專利名稱：零件外形尺寸快速測量裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型零件外形尺寸快速測量裝置，涉及檢測技術(shù)領(lǐng)域；特別涉及對汽車機械零件的檢測技術(shù)領(lǐng)域；具體涉及零件外形尺寸快速測量裝置技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
對于所涉及的汽車零件來說，在具體到對于本專利申請所涉及的零件來說，目前檢驗其直徑尺寸的方法是采用通用量具和設(shè)備(游標(biāo)卡尺和投影儀)，測量所有外形尺寸的具體數(shù)值，對照尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)進行合格與否的判斷。目前的這種測量方法，存在的不足、 缺陷與弊端是操作復(fù)雜，測量人員需要對照檢驗指導(dǎo)書進行多個尺寸的檢驗，耗用時間約 2分鐘/件，耗費時間較長；其中部分尺寸需要利用投影儀進行測量，操作難度較大，測量人員需要經(jīng)過培訓(xùn)和練習(xí)方可掌握；投影儀的價格較貴，使用成本也很高；測量過程中通用卡尺會對零件表面擦、劃，嚴(yán)重的情況下會破壞零件表面的電鍍層；對于大批量生產(chǎn)的產(chǎn)品逐件進行檢驗，現(xiàn)有公知技術(shù)的方法更加不能適應(yīng)生產(chǎn)的需求。具體歸納起來就是方法傳統(tǒng)落后、操作復(fù)雜而繁瑣、耗用時間長而費工費力、操作難度較大、人員需要培訓(xùn)和練習(xí)、量具會擦/劃零件表面且嚴(yán)重時還會破壞被測零件表面的電鍍層、不能適應(yīng)大批量生產(chǎn)的需
要......等?；诎l(fā)明人的專業(yè)知識與豐富的工作經(jīng)驗及對事業(yè)精益求精的不懈追求，在
認(rèn)真而充分調(diào)查、了解、分析、總結(jié)上述已有公知技術(shù)基礎(chǔ)上，特采取“控制被測零件外形尺寸上下公差限度”關(guān)鍵技術(shù)，提供了“零件外形尺寸快速測量裝置”新產(chǎn)品，以及應(yīng)用該裝置對所述汽車零件進行測量、并判定其是否合格的方法。

實用新型內(nèi)容本實用新型采取“控制被測零件外形尺寸上下公差限度”關(guān)鍵技術(shù)，提供“零件外形尺寸快速測量裝置”新產(chǎn)品；由最大尺寸量具和最小尺寸量具共同構(gòu)成；如圖1、2所示， 最大尺寸量具的被測零件最大外形尺寸限度凹槽由自右向左貫通且依次呈長4與寬37. 65 毫米的凹槽、長8. 6與梯右邊寬37. 65且梯左邊寬43. 3毫米的梯形凹槽、長38. 8與寬43. 3 毫米的凹槽、長8. 6與梯右邊寬43. 3且梯左邊寬37. 65毫米的梯形凹槽、長27. 65與寬 37. 65毫米的凹槽共同構(gòu)成；如圖3、4所示，最小尺寸量具的被測零件最小外形尺寸限度凹槽由自右向左貫通且依次呈長4與寬37. 35毫米的凹槽、長7. 8與梯右邊寬37. 35且梯左邊寬42. 7毫米的梯形凹槽、長38. 2與寬42. 7毫米的凹槽、長7. 8與梯右邊寬42. 7且梯左邊寬37. 35毫米的梯形凹槽、長四.35與寬37. 35毫米的凹槽共同構(gòu)成；最大和最小尺寸量具的殼體高度均為40毫米；最大和最小尺寸量具兩側(cè)半圓弧形凹槽均為鏡像形狀；最大和最小尺寸量具梯形凹槽兩側(cè)邊的斜度均為2-20度；圖中所有未注長度公差均為0-0. 01毫米、所有未注角度公差均為士0. 5度。