專利名稱：反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法
技術領域：
本發(fā)明涉及反應堆壓力容器技術領域，尤其涉及一種反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法。
背景技術：
當前國際上又進入了新一輪的核電發(fā)展時期，許多國家都在積極準備建設新的核電機組，然而全世界的核島大型鑄鍛件的生產(chǎn)能力卻十分有限，制造技術主要控制在少數(shù)幾個制造廠中，這已經(jīng)不能滿足全世界核電發(fā)展的需要。結(jié)合我們國家發(fā)展核電和核電設備國產(chǎn)化的政策，實現(xiàn)我國核電發(fā)展規(guī)劃目標，必須實現(xiàn)反應堆壓力容器整體頂蓋鍛件國產(chǎn)化。要真正實現(xiàn)整體頂蓋鍛件的國產(chǎn)化，在保證質(zhì)量的條件下實現(xiàn)批量化生產(chǎn)，不僅需要制造廠在制造技術上進行創(chuàng)新，還需要成功完成核島大型鑄鍛件制造工藝的技術評定，當然也必須進行反應堆壓力容器整體頂蓋鍛件的工藝評定工作。 核島重要部件的制造工藝技術評定是核電技術規(guī)范的要求，也是國際慣例，我國的核安全法規(guī)也相當重視相關的工作，然而國內(nèi)在嶺澳二期和紅沿河項目之前，基本上沒有開展過這項工作；由于在先前的核電項目中沒有實際介入過評定工作，相關的核電規(guī)范RCC-M (《壓水堆核島機械設備設計和建造規(guī)則》的簡稱)中只有評定的要求，而并沒有具體的評定方案和評定規(guī)范。評定本身是一項綜合性的多學科核電通用技術，也是核電自主化的核心技術之一。它涉及到制造工藝技術、金屬材料、理化檢驗、無損檢驗、設計分析、斷裂力學、壽命管理，以及工程管理等很多學科，通過設備制造工藝評定，以驗證制造商的制造能力和管理能力，以及制造商所制造的這些部件或制品的整體和內(nèi)在質(zhì)量滿足設計和核安全的要求，保證制造質(zhì)量的可重復性，有效地減少檢驗項目，降低制造成本和縮短制造周期，從而為制造商批量制造核島重要部件提供有力條件。反應堆壓力容器(RPV, reactor pressure vessel)是安置核反應堆并承受其巨大運行壓力的密閉容器，是一回路的主要設備之一，反應堆壓力容器固定和包容堆芯及堆內(nèi)構(gòu)件，使核燃料的裂變反應限制在一個密封的空間內(nèi)進行。反應堆壓力容器殼體材料除了要承受高溫、高壓，還處在強烈的中子輻照下，應具有優(yōu)良的抗中子輻照催化能力，較高的斷裂韌性、足夠的強度、良好的焊接性能以及大厚件截面的均勻性能等。反應堆壓力容器和一回路管道共同組成高壓冷卻劑的壓力邊界，是防止放射性物質(zhì)外逸的第二道屏障之一，是不可更換的設備，必須保證其在核電站40年壽命期內(nèi)絕對安全可靠。反應堆壓力容器規(guī)范等級I級，安全等級I級，質(zhì)量等級I級，抗震類別I級，清潔類別A類。因此，反應堆壓力容器部件具有制造技術標準高、難度大和周期長等特點。請參閱圖1，其繪示現(xiàn)有技術反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法的示意圖。整體頂蓋鍛件10具有一體鍛造成型的法蘭部20和半球形的封頭部30，所述法蘭部20在水口端的內(nèi)壁下部設有內(nèi)側(cè)試料環(huán)21。所述法蘭部20的高度為H1，所述封頭部30的內(nèi)半徑為R1，外半徑為R2。另外，由于所述整體頂蓋鍛件10在安裝需要，在所述封頭部30上預設有多個用于加工安裝孔的安裝孔位(圖中未示)，所述法蘭部20上預設有多個用于加工螺栓孔22的螺栓孔位(圖中未示)。對所述整體頂蓋鍛件10的質(zhì)量檢驗主要包括化學成分檢驗、力學性能檢驗和金相組織檢驗，其中化學成分檢驗主要是進行硫印和C、Mn、S分析。