其特征在于所述第二步中，所述計算漏電檢測電壓降并判定每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時有無出現(xiàn)裸線的步驟為步驟A，判斷該頭的收線電機(jī)是否已啟動，已啟動，則進(jìn)入步驟B;未啟動，則進(jìn)入步驟K;步驟B，記錄每個頭的最大檢測電壓，在PLC的每一個掃描周期計算實(shí)時的漏電檢測電壓降，計算公式為漏電檢測電壓降=(最大檢測電壓一實(shí)時檢測電壓)+最大檢測電壓X100%;判斷該頭的漏電檢測電壓降是否大于設(shè)定的裸線臨界電壓降，如果是，則標(biāo)記為有裸線；進(jìn)入步驟C;所述第二步中，所述統(tǒng)計每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)和漆包線重量的步驟為步驟C，根據(jù)生產(chǎn)速度將設(shè)定的分段檢測長度換算為分段檢測時間和分段漆包線重量，收線電機(jī)啟動后按分段撿測時間循環(huán)計時；該頭循環(huán)計時到第m段時，先將檢測針孔數(shù)量清零，進(jìn)入步驟D;步驟D，在PLC的每一個掃描周期判斷該頭的漏電檢測電壓降是否大于設(shè)定的針孔臨界電壓降，如果是則將檢測針孔數(shù)量加一，否則不加，如此判斷直到第m段循環(huán)計時結(jié)束；第m段循環(huán)計時結(jié)束時，進(jìn)入步驟E;步驟E，將檢測針孔數(shù)量與最大分段針孔數(shù)比較，如果檢測針孔數(shù)量大于最大分段針孔數(shù)，則令最大分段針孔數(shù)等于檢測針孔數(shù)量；將檢測針孔數(shù)量累加到累計針孔數(shù)量；將分段檢測次數(shù)加一；將累計針孔數(shù)量除以分段檢測次數(shù)得出平均分段針孔數(shù)；將分段漆包線重量累加到漆包線重量；進(jìn)行第m+l段的檢測，進(jìn)入步驟F;所述第二步中，所述在線顯示每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的漏電檢測電壓降，當(dāng)前分段針孔數(shù)，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況，并連續(xù)記錄漏電檢測電壓降曲線及漆包線重量曲線的步驟為步驟F，將漏電檢測電壓降，當(dāng)前分段針孔數(shù)，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量及有無裸線的數(shù)據(jù)上傳到上位機(jī)，進(jìn)入步驟G;步驟G，在有無裸線標(biāo)記為有裸線時，如果漆包線重量小于設(shè)定的最小成品重量，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為小裸線，不輸出報警；如果漆包線重量大于設(shè)定的最小成品重量，存在裸線進(jìn)入成品的風(fēng)險時，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為大裸線，輸出報警直到該頭的收線電機(jī)停止；進(jìn)入步驟H;步驟H，如果最大分段針孔數(shù)大于設(shè)定的合格最大分段針孔數(shù)，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為不合格；如果最大分段針孔數(shù)小于設(shè)定的合格最大分段針孔數(shù)，且平均分段針孔數(shù)大于優(yōu)等平均分段針孔數(shù)，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為合格；如果最大分段針孔數(shù)小于設(shè)定的合格最大分段針孔數(shù)，且平均分段針孔數(shù)小于優(yōu)等平均分段針孔數(shù)，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為優(yōu)等；進(jìn)入步驟I;步驟I，在線顯示每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的漏電檢測電壓降，當(dāng)前分段針孔數(shù)，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況；進(jìn)入步驟J;步驟J，連續(xù)記錄漏電檢測電壓降及漆包線重量到數(shù)據(jù)庫內(nèi)，永久保存數(shù)據(jù)供隨時查看漏電檢測電壓降曲線及漆包線重量曲線；進(jìn)入步驟A;所述第二步中，所述記錄每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線下線時的頭號，下線時間，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量和品質(zhì)狀況的步驟為步驟K，如果是收線電機(jī)剛剛關(guān)閉，則將該頭頭號，下線時間，最大分段針孔數(shù)，平均分段針孔數(shù)，漆包線重量以及所生產(chǎn)的規(guī)格型號記錄到數(shù)據(jù)庫內(nèi)；然后將有無裸線標(biāo)記為無裸線，最大分段針孔數(shù)，累計針孔數(shù)量，分段檢測次數(shù)，平均分段針孔數(shù)以及漆包線重量清零，準(zhǔn)備下次啟動。