通過本實用新型達到的目的是①、采取“控制被測零件外形尺寸上下公差限度” 關(guān)鍵技術(shù)，提供“零件外形尺寸快速測量裝置”新產(chǎn)品；②、應(yīng)用本實用新型對汽車機械零件進行測量、并判定其是否合格；③、使本實用新型的設(shè)計科學(xué)合理、結(jié)構(gòu)簡單實用、操作快捷方便、效果穩(wěn)定可靠，便于制作而成本低；④、應(yīng)用本實用新型對所述汽車零件的測量，操作簡單快捷、省工省力效率高、人員無需培訓(xùn)和練習(xí)、不會產(chǎn)生對零件的擦/劃、更不會發(fā)生零件表面電鍍層被破壞的現(xiàn)象；⑤、能夠適應(yīng)大批量生產(chǎn)的需要；⑥、解決已有公知技術(shù)存在的不足、缺陷與弊端，方便使用而有利于廣泛推廣應(yīng)用。為實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供的技術(shù)方案為一種零件外形尺寸快速測量裝置，由最大尺寸量具和最小尺寸量具共同構(gòu)成；如圖1、圖2所示，其中最大尺寸量具為長方板上設(shè)置有由被測零件最大外形尺寸限度凹槽和兩側(cè)均為半圓弧形凹槽的貫通凹槽所構(gòu)成的殼體；所述被測零件最大外形尺寸限度凹槽的總長度為87. 65毫米，該所述被測零件最大外形尺寸限度凹槽由自右向左貫通且依次呈長4毫米寬37. 65毫米的凹槽、長8. 6毫米梯右邊寬37. 65毫米梯左邊寬43. 3 毫米的梯形凹槽、長38. 8毫米寬43. 3毫米的凹槽、長8. 6毫米梯右邊寬43. 3毫米梯左邊寬37. 65毫米的梯形凹槽、長27. 65毫米寬37. 65毫米的凹槽共同構(gòu)成；如圖3、圖4所示，其中最小尺寸量具為長方板上設(shè)置有由被測零件最小外形尺寸限度凹槽和兩側(cè)均為半圓弧形凹槽的貫通凹槽所構(gòu)成的殼體；所述被測零件最小外形尺寸限度凹槽的總長度為87. 15毫米，該所述被測零件最小外形尺寸限度凹槽由自右向左貫通且依次呈長4毫米寬37. 35毫米的凹槽、長7. 8毫米梯右邊寬37. 35毫米梯左邊寬42. 7 毫米的梯形凹槽、長38. 2毫米寬42. 7毫米的凹槽、長7. 8毫米梯右邊寬42. 7毫米梯左邊寬37. 35毫米的梯形凹槽、長29. 35毫米寬37. 35毫米的凹槽共同構(gòu)成；所述零件外形尺寸快速測量裝置，所述最大尺寸量具和最小尺寸量具中所述殼體的高度均為40毫米。所述零件外形尺寸快速測量裝置，所述最大尺寸量具和最小尺寸量具中所述的兩側(cè)半圓弧形凹槽均為鏡像形狀。所述零件外形尺寸快速測量裝置，所述最大尺寸量具和最小尺寸量具中所述梯形凹槽兩側(cè)邊的斜度均為2-20度。在圖1、圖2、圖3、圖4中，所有未注長度公差均為0-0. 01毫米、所有未注角度公差均為士0.5度。由于采用了本實用新型所提供的技術(shù)方案；由于本實用新型采取“控制被測零件外形尺寸上下公差限度”關(guān)鍵技術(shù)；由于本實用新型由最大尺寸量具和最小尺寸量具共同構(gòu)成，最大尺寸量具的被測零件最大外形尺寸限度凹槽由自右向左貫通且依次呈長4與寬 37. 65毫米的凹槽、長8. 6與梯右邊寬37. 65且梯左邊寬43. 3毫米的梯形凹槽、長38. 8與寬43. 3毫米的凹槽、長8. 6與梯右邊寬43. 3且梯左邊寬37. 65毫米的梯形凹槽、長27. 65 與寬37. 65毫米的凹槽共同構(gòu)成，最小尺寸量具的被測零件最小外形尺寸限度凹槽由自右向左貫通且依次呈長4與寬37. 35毫米的凹槽、長7. 8與梯右邊寬37. 35且梯左邊寬42. 7 毫米的梯形凹槽、長38. 2與寬42. 7毫米的凹槽、長7. 8與梯右邊寬42. 7且梯左邊寬37. 35 毫米的梯形凹槽、長四.35與寬37. 