專利名稱：一種摩托車撥叉檢具底座結構的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種摩托車構件檢具，尤其是一種摩托車撥叉檢具底座結構。
背景技術：
摩托車撥叉，是一種換擋機構中用于換擋時撥動齒輪的構件?，F(xiàn)有的一種摩托車撥叉，其結構如圖1和圖2所示，撥叉的一端具有兩個叉臂1，兩個叉臂之間形成圓弧形的凹部2，撥叉另一端具有向兩側面凸起的圓臺，圓臺中部具有裝配孔3，圓臺的一側具有用于輸入轉(zhuǎn)動力矩的受力軸4。這種現(xiàn)有的摩托車撥叉，為了保證裝配，在生產(chǎn)后需要對撥叉的多個參數(shù)進行檢測，需要檢測的參數(shù)有裝配孔的尺寸、凹部弧形的尺寸、凹部弧形和裝配孔之間的相對位置、凹部弧形中心到裝配孔中心的連線與受力軸軸心線之間的夾角大小，同時還需要檢測在厚度方向上撥叉的叉臂端部的尺寸以及撥叉端部與受力軸之間在厚度方向的平行度和聞度差關系。在現(xiàn)有技術中，上述各參數(shù)的檢測，一般是各自采用單獨的檢具進行檢測。存在需要檢具較多，檢測步驟較多，勞動效率低下等缺陷。為了解決上述問題，申請人考慮到設計一種同時可以檢測撥叉中上述多個參數(shù)的撥叉檢具，其設計思路為采用一個底板，在底板前端設置前檢測臺，底板后端設置后檢測臺以形成底座結構，同時在前檢測臺和后檢測臺之間設計對撥叉裝配孔進行裝配定位的結構，使得在前檢測臺和后檢測臺的上方位置中形成能夠?qū)ρb配定位后的撥叉的凹部弧形的尺寸、凹部弧形和裝配孔之間的相對位置、凹部弧形中心到裝配孔中心的連線與受力軸軸心線之間的夾角大小等參數(shù)進行檢測的結構；同時在前檢測臺和后檢測臺的相對下方的位置形成能夠?qū)ρb配定位后的撥叉的厚度方向上撥叉的叉臂端部的尺寸以及撥叉端部與受力軸之間在厚度方向的平行度和高度差關系進行檢測的結構。其中，在設計底座結構時，就需要考慮怎樣設計出前檢測臺和后檢測臺的具體結構，使其能夠?qū)崿F(xiàn)上述檢測功能，同時還需要考慮怎樣降低加工難度，提高裝配方便性等問題。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述不足，本發(fā)明所要解決的技術問題是，怎樣提供一種摩托車撥叉檢具底座結構，使得基于此底座結構得到的撥叉檢具能夠?qū)崿F(xiàn)多種檢測功能，同時使其具備加工簡單，裝配方便，結構緊湊的效果。本發(fā)明還提供了一種基于該底座結構而得到的摩托車撥叉檢具，使其能夠?qū)δν熊嚀懿娴亩鄠€參數(shù)進行檢測的，達到簡化檢具數(shù)量，減少操作步驟，提高勞動效率的效果。為了解決上述技術問題，本發(fā)明中采用了如下的技術方案。一種摩托車撥叉檢具底座結構，其特征在于，所述底座包括底板和分別固定在底板上方前后兩端的前檢測臺結構和后檢測臺結構；
所述前檢測臺結構上后方形成有一個用于檢測摩托車撥叉叉臂端部厚度的檢測空腔，前檢測臺結構上還設置有撥叉凹部檢測塊安裝孔，所述撥叉凹部檢測塊安裝孔軸心與底板上撥叉裝配孔檢測軸定位孔軸心之間的相對位置和撥叉凹部軸心與撥叉裝配孔軸心之間相對位置一致；
