專利名稱：一種全自動智能盤車系統(tǒng)及盤車方法
技術領域：
本發(fā)明涉及電力系統(tǒng)技術領域，特別涉及一種全自動智能盤車系統(tǒng)及盤車方法。
背景技術：
目前國內外采用較多盤車方式有以下幾種情況一是靠眾多人力在統(tǒng)一號令指揮下，直接驅動轉子的人力驅動方式；二是將鋼絲繩繞轉子的吊車牽引驅動方式；三是采用電機線圈充電驅動的電動盤車方式。但是它們共同的缺點是測數(shù)不準，無法一步調整到位，造成反復和無效的勞動多，勞動強度大，工作效率低，并且現(xiàn)場布置繁雜，安全生產與勞動質量存在一定問題。傳統(tǒng)的盤車方式使轉子不能在自由狀態(tài)下旋轉，并在停點時處于充分自由狀態(tài)，影響測量數(shù)據(jù)的精度，更為嚴重的是因軸系折線而產生巨大的反抗應力和阻力矩，造成超負荷驅動，其事故隱患令人擔憂。最近市場上出現(xiàn)電氣自動盤車裝置技術，該裝置將減速增矩及力偶矩的力學原理結合起來，充分合理地利用機組幾何關系，通過有效的技術過渡，實現(xiàn)力偶矩驅動轉子到位，聯(lián)軸器靈便離合，保證軸向、徑向無干擾。盡管該裝置技術的出現(xiàn)在一定程度上改善了盤車條件，優(yōu)化了勞動強度，但是受限于目前的盤車方法，其效率提高并不是很明顯。在水電廠盤車領域，目前無論是國內，還是國外，絕大多數(shù)水電機組，如三峽左岸電站700MW機組，其盤車過程仍是采用傳統(tǒng)的8點等角盤車方法，即是在每個典型測量部位，將圓周統(tǒng)一等分為8點，并按順時針方向依次編號，盤車時依次在每個編號處停留，讀取主軸在每個編號處的百分表讀數(shù)，然后通過描點計算出每個編號部位的最大擺度和方位。但這種方法跟技術人員的業(yè)務水平和現(xiàn)場經(jīng)驗關系很大，計算結果往往因人而異，常常產生爭議。因此造成計算盤車擺度的大小及方位具有一定的盲目性，直接影響了下一步主要旋轉部件找中心及軸線處理量的大小和方向確定。在計算機及光電傳感器測量技術飛速發(fā)展的今天，這些測量方法在一定程度上阻礙和制約了水電安裝質量的提高，具體體現(xiàn)在(1)傳統(tǒng)測量方法效率低。如用百分表測量機組各轉動部分擺度時，需要在每個測量位置設置人工來監(jiān)視百分表的變化；(2)傳統(tǒng)測量方法可信度相對較低。同是一塊百分表，每個人因為感覺的不同， 測量出的數(shù)據(jù)往往存在或多或少的差異，有時會因為這些測量差異導致測量結果有很大差已升。(3)傳統(tǒng)測量方法測點較少。由于采用的百分表讀數(shù)，目前盤車的測點一般都是等角8點，測量結果顯得有些粗糙。(4)傳統(tǒng)測量方法停點不準。目前的盤車工具往往難以控制轉速，停點要么超前， 要么滯后，從而導致測數(shù)不準，致使測得的數(shù)據(jù)誤差大。此外，從盤車數(shù)據(jù)處理方法上來看，目前國內外采用的方法主要有一是盤車數(shù)據(jù)手工描圖，二是采用最小二乘法對數(shù)據(jù)進行擬合分析處理。但是它們的基礎都是基于等相位8點或16點盤車數(shù)據(jù)，對于任意相位、任意點數(shù)的盤車數(shù)據(jù)，就顯得無能為力。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術的缺點，提供一種全自動智能盤車系統(tǒng)及盤車方法，不受盤車方式的影響，與盤車點數(shù)、相位以及盤車旋轉速度關系無關，能夠適應任意相位、任意點數(shù)的盤車要求，智能性強、盤車方法新穎，不僅大大提高了盤車的效率，還顯著提高了測量的精度。為達上述目的，本發(fā)明的一種全自動智能盤車系統(tǒng)及盤車方法，采用以下的技術方案所述盤車系統(tǒng)包括傳感器標定系統(tǒng)、盤車動力系統(tǒng)、并行采樣系統(tǒng)、相位識別系統(tǒng)、實時顯示系統(tǒng)、數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)和數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)；所述傳感器標定系統(tǒng)連接盤車動力系統(tǒng)，所述盤車動力系統(tǒng)連接并行采樣系統(tǒng)，所述并行采樣系統(tǒng)分別連接相位識別系統(tǒng)和實時顯示系統(tǒng)，所述相位識別系統(tǒng)連接于數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)，所述數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)和實時顯示系統(tǒng)之間設有數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)；所述傳感器標定系統(tǒng)是對盤車前各通道的傳感器進行標定的單元；所述盤車動力系統(tǒng)是使轉子完全處于懸吊的自由狀態(tài)的自動盤車動力設備；所述并行采樣系統(tǒng)是采集測量數(shù)據(jù)的單元，采用多通道獨立并行方式進行采集；所述相位識別系統(tǒng)是采用測點相位識別技術對采樣測點相位及初始相位分別進行標記和識別的單元，；所述實時顯示系統(tǒng)是用于將相鄰兩次采集的數(shù)據(jù)連續(xù)顯示的單元；所述數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)是采用軟硬件濾波技術，通過濾波電路以及FFT濾波技術濾除各類電磁干擾信號后把數(shù)據(jù)送到數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)的單元；所述數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)是采集數(shù)據(jù)進行處理的單元，采用改進的遺傳算法GA獲取擺度正弦波曲線的三個參數(shù)，所述參數(shù)為擺度幅值、擺度初相位和擺度直流分量。進一步地，所述傳感器標定系統(tǒng)標定的傳感器包含光電鑒相傳感器、上導渦流傳感器、法蘭渦流傳感器和水導渦流傳感器，所述光電鑒相傳感器、上導渦流傳感器、法蘭渦流傳感器和水導渦流傳感器分別設置于不同的通道上。進一步地，所述并行采樣系統(tǒng)設有多個采集模塊，每個采集模塊均設有一個時基控制器、多個采集通道和用以對輸入模擬信號進行放大和濾波的程控放大器，每個程控放大器的通道是獨立的。進一步地，所述采集模塊之間通過時鐘觸發(fā)總線來連接，所述采集通道均同時觸發(fā)和記錄；所述程控放大器連接AD轉換模塊，所述AD轉換模塊將放大后的模擬信號數(shù)字化后存入存儲器中。進一步地，所述實時顯示系統(tǒng)中設有數(shù)據(jù)緩沖器。進一步地，所述數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)設有低通濾波器，所述低通濾波器的信號采樣調理電路包含由第一個運算放大器和其外圍電路組成的放大電路，由第二個運算放大器和其外圍電路組成的低通濾波電路和由第三個運算放大器和其外圍電路組成的射極跟隨電路。進一步地，本發(fā)明所述盤車方法包括如下步驟①、傳感器標定系統(tǒng)通過標定臺對每個通道的傳感器進行標定，并存儲相關數(shù)據(jù)；②、傳感器標定完畢后，啟動盤車動力系統(tǒng)，隨著盤車動力系統(tǒng)的轉動，并行采樣系統(tǒng)開始采集數(shù)據(jù)，所有獨立并行通道由時鐘觸發(fā)總線來同步，同時觸發(fā)和記錄數(shù)據(jù)。③、所述并行采樣系統(tǒng)采集的數(shù)據(jù)傳送至相位識別系統(tǒng)和實時顯示系統(tǒng)，所述相位識別系統(tǒng)采用相位識別技術，通過光帶紙位置識別核心算法并配合同步采樣確定采樣點的初始相位和每個采樣點的相位；④、所述實時顯示系統(tǒng)將并行采樣系統(tǒng)采集的數(shù)據(jù)通過實時顯示系統(tǒng)的軟件系統(tǒng)所設置的數(shù)據(jù)緩沖器連續(xù)顯示在實時顯示系統(tǒng)的采樣界面上，并將數(shù)據(jù)傳至數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)；⑤、所述數(shù)據(jù)通過數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)的低通濾波器和FFT數(shù)字濾波器濾除干擾信號， 所述數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)將濾波后的數(shù)據(jù)傳至所述數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)；⑥、所述數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)接收經(jīng)數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)處理的數(shù)據(jù)和經(jīng)所述相位識別系統(tǒng)處理的數(shù)據(jù)，所述數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)通過改進的遺傳算法GA對數(shù)據(jù)進行處理并獲取擺度曲線。