35毫米的凹槽共同構(gòu)成，最大和最小尺寸量具的殼體高度均為40毫米，最大和最小尺寸量具兩側(cè)半圓弧形凹槽均為鏡像形狀，最大和最小尺寸量具梯形凹槽兩側(cè)邊的斜度均為2-20度，圖中所有未注長度公差均為0-0. 01毫米、所有未注角度公差均為士0.5度。使得本實用新型與已有公知技術(shù)相比，獲得的有益效果是①、提供了“零件外形尺寸快速測量裝置”，作為對固有汽車零件進行專用測量的新裝置；并獲得了應(yīng)用本實用新型對汽車零件進行測量、以判定其是否合格的有益效果；②、獲得了本實用新型的設(shè)計科學(xué)合理、結(jié)構(gòu)簡單實用、操作快捷方便、效果穩(wěn)定可靠，便于制作而成本低的有益效果；③、獲得了應(yīng)用本實用新型對所述汽車零件實施測量的操作簡單快捷、省工省力效率高、人員無需培訓(xùn)和練習(xí)、杜絕了在測量過程中對零件的擦/劃、更不會發(fā)生零件表面電鍍層被破壞的現(xiàn)象、保證零件表面光潔度、保證零件產(chǎn)品質(zhì)量等有益效果；④、獲得了能夠適應(yīng)大批量生產(chǎn)需要的有益效果；⑤、解決了已有公知技術(shù)存在的不足、缺陷與弊端，方便使用而有利于廣泛推廣應(yīng)用。

圖1為本實用新型“零件外形尺寸快速測量裝置”具體實施方式
中最大尺寸量具的俯視示意圖。圖2為圖1的A-A向剖面示意圖。通過該圖可體現(xiàn)出最大尺寸量具殼體的高度。圖3為本實用新型“零件外形尺寸快速測量裝置”具體實施方式
中最小尺寸量具的俯視示意圖。圖4為圖3的B-B向剖面示意圖。通過該圖可體現(xiàn)出最小尺寸量具殼體的高度。圖5為被測量零件的主視示意圖。以該圖作為參考，以便加強對本實用新型的理解。圖6為被測量零件的俯視示意圖。以該圖作為參考，同樣可加強對本實用新型的理解。
具體實施方式
下面結(jié)合說明書附圖，對本實用新型作詳細(xì)描述。正如說明書附圖1、2、3、4所示一種零件外形尺寸快速測量裝置，由最大尺寸量具和最小尺寸量具共同構(gòu)成；如圖1、圖2所示，其中最大尺寸量具為長方板上設(shè)置有由被測零件最大外形尺寸限度凹槽和兩側(cè)均為半圓弧形凹槽的貫通凹槽所構(gòu)成的殼體；所述被測零件最大外形尺寸限度凹槽的總長度為87. 65毫米，該所述被測零件最大外形尺寸限度凹槽由自右向左貫通且依次呈長4毫米寬37. 65毫米的凹槽、長8. 6毫米梯右邊寬37. 65毫米梯左邊寬43. 3 毫米的梯形凹槽、長38. 8毫米寬43. 3毫米的凹槽、長8. 6毫米梯右邊寬43. 3毫米梯左邊寬37. 65毫米的梯形凹槽、長27. 65毫米寬37. 65毫米的凹槽共同構(gòu)成；如圖3、圖4所示，其中最小尺寸量具為長方板上設(shè)置有由被測零件最小外形尺寸限度凹槽和兩側(cè)均為半圓弧形凹槽的貫通凹槽所構(gòu)成的殼體；所述被測零件最小外形尺寸限度凹槽的總長度為87. 15毫米，該所述被測零件最小外形尺寸限度凹槽由自右向左貫通且依次呈長4毫米寬37. 35毫米的凹槽、長7. 8毫米梯右邊寬37. 35毫米梯左邊寬42. 7 毫米的梯形凹槽、長38. 2毫米寬42. 7毫米的凹槽、長7. 8毫米梯右邊寬42. 7毫米梯左邊寬37. 35毫米的梯形凹槽、長29. 35毫米寬37. 35毫米的凹槽共同構(gòu)成；所述零件外形尺寸快速測量裝置，如圖2、圖4所示，所述最大尺寸量具和最小尺寸量具中所述殼體的高度均為40毫米。[0030]所述零件外形尺寸快速測量裝置，如圖1、圖2、圖3、圖4所示，所述最大尺寸量具和最小尺寸量具中所述的兩側(cè)半圓弧形凹槽均為鏡像形狀。