每一項質(zhì)量檢驗的測試都需要在整體頂蓋鍛件10上取多個標準試樣進行多次測試，因此如何在整體頂蓋鍛件10上取樣，使的測試結(jié)果具有代表性，并且能夠均衡反映整體頂蓋鍛件10的實際性能和整體質(zhì)量，從而驗證反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件10的制造工藝是否滿足RCC-M規(guī)范的要求，是一項重要的工作?，F(xiàn)有技術中，針對反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件10的質(zhì)量檢驗的取樣方法，是在法蘭部20分水口端內(nèi)側(cè)試環(huán)21上沿直徑方向相對稱的兩個部位截取多個試樣，以滿足全部試驗和復驗所需。而反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件10是組成反應堆壓力容器的關鍵鍛件，因其尺寸巨大，一般采用200噸以上的鋼錠鍛造，鋼錠的冶煉難度非常大，鍛件的封頭部30與法蘭部20相連接部分尺寸過渡大，鍛造過程中易生產(chǎn)拉應力。由于整體頂蓋鍛件截面差異大，熱處理參數(shù)不易選擇，生產(chǎn)周期長。具體的制造工藝難點如下
采用電弧爐粗煉+鋼包精煉鋼水，鋼錠要最大程度地減小偏析，細化晶粒，減少夾雜物是一項非常復雜的技術問題；
封頭板坯鍛造過程中，在鐓粗工序，存在上下兩個難變形區(qū)，這兩個難變形區(qū)互相擠壓，易產(chǎn)生夾雜性裂紋，當夾雜性裂紋匯集在一起，往往在超聲波檢測時會呈現(xiàn)出超標缺陷；
沖型過程的模具設計要考慮工件的回彈量，還要考慮沖型溫度及時間對機械性能的影
響；
封頭類鍛件由于淬火過程中在球頂部分水蒸汽無法排出，影響熱量交換，進而影響機械性能；
封頭部和法蘭部分壁厚差別較大，熱處理參數(shù)的選擇難度較大，鍛件壁厚較大，力學性能不容易達到要求；
板坯形狀特殊，需要優(yōu)化設計和大量的機加工；
在對存在兩個厚度差別很大的封頭成型過程中容易造成較薄的封頭部分與較厚的法蘭部分之間的聯(lián)接部位損傷；
鍛件整體質(zhì)量不易檢查，非規(guī)范取樣部位取樣困難。由于反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件存在上述制造難點，鍛件各部位的性能很難保證一致，且局部位置容易產(chǎn)生損傷，如何對所述整體頂蓋鍛件進行取樣來檢驗鍛件整體質(zhì)量也將十分重要。由于整體頂蓋的制造成本非常高，正常生產(chǎn)過程中，不可能對每一件頂蓋進行徹底地檢驗，必須在工藝評定過程中充分考慮各種制造因素和使用條件，設計出既能完全檢驗出鍛件整體質(zhì)量又能最大程度地降低檢驗成本的取樣方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術的缺陷，提供一種能夠滿足既能完全檢驗出反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件整體質(zhì)量又能最大程度地降低成本的取樣方法。為達到上述目的，本發(fā)明提供一種反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法，所述整體頂蓋鍛件包括封頭部和法蘭部，所述封頭部上預設有多個用于加工安裝孔的安裝孔位，所述法蘭部上預設有多個用于加工螺栓孔的螺栓孔位，所述法蘭部還具有內(nèi)側(cè)試環(huán)，其特征在于，所述取樣方法包括以下步驟
(1)在所述整體頂蓋鍛件的上表面和下表面，分別沿相互垂直的兩條徑向直線間隔設置多個化學成分分析取樣位置；
(2)在所述的徑向直線方向上分別設置用以對所述整體頂蓋鍛件進行硫印檢查的長條形的硫印檢查區(qū)域；
(3)在所述內(nèi)側(cè)試環(huán)沿直徑方向上相對稱的兩個部位分別截取多個試樣；