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的漆包線在線漏電檢測方法，其特征在于所述第二歩中，所述漏電檢測電壓降換算為被測漆包線的絕緣電阻，絕緣電阻用于表示被測漆包線的漆膜厚度及漆膜質(zhì)量，作為生產(chǎn)過程中監(jiān)控漆膜厚度的參考數(shù)據(jù)，換算方法為檢測電壓=電源電壓乂(100—漏電檢測電壓降)+100;并聯(lián)電阻=限流電阻+(電源電壓+檢測電壓一l);絕緣電阻=并聯(lián)電阻乂(分壓電阻+PLC內(nèi)阻)+(并聯(lián)電阻一分壓電阻—PLC內(nèi)阻)。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的漆包線在線漏電檢測方法，其特征在于所述第二步中，所述處理過程還包括獲得在線檢測率，在線檢測率的計算方法為-接觸長度=漆包線繞檢測輪圈數(shù)X檢測輪直徑X3.14;接觸時間=接觸長度+生產(chǎn)速度；PLC的檢測周期-MAX(AD模塊每點(diǎn)采樣周期，PLC主機(jī)掃描周期)；在線檢測率:接觸時間+PLC的檢測周期。5、漆包線在線漏電檢測方法，其特征在于，它包括以下步驟第一步，配置檢測電路，該檢測電路的配置為將PLC開關(guān)量公共端接地，使PLC對外提供+24Vdc輔助電源的負(fù)極；將對應(yīng)的PLC開關(guān)量輸入端連接每個頭對應(yīng)的檢測輪，使PLC對外提供+24Vdc輔助電源的正極;將漆包線繞在檢測輪上，漆包線線芯接地，使漆包線漆膜承受+24Vdc電壓；使得當(dāng)漆包線漆膜電阻小于400歐姆時，對應(yīng)的PLC開關(guān)量輸入端為導(dǎo)通狀態(tài)；第二步，集成控制系統(tǒng)獲取檢測電路每個頭對應(yīng)的PLC開關(guān)量輸入端通斷信號，對所獲得的通斷信號進(jìn)行處理，處理過程包括步驟L，判斷該頭的收線電機(jī)是否已啟動，已啟動，則進(jìn)入步驟M;未啟動，則進(jìn)入步驟R;步驟M，判斷該頭的PLC開關(guān)量輸入端是否為導(dǎo)通狀態(tài)，如果是，則將有無裸線標(biāo)記為有裸線，進(jìn)入步驟N;步驟N，根據(jù)生產(chǎn)速度將設(shè)定的分段檢測長度換算為分段檢測時間和分段漆包線重量，收線電機(jī)啟動后按分段檢測時間循環(huán)計時；該頭循環(huán)計時到第m段時，將分段漆包線重量累加到漆包線重量；進(jìn)行第m+l段的檢測，進(jìn)入步驟O;步驟O，在有無裸線標(biāo)記為有裸線時，如果漆包線重量小于設(shè)定的最小成品重量，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為小裸線，不輸出報警；如果漆包線重量大于設(shè)定的最小成品重量，存在裸線進(jìn)入成品的風(fēng)險時，則將品質(zhì)狀況標(biāo)記為大裸線，輸出報警直到該頭的收線電機(jī)停止；進(jìn)入步驟P;步驟P，在線顯示每個頭生產(chǎn)每一軸漆包線時的漆包線重量和品質(zhì)狀況；進(jìn)入步驟Q;步驟Q，連續(xù)記錄漆包線重量到數(shù)據(jù)庫內(nèi)，永久保存數(shù)據(jù)供隨時查看漆步驟R，如果是收線電機(jī)剛剛關(guān)閉，則將該頭頭號，下線時間，漆包線重量以及所生產(chǎn)的規(guī)格型號記錄到數(shù)據(jù)庫內(nèi)；然后將有無裸線標(biāo)記為無裸線，漆包線重量清零，準(zhǔn)備下次啟動。全文摘要本發(fā)明涉及漏電檢測
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其涉及漆包線在線漏電檢測方法，它包括以下步驟第一步，配置檢測電路；第二步，集成控制系統(tǒng)獲取檢測電路每個頭對應(yīng)的AD模塊電壓檢測數(shù)據(jù)，對所獲得的電壓檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行處理；本發(fā)明可有效地對檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行集成處理，發(fā)揮在線檢測及統(tǒng)計的作用，降低成本，達(dá)到智能化裸線檢測及在線針孔檢測的效果。文檔編號G01R19/00GK101509881SQ200910037459公開日2009年8月19日申請日期2009年2月27日優(yōu)先權(quán)日2009年2月27日發(fā)明者周開勇申請人:東莞雅科精密線材有限公司