該“半圓弧形凹槽”為零件外形尺寸的快速測量提供了方便，方便了用拇指與食指拿起被測零件并順暢的放入最大尺寸量具/或最小尺寸量具中、以及從最大尺寸量具/或最小尺寸量具中取出。所述零件外形尺寸快速測量裝置，所述最大尺寸量具和最小尺寸量具中所述梯形凹槽兩側(cè)邊的斜度均為2-20度。在圖1、圖2、圖3、圖4中，所有未注長度公差均為0-0. 01毫米、所有未注角度公差均為士0.5度。上述的實施過程是采取了 “控制被測零件外形尺寸上下公差限度”關(guān)鍵技術(shù)而實現(xiàn)的，現(xiàn)結(jié)合圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6作更進一步的說明本實用新型是一套專用的測量裝置，針對特定的零件進行外形尺寸的快速檢測。 本裝置分為最大尺寸量具一件和最小尺寸量具一件共兩件；其中最大尺寸量具由被測零件最大外形尺寸限度凹槽和兩側(cè)均為半圓弧形凹槽的貫通凹槽構(gòu)成，其所述被測零件最大外形尺寸限度凹槽的各尺寸均對應(yīng)被測零件各外形尺寸的上公差值；其中最小尺寸量具由被測零件最小外形尺寸限度凹槽和兩側(cè)均為半圓弧形凹槽的貫通凹槽構(gòu)成，其所述被測零件最小外形尺寸限度凹槽的各尺寸均對應(yīng)被測零件各外形尺寸的下公差值。測量時先將被測零件放入最大尺寸量具的“被測零件最大外形尺寸限度凹槽”中，若被測零件可以放入且能輕松轉(zhuǎn)動，說明被測零件外形尺寸小于圖紙尺寸的上公差；若不能放入， 說明被測零件外形大于圖紙尺寸的上公差，零件尺寸不合格。再將零件試圖放入最小尺寸量具的“被測零件最小外形尺寸限度凹槽”中，若被測零件不可放入，說明被測零件外形尺寸大于圖紙尺寸的下公差；若能放入，說明被測零件外形尺寸小于圖紙尺寸的下公差，零件尺寸不合格。綜合判斷，如果被測零件可放入最大尺寸量具且不能放入最小尺寸量具，即被測零件外形尺寸合格；其余情況均可判斷被測零件外形尺寸不合格。本實用新型所產(chǎn)生的突出優(yōu)點和積極效果是(1)、采用本實用新型進行零件測量判定，與原有的方式比較，突出的特點是操作簡單、快速、工作效率高。O)、由于本實用新型將零件的多個外形尺寸測量整合到一起，使得測量工作變得十分簡單，只需將零件試著放入最大尺寸量具的凹坑、然后再放入最小尺寸量具的凹坑，無需進行其他的額外測量和操作，既不需要任何測量設(shè)備，也不需要其他任何輔助手段，即可知道零件多個外形尺寸合格與否；大大提高了測量的效率；使得測量過程極為簡單、省力、 快速、準(zhǔn)確。(3)、本實用新型不需要使用任何尖利的棱邊與零件接觸，從根本上避免了將零件表面劃傷的問題，有效的保證了被測零件產(chǎn)品的質(zhì)量。(4)、本實用新型只采用最大尺寸量具和最小尺寸量具這兩件量具，即實現(xiàn)了被測零件外形尺寸的檢驗，無需讀出精確的數(shù)值；操作簡便，對操作人員的要求降低，工作效率高。寬窄兩條縫隙分別對應(yīng)零件直徑的上下公差，這樣，對于零件直徑合格與否的檢測變得十分簡單，只需將零件放入本實用新型之中即可知道結(jié)果，無需讀出精確的數(shù)值。操作簡便，對操作人員的要求降低，工作效率高。(5)、本實用新型的設(shè)計科學(xué)合理、結(jié)構(gòu)簡單實用、使用快捷方便、效果穩(wěn)定可靠， 易于制造和維護，制作與使用成本均低廉，便于廣泛推廣應(yīng)用。(6)、本實用新型適應(yīng)了大規(guī)模批量生產(chǎn)中要求必須對每個零件均進行檢測的需要，有效的節(jié)約了人力、提高了工作效率、實現(xiàn)了產(chǎn)品再現(xiàn)性的準(zhǔn)確無誤、保證了產(chǎn)品高質(zhì)量的一致性。(7)、本實用新型徹底改變了已有公知技術(shù)的落后狀況，為本行業(yè)的技術(shù)進步作出了突出貢獻。以上所述僅為本實用新型的較佳實施例，并非對本實用新型作任何形式上的限制；凡本行業(yè)的普通技術(shù)人員均可順暢實施，但在不脫離本實用新型技術(shù)方案作出演變的等同變化，均為本實用新型的等效實施例，均仍屬于本實用新型的技術(shù)方案。