(4)在所述封頭部上的安裝孔位處及所述法蘭部上的螺栓孔位處分別套料取樣，得到圓柱形試樣；
(5)在所述封頭部的下部，沿與所述整體頂蓋的中心軸線相垂直的橫截面切口，將所述封頭部和所述法蘭部進行橫向切割分離；
(6)在切割分離后的所述封頭部的下端，沿與所述整體頂蓋的中心軸線相垂直的橫截面，切割得到環(huán)形的連接區(qū)試環(huán)，在所述連接區(qū)試環(huán)上分別從相對的兩個象限區(qū)域內(nèi)截取多個試樣；
(7)通過計算機模擬分析，獲取所述整體頂蓋成型過程的有效應變分布圖，根據(jù)所述有效應變分布圖獲得所述整體頂蓋上的封頭部的最大損傷區(qū)域范圍，在所述最大損傷區(qū)域范圍內(nèi)，沿與所述整體頂蓋的中心軸線相垂直的橫截面，切割得到環(huán)形的最大損傷區(qū)試環(huán)，在所述最大損傷區(qū)試環(huán)上分別從相對的兩個象限區(qū)域內(nèi)截取多個試樣；
(8)在所述封頭部上，以其頂部中心為圓心截取圓形的穹頂中心試塊，在所述穹頂中心試塊的內(nèi)部，從其厚度方向上均勻間隔地進行分層截取多個試樣。較佳地，上述步驟(I)中，每兩個所述多個化學成分分析取樣位置之間的間距小于或等于200mm。較佳地，上述步驟(2)中，所述硫印檢查區(qū)域的寬度為200m。較佳地，上述步驟(4)中，在所述封頭部上得到的圓柱形試樣的直徑小于安裝孔直徑，在所述法蘭部上得到的圓柱形試樣的直徑小于螺栓孔的直徑。更佳地，所述圓柱形試樣的直徑大于或等于30mm。較佳地，上述步驟(5)中，所述橫截面切口下端面距所述法蘭部上端的高度為100-350mm,所述橫截面切口的高度小于或等于60_。較佳地，上述步驟(6)中，所述連接區(qū)試環(huán)沿中心軸線方向的高度為120mm。較佳地，上述步驟(7)中，所述最大損傷區(qū)試環(huán)沿中心軸線方向的高度為120mm。較佳地，上述步驟(8)中，所述穹頂中心試塊的直徑為600mm。較佳地，上述步驟(8)中，從其厚度方向上分別在距離所述穹頂中心試塊的外圓面四分之一厚度位置、距離所述穹頂中心試塊的外圓面二分之一厚度位置以及距離所述穹頂中心試塊的內(nèi)圓 面四分之一厚度位置為橫向中心軸線分別截取三層試樣。通過以上技術方案的應用，對所述整體頂蓋鍛件進行化學成分分析、硫印檢查以及對取得的試樣進行力學性能測試和金相組織檢查，能夠全面檢驗出反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件10的整體質(zhì)量，可以對所述整體頂蓋鍛件的制造工藝進行完整評定，符合核電規(guī)范RCC-M的工藝評定要求，而且不需要對所述整體頂蓋鍛件進行完全破壞，取樣后所述法蘭部依然可以作為法蘭產(chǎn)品繼續(xù)使用，從而最大程度地降低了取樣的成本。


圖I為現(xiàn)有技術反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法的示意圖。圖2為本發(fā)明的取樣方法中所述整體頂蓋鍛件的剖面示意圖。圖3為本發(fā)明的取樣方法中所述整體頂蓋鍛件的化學成分分析取樣位置俯視示意圖。圖4為本發(fā)明的取樣方法中所述整體頂蓋鍛件的硫印檢查區(qū)域俯視示意圖。圖5為本發(fā)明的取樣方法中所述的內(nèi)側(cè)試環(huán)的取樣位置俯視示意圖。
圖6為本發(fā)明的取樣方法中所述封頭部與所述法蘭部橫向切割分離的剖面示意圖。圖7為本發(fā)明的取樣方法中所述封頭部切割連接區(qū)試環(huán)及最大損失區(qū)試環(huán)的剖面示意圖。圖8為本發(fā)明的取樣方法中所述連接區(qū)試環(huán)的取樣位置俯視示意圖。圖9a為本發(fā)明的取樣方法中所述穹頂中心試塊的取樣位置俯視示意圖。圖9b為本發(fā)明的取樣方法中所述穹頂中心試塊的取樣位置側(cè)視示意圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式