進一步地，所述步驟①中對傳感器的標定包括如下步驟①-1、首先選擇標定通道，安裝傳感器并選定量程；①_2、測量位移，把測量好的位移作為標準值輸入標準值欄，開始采集輸出位移對應的電壓值并根據(jù)位移和電壓值繪出采樣曲線；①_3、確定采樣是否完畢，若是則通過最小二乘法擬合傳感器線性曲線，得到需要的標定系數(shù)；若否則返回步驟①-2 ；①_4、驗證標定系數(shù)并驗證是否有效，若是有效則標定完畢；若無效則返回步驟 ①-2;①_5、確定標定是否完畢，若是則保存所有通道的標定系數(shù)，若否則返回步驟 ①-4。進一步地，所述步驟③中光帶位置識別核心算法包括如下步驟③-1、設置全局靜態(tài)變量，設置時鐘周期的采樣長度，并啟動時鐘；③-2、接收并行采樣系統(tǒng)后臺讀取并行通道的數(shù)據(jù)，把并行采樣系統(tǒng)中的FIFO緩沖器讀數(shù)的實際返回值數(shù)目存入變量ActualNum中，并判斷變量ActualNum是否為零，若為零則等待下一時鐘周期觸發(fā)，繼續(xù)存入變量ActualNum ；若不為零則分解記錄本次時鐘周期的每個采樣通道的數(shù)據(jù)；③_3、記錄整個采樣期間每個通道的采樣數(shù)據(jù)，提取光電通道本次時鐘周期的采樣數(shù)據(jù)chData [n] DO，并設置循環(huán)變量Cycle = 0，將循環(huán)變量Cycle與變量ActualNum/ ChannelNum比較，若循環(huán)變量Cycle大則返回步驟③_2，若循環(huán)變量Cycle小則進入步驟 ③-4;③_4、依次循環(huán)提取光電通道相鄰兩個數(shù)據(jù)并轉換成電壓值保存在第一個光電數(shù)據(jù)FirstData和相鄰的第二個光電數(shù)據(jù)kcondData中，再判斷Cycle是否為零，若為零則進入步驟③_5，若不為零則進入步驟③-6 ；③-5、判斷本次周期光電通道是一個采樣數(shù)據(jù)是否時光帶紙LastData < 0. 5且 FirstData > 3，即前一個時鐘周期最后一個光電數(shù)據(jù)為低電平，本次時鐘第一個光電數(shù)據(jù)為高電平，則記錄所有光帶位置如下公式paperLocation[Count++] = Acc/ChannelNum并標記本次時鐘周期光帶位置如下公式CN 102570728 A說明書4/10 頁mark [marknum++] = 0,否則進入步驟③-7;③-6、判斷本次時鐘周期光電通道光帶紙位置FirstData < 0. 5且kcondData > 3，即前一個光電數(shù)據(jù)為低電平，相鄰后一個光電數(shù)據(jù)為高電平，若是則記錄所有光帶位置如下公式paperLocation[Count++] = Acc/ChanneINum+Cyc1e+1并標記本次時鐘周期光帶位置如下公式mark [marknum++] = Cycle+1否則進入步驟③-7;③-7、計算器加1，進入下一次取數(shù)循環(huán)，并記錄本時鐘周期最后一個光電數(shù)據(jù) LastData，更新至當前時鐘累計采樣點Acc = Acc+ActualNum ；其中Acc為至當前時鐘的累計采樣點數(shù)，ActualNum為采樣數(shù)據(jù)實際返回值數(shù)目，chDatafc] [k]儲存了本次時鐘周期光電通道的采樣數(shù)據(jù)，η代表光電通道，k為本次時鐘周期從FIFO緩沖器中讀出的所有數(shù)據(jù)除以所有的通道數(shù)；Cycle為所采集光電數(shù)據(jù)下標；ChanneINum為通道總數(shù)。進一步地，所述步驟⑥中改進的遺傳算法GA包括如下步驟⑥-1、參數(shù)初始化；⑥_2、確定初始種群，可以根據(jù)上次盤車最大擺度數(shù)據(jù)，初步確定一個基準點，然后分別向左右兩邊展開，形成遺傳算法的搜索空間；⑥_3、對初始種群編碼，本發(fā)明采用二進制編碼；⑥_4、解碼，根據(jù)每個參數(shù)的搜索范圍分別進行解碼，其解碼公式如下