權(quán)利要求1.一種零件外形尺寸快速測量裝置，其特征在于由最大尺寸量具和最小尺寸量具共同構(gòu)成；其中最大尺寸量具為長方板上設(shè)置有由被測零件最大外形尺寸限度凹槽和兩側(cè)均為半圓弧形凹槽的貫通凹槽所構(gòu)成的殼體；所述被測零件最大外形尺寸限度凹槽的總長度為 87. 65毫米，該所述被測零件最大外形尺寸限度凹槽由自右向左貫通且依次呈長4毫米寬 37. 65毫米的凹槽、長8. 6毫米梯右邊寬37. 65毫米梯左邊寬43. 3毫米的梯形凹槽、長38. 8 毫米寬43. 3毫米的凹槽、長8. 6毫米梯右邊寬43. 3毫米梯左邊寬37. 65毫米的梯形凹槽、 長27. 65毫米寬37. 65毫米的凹槽共同構(gòu)成；其中最小尺寸量具為長方板上設(shè)置有由被測零件最小外形尺寸限度凹槽和兩側(cè)均為半圓弧形凹槽的貫通凹槽所構(gòu)成的殼體；所述被測零件最小外形尺寸限度凹槽的總長度為 87. 15毫米，該所述被測零件最小外形尺寸限度凹槽由自右向左貫通且依次呈長4毫米寬 37. 35毫米的凹槽、長7. 8毫米梯右邊寬37. 35毫米梯左邊寬42. 7毫米的梯形凹槽、長38. 2 毫米寬42. 7毫米的凹槽、長7. 8毫米梯右邊寬42. 7毫米梯左邊寬37. 35毫米的梯形凹槽、 長29. 35毫米寬37. 35毫米的凹槽共同構(gòu)成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述零件外形尺寸快速測量裝置，其特征在于所述最大尺寸量具和最小尺寸量具中所述殼體的高度均為40毫米。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述零件外形尺寸快速測量裝置，其特征在于所述最大尺寸量具和最小尺寸量具中所述的兩側(cè)半圓弧形凹槽均為鏡像形狀。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述零件外形尺寸快速測量裝置，其特征在于所述最大尺寸量具和最小尺寸量具中所述梯形凹槽兩側(cè)邊的斜度均為2-20度。
專利摘要本實用新型零件外形尺寸快速測量裝置為檢測技術(shù)領(lǐng)域。被測零件最大外形尺寸限度凹槽由長4與寬37.65毫米凹槽、長8.6與梯右邊寬37.65且梯左邊寬43.3毫米梯形凹槽、長38.8與寬43.3毫米凹槽、長8.6與梯右邊寬43.3且梯左邊寬37.65毫米梯形凹槽、長27.65與寬37.65毫米凹槽構(gòu)成；被測零件最小外形尺寸限度凹槽由長4與寬37.35毫米凹槽、長7.8與梯右邊寬37.35且梯左邊寬42.7毫米梯形凹槽、長38.2與寬42.7毫米凹槽、長7.8與梯右邊寬42.7且梯左邊寬37.35毫米梯形凹槽、長29.35與寬37.35毫米凹槽構(gòu)成。對零件外形尺寸快速測量?？纱笈焖贉y量。
文檔編號G01B5/20GK202101636SQ20112013737
公開日2012年1月4日 申請日期2011年5月4日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月4日
發(fā)明者丁玉龍, 冀晉輝, 李傳釗, 李文奇, 王亞松, 王建峰, 董永勝, 袁樹明, 陳攀, 魏雙來 申請人:北京新光凱樂汽車?yán)涑尚图邢挢?zé)任公司