進行詳細說明。請參閱圖I至圖9，本發(fā)明提供一種反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法，所述整體頂蓋鍛件10包括封頭部30和法蘭部20，整體頂蓋鍛件10具有一體鍛造成型的法蘭部20和半球形的封頭部30，所述法蘭部20在水口端的內(nèi)壁下部設有內(nèi)側(cè)試料環(huán)21。所述法蘭部20的高度氏=880臟，所述封頭部30的內(nèi)半徑為R^OlOmm，外半徑為R2=2230mm。另外，由于所述整體頂蓋鍛件10在安裝需要，在所述封頭部30上預設有多個用于加工安裝孔31的安裝孔位，安裝孔31的直徑為0 I=IOOmm,所述法蘭部20上預設有多個用于加工螺栓孔22的螺栓孔位，螺栓孔22的直徑為(j5 2=65mm。本發(fā)明提供的一種反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法包括以下步驟
步驟(I):請參閱圖3，在所述整體頂蓋鍛件10的上表面和下表面，分別沿相互垂直的兩條徑向直線間隔設置多個化學成分分析取樣位置32，所述多個化學成分分析取樣位置32在每條徑向直線上均勻間隔分布，間距S小于或等于200mm。步驟(2):請參閱圖4，在所述的徑向直線方向上分別設置用以對所述整體頂蓋鍛件進行硫印檢查的長條形的硫印檢查區(qū)域11，所述硫印檢查區(qū)域的寬度W為200m。步驟(3):請參閱圖5，在所述內(nèi)側(cè)試環(huán)21沿直徑方向上相對稱的兩個部位分別截取試樣 21a、21b、21c、21d、21e、21f、21g、21h、21i、21j。步驟(4):請參閱圖2，在所述封頭部30上的安裝孔位處分別套料取樣，得到圓柱形試樣33，所述圓柱形試樣33的直徑ll=60mm，在所述法蘭部20上的螺栓孔位處分別套料取樣，得到圓柱形試樣23，所述圓柱形試樣22的直徑<j5 22=30mm。步驟(5):請參閱圖6，在所述封頭部30的下部，沿與所述整體頂蓋的中心軸線相垂直的橫截面切口，將所述封頭部30和所述法蘭部20進行切割分離，所述橫截面切口的下端面距所述法蘭部20上端的高度H3=300mm，所述橫截面切口的高度H2小于或等于60mm。步驟(6):請參閱圖7及圖8，在切割分離后的所述封頭部30的下端，沿與所述整體頂蓋的中心軸線相垂直的橫截面，切割得到環(huán)形的連接區(qū)試環(huán)34，所述連接區(qū)試環(huán)34沿中心軸線方向的高度比為120_，于本實施例，在所述連接區(qū)試環(huán)上分別從相對的第一象限和第三象限兩個區(qū)域內(nèi)截取試樣34a、34b、34c、34d、34e、34f，當然在本發(fā)明的其他實施方式中也可以從其第二象限和第四象限兩個區(qū)域內(nèi)取 樣。步驟(7):請參閱圖7及圖8，通過計算機模擬分析，獲取所述整體頂蓋鍛件成型過程的有效應變分布圖(為本領域技術人員所熟知的慣用技術手段，具體實施過程在此不再贅述)，根據(jù)所述有效應變分布圖獲得所述整體頂蓋鍛件上的封頭部30的最大損傷區(qū)域范圍，在本實施例中，所述最大損傷區(qū)范圍在沿所述整體頂蓋鍛件的頂端向下展開與中心軸線呈23° -37°夾角范圍內(nèi)的圓面區(qū)域，在所述最大損傷區(qū)域范圍內(nèi)，沿與所述整體頂蓋的中心軸線相垂直的橫截面，切割得到環(huán)形的最大損傷區(qū)試環(huán)35，所述最大損傷區(qū)試環(huán)35的下表面外周邊緣與所述中心軸線呈32°的夾角，所述最大損傷區(qū)試環(huán)35沿中心軸線方向的高度H5為120mm，于本實施例中，與所述連接區(qū)試環(huán)的取樣方法相同，在所述最大損傷區(qū)試環(huán)35上分別從相對的第一象限和第三象限兩個區(qū)域內(nèi)截取多個試樣，同樣在本發(fā)明的其他實施方式中也可以從其第二象限和第四象限兩個區(qū)域內(nèi)取樣。