所述后檢測臺上端面正對撥叉裝配孔檢測軸的方向開設有撥叉受力軸檢測豎槽，撥叉受力軸檢測豎槽所在位置高度與撥叉凹部檢測塊所在位置高度一致，撥叉受力軸檢測豎槽寬度與撥叉受力軸直徑匹配，撥叉受力軸檢測豎槽中心到撥叉裝配孔檢測軸軸心線的連線與撥叉裝配孔檢測軸軸心線到撥叉凹部檢測塊軸心線的連線的夾角大小和撥叉的凹部弧形圓心到裝配孔中心的連線與受力軸軸心線之間的夾角大小一致，撥叉受力軸檢測豎槽下方的后檢測臺上還沿周向設置有撥叉受力軸檢測環(huán)槽，所述撥叉受力軸檢測環(huán)槽的高度與撥叉受力軸直徑匹配，所述撥叉受力軸檢測環(huán)槽下端面高于撥叉裝配孔檢測軸上限位圓臺的高度，所述撥叉受力軸檢測環(huán)槽和前檢測臺中形成的用于檢測摩托車撥叉叉臂端部厚度的檢測空腔之間的平行度和高度差與撥叉受力軸和撥叉叉臂端部之間的平行度和高度差均一致。所述底板為矩形體且在前部設置有至少兩個前檢測臺定位孔，底板后部設置有一個后檢測臺裝配孔和一個后檢測臺定位孔，后檢測臺定位孔位于后檢測臺裝配孔前方，位于底板上兩個前檢測臺定位孔和后檢測臺定位孔之間的位置還設置有一個撥叉裝配孔檢測軸定位孔。上述方案的底座結構，需要配合如下結構的撥叉凹部檢測塊和撥叉裝配孔檢測軸以實現(xiàn)對撥叉各參數(shù)的檢測。所述撥叉凹部檢測塊結構為下部是小直徑端上部是大直徑端的圓柱形，撥叉凹部檢測塊的小直徑端直徑與前檢測臺的上支撐塊后部的撥叉凹部檢測塊安裝孔匹配并定位于其內(nèi)，同時撥叉凹部檢測塊的小直徑端高度不大于前檢測臺的上支撐塊厚度，所述撥叉凹部檢測塊的大直徑端外圓面與撥叉凹部內(nèi)圓面匹配。所述撥叉裝配孔檢測軸結構整體呈圓柱形，其下端具有匹配地定位到底板上撥叉裝配孔檢測軸定位孔內(nèi)的定位部，定位部上方具有向周向凸起的用于和底板上表面貼合限位的限位圓臺，限位圓臺高度小于前檢測臺中下支撐塊的高度，限位圓臺上方具有直徑和撥叉裝配孔直徑匹配的安裝部，安裝部高度高出底板上前檢測臺高度。這樣，在檢測時，將撥叉的裝配孔套在撥叉裝配孔檢測軸上，撥叉裝配孔檢測軸可以檢測撥叉裝配孔是否過小，然后將撥叉的叉臂一端的凹部對準前檢測臺上的撥叉凹部檢測塊落下，檢測凹部尺寸是否合格，同時撥叉另一端的受力軸落入后檢測臺上的撥叉受力軸檢測豎槽，檢測撥叉受力軸尺寸是否合格，同時還檢測了凹部弧形中心到裝配孔中心的連線與受力軸軸心線之間的夾角大小是否符合設計要求；待上述檢測通過后，將撥叉向上提起后旋轉(zhuǎn)一定角度避開前檢測臺上的撥叉凹部檢測塊向下落下，當撥叉前端達到前檢測臺上的上支撐塊和下支撐塊之間的位置時，旋轉(zhuǎn)撥叉，使得撥叉前端進入到前檢測臺的中支撐塊后部的用于檢測摩托車撥叉叉臂端部厚度的檢測空腔內(nèi)，可以檢測叉臂端部厚度是否符合要求，同時撥叉的受力軸旋轉(zhuǎn)進入到后檢測臺上的撥叉受力軸檢測環(huán)槽內(nèi)，可以檢測撥叉端部與受力軸之間在厚度方向的平行度和高度差是否符合要求。如果上述檢測過程全部通過則整體檢測合格，如果某指標檢測步驟無法通過則可以判定該指標不符合規(guī)格要求。所以，本方案的檢具，采用一套裝置，實現(xiàn)了撥叉多個參數(shù)的檢測和判斷，達到了簡化檢具數(shù)量，減少操作步驟，提高勞動效率的效果。作為優(yōu)化，所述前檢測臺結構包括從下到上依次疊置的下支撐塊、中支撐塊和上支撐塊，所述下支撐塊、中支撐塊和上支撐塊均為寬度與底板寬度一致的矩形體且三者的前端面和兩側面與底板的前端面和兩側面均各自位于同一豎直面，所述下支撐塊、中支撐塊和上支撐塊上對應底板上前檢測臺定位孔的位置均對應設置有匹配的定位孔，并采用定位螺釘貫穿上支撐塊、中支撐塊、下支撐塊和底板使四者固定相連，所述中支撐塊的厚度與摩托車撥叉叉臂前端端部厚度一致，同時中支撐塊沿底板前后方向的長度尺寸小于上支撐塊和下支撐塊沿底板前后方向的長度尺寸使得上支撐塊和下支撐塊之間的后部位置形成用于檢測摩托車撥叉叉臂端部厚度的檢測空腔，所述上支撐塊后部設置撥叉凹部檢測塊安裝孔，所述撥叉凹部檢測塊安裝孔軸心與底板上撥叉裝配孔檢測軸定位孔軸心之間的相對位置和撥叉凹部軸心與撥叉裝配孔軸心之間相對位置一致。這樣優(yōu)化后，使得前檢測臺具有加工簡單，節(jié)省材料，裝配方便，結構緊湊等效果。作為另一優(yōu)化，所述后檢測臺整體呈圓柱形，其下部具有配合在底板上后檢測臺裝配孔內(nèi)的小直徑端，后檢測臺上端的撥叉受力軸檢測豎槽底部具有向下設置的定位通孔，所述定位通孔與底板上后檢測臺定位孔位置對應且貫穿設置有定位銷使后檢測臺定位到底板上，定位銷上端面高度低于后檢測臺上撥叉受力軸檢測環(huán)槽的下側面高度。這樣優(yōu)化后，使得后檢測臺具備加工更方便和快捷，裝配更方便的效果。綜上所述，本發(fā)明使用時，配合撥叉凹部檢測塊和撥叉裝配孔檢測軸即可以實現(xiàn)撥叉多個參數(shù)的檢測功能，簡化了檢測過程，同時其具備加工簡單，裝配方便，結構緊湊的優(yōu)點。


圖1是背景技術所述的現(xiàn)有摩托車撥叉的剖視結構示意圖。圖2是圖1的左視圖。圖3是一種采用了本發(fā)明結構的摩托車撥叉檢具的結構示意圖。圖4是圖3的俯視圖。
具體實施例方式下面結合附圖和一種采用了本發(fā)明結構的摩托車撥叉檢具對本發(fā)明作進一步的詳細說明。具體實施時，如圖3和圖4所示，一種采用了本發(fā)明結構的摩托車撥叉檢具，包括底座、撥叉凹部檢測塊6和撥叉裝配孔檢測軸7，所述底座包括底板5和分別固定在底板5上方前后兩端(所述方向定義為檢具在檢測時，撥叉叉臂所在的方向為前端，相反方向為后端，同時定義撥叉檢測時前后方向為長度方向，另一方向為寬度方向)的前檢測臺結構8和后檢測臺結構9 ；
所述底板5為矩形體且在前部設置有至少兩個前檢測臺定位孔51，底板5后部設置有一個后檢測臺裝配孔52和一個后檢測臺定位孔53,后檢測臺定位孔53位于后檢測臺裝配孔52前方，位于底板5上兩個前檢測臺定位孔51和后檢測臺定位孔53之間的位置還設置有一個撥叉裝配孔檢測軸定位孔54 ；