權利要求
1.一種全自動智能盤車系統(tǒng)，其特征在于所述盤車系統(tǒng)包括傳感器標定系統(tǒng)(1)、盤車動力系統(tǒng)O)、并行采樣系統(tǒng)(3)、相位識別系統(tǒng)G)、實時顯示系統(tǒng)(5)、數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng) (6)和數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)(7)；所述傳感器標定系統(tǒng)(1)連接盤車動力系統(tǒng)O)，所述盤車動力系統(tǒng)(2)連接并行采樣系統(tǒng)(3)，所述并行采樣系統(tǒng)(3)分別連接相位識別系統(tǒng)(4)和實時顯示系統(tǒng)(5)，所述相位識別系統(tǒng)(4)連接于數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)(7)，所述數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)(7)和實時顯示系統(tǒng)(5)之間設有數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)(6)；所述傳感器標定系統(tǒng)(1)是對盤車前各通道的傳感器進行標定的單元； 所述盤車動力系統(tǒng)( 是使轉子完全處于懸吊的自由狀態(tài)的自動盤車動力設備； 所述并行采樣系統(tǒng)( 是采集測量數(shù)據(jù)的單元，采用多通道獨立并行方式進行采集； 所述相位識別系統(tǒng)(4)是采用測點相位識別技術對采樣測點相位及初始相位分別進行標記和識別的單元；所述實時顯示系統(tǒng)(5)是用于將相鄰兩次采集的數(shù)據(jù)連續(xù)顯示的單元； 所述數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)(6)是采用軟硬件濾波技術，通過濾波電路以及FFT濾波技術濾除各類電磁干擾信號后把數(shù)據(jù)送到數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)(7)的單元；所述數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)(7)是對其所接收數(shù)據(jù)進行處理的單元，采用改進的遺傳算法GA獲取擺度正弦波曲線的三個參數(shù)，所述參數(shù)為擺度幅值、擺度初相位和擺度直流分量。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種全自動智能盤車系統(tǒng)，其特征在于所述傳感器標定系統(tǒng)(1)標定的傳感器包含光電鑒相傳感器、上導渦流傳感器、法蘭渦流傳感器和水導渦流傳感器，所述光電鑒相傳感器、上導渦流傳感器、法蘭渦流傳感器和水導渦流傳感器分別設置于不同的通道上。
3.根據(jù)權利要求1所述的一種全自動智能盤車系統(tǒng)，其特征在于所述并行采樣系統(tǒng) (3)設有多個采集模塊(8)，每個采集模塊(8)均設有一個時基控制器、多個采集通道和用以對輸入模擬信號進行放大和濾波的程控放大器(10)，每個程控放大器(10)的通道獨立。
4.根據(jù)權利要求3所述的一種全自動智能盤車系統(tǒng)，其特征在于所述采集模塊(8) 之間通過時鐘觸發(fā)總線來連接，所述采集通道均同時觸發(fā)和記錄；所述程控放大器(10)連接AD轉換模塊(9)，所述AD轉換模塊(9)將放大后的模擬信號數(shù)字化后存入存儲器中。
5.根據(jù)權利要求1所述的一種全自動智能盤車系統(tǒng)，其特征在于所述實時顯示系統(tǒng)(5)設有數(shù)據(jù)緩沖器。