步驟(8):請參閱圖9，在所述封頭部30上，以其頂部中心為圓心截取圓形的穹頂中心試塊36，所述穹頂中心試塊的直徑D為600mm，在所述穹頂中心試塊36的內(nèi)部，從其厚度T方向上均勻間隔地進行分層截取多個試樣，具體地，本實施例中，所述穹頂中心試塊36的厚度T為220m，請參閱圖9a，在所述穹頂中心試塊36中設置4個取樣區(qū)域36a、36b、36c及36d，請參閱圖9b，在所述穹頂中心試塊36的外圓面SI和內(nèi)圓面S5之間，沿厚度方向以四分之一厚度的距離均勻間隔設置三條橫向取樣中心軸線S2、S3及S4，在所述4個取樣區(qū)域內(nèi)，分別以S2、S3及S4為橫向中心軸線截取三層試樣。通過采用本發(fā)明提供的一種反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法，對所述整體頂蓋鍛件進行化學成分分析、硫印檢查以及對取得的試樣進行力學性能測試和金相組織檢查，能夠全面檢驗出反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件10的整體質(zhì)量，可以對所述整體頂蓋鍛件的制造工藝進行完整評定，符合核電規(guī)范RCC-M的工藝評定要求，而且不需要對所述整體頂蓋鍛件進行完全破壞，取樣后所述法蘭部依然可以簡單加工后作為法蘭產(chǎn)品繼續(xù)使用，從而最大程度地降低了取樣的成本。上述實施例只為說明本發(fā)明的技術構(gòu)思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護范圍，凡根據(jù)本發(fā)明精神實質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權利要求
1.反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法，所述整體頂蓋鍛件包括封頭部和法蘭部，所述封頭部上預設有多個用于加工安裝孔的安裝孔位，所述法蘭部上預設有多個用于加工螺栓孔的螺栓孔位，所述法蘭部還具有內(nèi)側(cè)試環(huán)，其特征在于，所述取樣方法包括以下步驟 (1)在所述整體頂蓋鍛件的上表面和下表面，分別沿相互垂直的兩條徑向直線間隔設置多個化學成分分析取樣位置； (2)在所述的徑向直線方向上分別設置用以對所述整體頂蓋鍛件進行硫印檢查的長條形的硫印檢查區(qū)域； (3)在所述內(nèi)側(cè)試環(huán)沿直徑方向上相對稱的兩個部位分別截取多個試樣； (4)在所述封頭部上的安裝孔位處及所述法蘭部上的螺栓孔位處分別套料取樣，得到圓柱形試樣； (5)在所述封頭部的下部，沿與所述整體頂蓋的中心軸線相垂直的橫截面切口，將所述封頭部和所述法蘭部進行橫向切割分離； (6)在切割分離后的所述封頭部的下端，沿與所述整體頂蓋的中心軸線相垂直的橫截面，切割得到環(huán)形的連接區(qū)試環(huán)，在所述連接區(qū)試環(huán)上分別從相對的兩個象限區(qū)域內(nèi)截取多個試樣； (7)通過計算機模擬分析，獲取所述整體頂蓋成型過程的有效應變分布圖切口，根據(jù)所述有效應變分布圖獲得所述整體頂蓋上的封頭部的最大損傷區(qū)域范圍，在所述最大損傷區(qū)域范圍內(nèi)，沿與所述整體頂蓋的中心軸線相垂直的橫截面，切割得到環(huán)形的最大損傷區(qū)試環(huán)，在所述最大損傷區(qū)試環(huán)上分別從相對的兩個象限區(qū)域內(nèi)截取多個試樣； (8)在所述封頭部上，以其頂部中心為圓心截取圓形的穹頂中心試塊，在所述穹頂中心試塊的內(nèi)部，從其厚度方向上均勻間隔地進行分層截取多個試樣。