6.根據(jù)權利要求1所述的一種全自動智能盤車系統(tǒng)，其特征在于所述數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)(6)設有低通濾波器，所述低通濾波器的信號采樣調理電路包含由第一個運算放大器和其外圍電路組成的放大電路，由第二個運算放大器和其外圍電路組成的低通濾波電路和由第三個運算放大器和其外圍電路組成的射極跟隨電路。
7.根據(jù)權利要求1所述的一種全自動智能盤車系統(tǒng)的盤車方法，其特征在于所述盤車方法包括如下步驟①、傳感器標定系統(tǒng)(1)通過標定臺對每個通道的傳感器進行標定，并存儲相關數(shù)據(jù)；②、傳感器標定完畢后，啟動盤車動力系統(tǒng)O)，隨著盤車動力系統(tǒng)O)的轉動，并行采樣系統(tǒng)(3)開始采集數(shù)據(jù)，所有獨立并行通道由時鐘觸發(fā)總線來同步，同時觸發(fā)和記錄數(shù)據(jù)。③、所述并行采樣系統(tǒng)(3)采集的數(shù)據(jù)傳送至相位識別系統(tǒng)(4)和實時顯示系統(tǒng)(5)，所述相位識別系統(tǒng)(4)采用相位識別技術，通過光帶紙位置識別核心算法并配合同步采樣確定采樣點的初始相位和每個采樣點的相位；④、所述實時顯示系統(tǒng)(5)將并行采樣系統(tǒng)(3)采集的數(shù)據(jù)通過實時顯示系統(tǒng)(5)的軟件系統(tǒng)所設置的數(shù)據(jù)緩沖器連續(xù)顯示在實時顯示系統(tǒng)(5)的采樣界面上，并將數(shù)據(jù)傳至數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)(6)；⑤、所述數(shù)據(jù)通過數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)(6)的低通濾波器和FFT數(shù)字濾波器濾除干擾信號，所述數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)(6)將濾波后的數(shù)據(jù)傳至所述數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)(7)；⑥、所述數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)(7)接收經(jīng)數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)(6)處理的數(shù)據(jù)和經(jīng)所述相位識別系統(tǒng)(4)處理的數(shù)據(jù)，所述數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)(7)通過改進的遺傳算法GA對數(shù)據(jù)進行處理并獲取擺度曲線。
8.根據(jù)權利要求7所述的一種全自動智能盤車方法，其特征在于所述步驟①中對傳感器的標定包括如下步驟①-1、首先選擇標定通道，安裝傳感器并選定量程；①-2、測量位移，把測量好的位移作為標準值輸入標準值欄，開始采集輸出位移對應的電壓值并根據(jù)位移和電壓值繪出采樣曲線；①-3、確定采樣是否完畢，若是則通過最小二乘法擬合傳感器線性曲線，得到需要的標定系數(shù)；若否則返回步驟①-2;①_4、驗證標定系數(shù)并驗證是否有效，若是有效則標定完畢；若無效則返回步驟①-2 ； ①_5、確定標定是否完畢，若是則保存所有通道的標定系數(shù)，若否則返回步驟①_4。
9.根據(jù)權利要求7所述的一種全自動智能盤車方法，其特征在于所述步驟③中光帶位置識別核心算法包括如下步驟③-1、設置全局靜態(tài)變量，設置時鐘周期的采樣長度，并啟動時鐘； ③-2、接收并行采樣系統(tǒng)(3)后臺讀取并行通道的數(shù)據(jù)，把并行采樣系統(tǒng)(3)中的 FIFO緩沖器讀數(shù)的實際返回值數(shù)目存入變量ActualNum中，并判斷變量ActualNum是否為零，若為零則等待下一時鐘周期觸發(fā)，繼續(xù)存入變量ActualNum ；若不為零則分解記錄本次時鐘周期的每個采樣通道的數(shù)據(jù)；③-3、記錄整個采樣期間每個通道的采樣數(shù)據(jù)，提取光電通道本次時鐘周期的采樣數(shù)據(jù)chData[n] DO，并設置循環(huán)變量Cycle = 0，將循環(huán)變量Cycle與變量ActualNum/ ChannelNum比較，若循環(huán)變量Cycle大則返回步驟③_2，若循環(huán)變量Cycle小則進入步驟 ③-4;③-4、依次循環(huán)提取光電通道相鄰兩個數(shù)據(jù)并轉換成電壓值保存在第一個光電數(shù)據(jù) FirstData和相鄰的第二個光電數(shù)據(jù)kcondData中，再判斷Cycle是否為零，若為零則進入步驟③_5，若不為零則進入步驟③-6 ；③-5、判斷本次周期光電通道是第一個采樣數(shù)據(jù)是否是光帶紙，如LastData < 0. 5且 FirstData > 3，即前一個時鐘周期最后一個光電數(shù)據(jù)為低電平，本次時鐘第一個光電數(shù)據(jù)為高電平，則記錄所有光帶位置如下公式paperLocation[Count++] = Acc/ChannelNum 并標記本次時鐘周期光帶位置如下公式 mark[marknum++] = 0，否則進入步驟③-7 ；③_6、判斷本次時鐘周期光電通道光帶紙位置FirstData < 0. 5且kcondData > 3， 即前一個光電數(shù)據(jù)為低電平，相鄰后一個光電數(shù)據(jù)為高電平，若是則記錄所有光帶位置如下公式paperLocation[Count++] = Acc/ChanneINum+Cyc1e+1 并標記本次時鐘周期光帶位置如下公式 mark[marknum++] = Cycle+1 否則進入步驟③-7 ；③-7、計算器加1，進入下一次取數(shù)循環(huán)，并記錄本時鐘周期最后一個光電數(shù)據(jù) LastData，更新至當前時鐘累計采樣點 Acc = Acc+ActualNum ；其中Acc為至當前時鐘的累計采樣點數(shù)，ActualNum為采樣數(shù)據(jù)實際返回值數(shù)目， chData[n] [k]儲存了本次時鐘周期光電通道的采樣數(shù)據(jù)，η代表光電通道，k為本次時鐘周期從FIFO緩沖器中讀出的所有數(shù)據(jù)除以所有的通道數(shù)；Cycle為所采集光電數(shù)據(jù)下標； ChannelNum為通道總數(shù)。
10.根據(jù)權利要求7所述的一種全自動智能盤車方法，其特征在于所述步驟⑥中改進的遺傳算法GA包括如下步驟 ⑥-1、參數(shù)初始化；⑥-2、確定初始種群，可以根據(jù)上次盤車最大擺度數(shù)據(jù)，初步確定一個基準點，然后分別向左右兩邊展開，形成遺傳算法的搜索空間；⑥_3、對初始種群編碼，本發(fā)明采用二進制編碼； ⑥_4、解碼，根據(jù)每個參數(shù)的搜索范圍分別進行解碼，其解碼公式如下 Mn全文摘要
本發(fā)明涉及一種全自動智能盤車系統(tǒng)及盤車方法，盤車系統(tǒng)包括傳感器標定系統(tǒng)、盤車動力系統(tǒng)、并行采樣系統(tǒng)、相位識別系統(tǒng)、實時顯示系統(tǒng)、數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)和數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)；傳感器標定系統(tǒng)連接盤車動力系統(tǒng)，盤車動力系統(tǒng)連接并行采樣系統(tǒng)，并行采樣系統(tǒng)分別連接相位識別系統(tǒng)和實時顯示系統(tǒng)，相位識別系統(tǒng)連接于數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)，數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)和實時顯示系統(tǒng)之間設有數(shù)據(jù)濾波系統(tǒng)；該盤車方法通過傳感器識別光帶相位和測量位移，采用任意轉角和點數(shù)的自動盤車方式，測量數(shù)據(jù)豐富且盤車過程連續(xù)；本發(fā)明與盤車點數(shù)、相位以及盤車旋轉速度關系無關，可滿足任意點數(shù)高精度連續(xù)盤車的需要，適用范圍廣，測量精度高，盤車效率高，顯著提高了測量精度。
文檔編號G01D18/00GK102570728SQ20111028484
公開日2012年7月11日 申請日期2011年9月23日 優(yōu)先權日2011年9月23日
發(fā)明者孟安波, 徐海波, 汪家榮 申請人:廣東工業(yè)大學, 廣東易事特電源股份有限公司