2.根據(jù)權利要求I所述的反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法，其特征在于所述步驟(I)中，每兩個所述多個化學成分分析取樣位置之間的間距小于或等于200mmo
3.根據(jù)權利要求I所述的反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法，其特征在于所述步驟(2)中，所述硫印檢查區(qū)域的寬度為200m。
4.根據(jù)權利要求I所述的反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法，其特征在于所述步驟(4)中，在所述封頭部上得到的圓柱形試樣的直徑小于安裝孔直徑，在所述法蘭部上得到的圓柱形試樣的直徑小于螺栓孔的直徑。
5.根據(jù)權利要求4所述的反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法，其特征在于所述圓柱形試樣的直徑大于或等于30mm。
6.根據(jù)權利要求I所述的反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法，其特征在于所述步驟(5)中，所述橫截面切口下端面距所述法蘭部上端的高度為100-350mm，所述橫截面切口的高度小于或等于60_。
7.根據(jù)權利要求I所述的反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法，其特征在于所述步驟(6)中，所述連接區(qū)試環(huán)沿中心軸線方向的高度為120mm。
8.根據(jù)權利要求I所述的反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法，其特征在于所述步驟(7)中，所述最大損傷區(qū)試環(huán)沿中心軸線方向的高度為120_。
9.根據(jù)權利要求I所述的反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法，其特征在于所述步驟(8)中，所述穹頂中心試塊的直徑為600mm。
10.根據(jù)權利要求I所述的反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法，其特征在于所述步驟(8)中，從其厚度方向上分別在距離所述穹頂中心試塊的外圓面四分之一厚度位置、距離所述穹頂中心試塊的外圓面二分之一厚度位置以及距離所述穹頂中心試塊的內(nèi)圓面四分之一厚度位置為橫向中心軸線分別截取三層試樣。
全文摘要
本發(fā)明提供一種反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件質(zhì)量檢驗的取樣方法，首先在切割前對整體頂蓋鍛件表面的化學成分分析位置及硫印檢查區(qū)域的預先設計，然后從整體頂蓋鍛件的封頭部的預設安裝孔及法蘭部的螺栓孔進行孔內(nèi)套料取樣，再從整體頂蓋鍛件上切割得到內(nèi)側(cè)試環(huán)、連接區(qū)試環(huán)、最大損傷區(qū)試環(huán)以及穹頂中心試塊并分別從中截取試樣。采用本發(fā)明的取樣方法，不僅能夠全面檢驗出反應堆壓力容器的整體頂蓋鍛件的整體質(zhì)量，可以對所述整體頂蓋鍛件的制造工藝進行完整評定，符合核電規(guī)范RCC-M的工藝評定要求，而且不需要對所述整體頂蓋鍛件進行完全破壞，取樣后所述法蘭部依然可以作為法蘭產(chǎn)品繼續(xù)使用，從而降低了取樣的成本。
文檔編號G01N1/04GK102798543SQ20121030508
公開日2012年11月28日 申請日期2012年8月24日 優(yōu)先權日2012年8月24日
發(fā)明者朱喜斌, 劉釗, 闞玉琦, 梁書華, 黃大鵬, 張紹軍, 劉璐 申請人:蘇州熱工研究院有限公司, 中國廣東核電集團有限公司