所述前檢測臺結構8包括從下到上依次疊置的下支撐塊81、中支撐塊82和上支撐塊83，所述下支撐塊81、中支撐塊82和上支撐塊83均為寬度與底板寬度一致的矩形體且三者的前端面和兩側面與底板5的前端面和兩側面均各自位于同一豎直面，所述下支撐塊81、中支撐塊82和上支撐塊83上對應底板5上前檢測臺定位孔51的位置均對應設置有匹配的定位孔，并采用定位螺釘貫穿上支撐塊83、中支撐塊82、下支撐塊81和底板5使四者固定相連，所述中支撐塊82的厚度與摩托車撥叉叉臂前端端部厚度一致，同時中支撐塊82沿底板5前后方向的長度尺寸小于上支撐塊83和下支撐塊81沿底板前后方向的長度尺寸使得上支撐塊83和下支撐塊81之間的后部位置形成一個用于檢測摩托車撥叉叉臂端部厚度的檢測空腔84，所述上支撐塊83后部還設置有撥叉凹部檢測塊安裝孔85，所述撥叉凹部檢測塊安裝孔85軸心與底板5上撥叉裝配孔檢測軸定位孔54軸心之間的相對位置和撥叉凹部軸心與撥叉裝配孔軸心之間相對位置一致；
所述撥叉凹部檢測塊6為下部是小直徑端61上部是大直徑端62的圓柱形，撥叉凹部檢測塊的小直徑端61直徑與前檢測臺的上支撐塊后部的撥叉凹部檢測塊安裝孔85匹配并定位于其內(nèi)，同時撥叉凹部檢測塊的小直徑端61高度不大于前檢測臺的上支撐塊83厚度，所述撥叉凹部檢測塊的大直徑端62外圓面與撥叉凹部內(nèi)圓面匹配；
所述撥叉裝配孔檢測軸7整體呈圓柱形，其下端具有匹配地定位到底板上撥叉裝配孔檢測軸定位孔54內(nèi)的定位部71，定位部71上方具有向周向凸起的用于和底板上表面貼合限位的限位圓臺72，限位圓臺72高度小于前檢測臺中下支撐塊81的高度，限位圓臺72上方具有直徑和撥叉裝配孔直徑匹配的安裝部73，安裝部73高度高出底板上前檢測臺高度；所述后檢測臺9整體呈圓柱形，其下部具有配合在底板5上后檢測臺裝配孔52內(nèi)的小直徑端91，其上端面正對撥叉裝配孔檢測軸的方向開設有撥叉受力軸檢測豎槽92，撥叉受力軸檢測豎槽92所在位置高度與撥叉凹部檢測塊所在位置高度一致，撥叉受力軸檢測豎槽92寬度與撥叉受力軸直徑匹配，撥叉受力軸檢測豎槽92中心到撥叉裝配孔檢測軸7軸心線的連線與撥叉裝配孔檢測軸7軸心線到撥叉凹部檢測塊6軸心線的連線的夾角(指同一水平面的連線的夾角)大小和撥叉的凹部弧形圓心到裝配孔中心的連線與受力軸軸心線之間的夾角(指同一水平面的連線的夾角)大小一致，撥叉受力軸檢測豎槽92下方的后檢測臺上還沿周向設置有撥叉受力軸檢測環(huán)槽93，所述撥叉受力軸檢測環(huán)槽93的高度與撥叉受力軸直徑匹配，所述撥叉受力軸檢測環(huán)槽93下端面高于撥叉裝配孔檢測軸上限位圓臺72的高度，所述撥叉受力軸檢測環(huán)槽93和前檢測臺中形成的用于檢測摩托車撥叉叉臂端部厚度的檢測空腔84之間的平行度和高度差與撥叉受力軸和撥叉叉臂端部之間的平行度和高度差均一致，所述后檢測臺上端的撥叉受力軸檢測豎槽92底部具有向下設置的定位通孔94，所述定位通孔94與底板上后檢測臺定位孔位置對應且貫穿設置有定位銷95使后檢測臺定位到底板上，定位銷95上端面高度低于后檢測臺上撥叉受力軸檢測環(huán)槽93的下側面高度。上述檢具使用時，將撥叉的裝配孔套在撥叉裝配孔檢測軸上，撥叉裝配孔檢測軸可以檢測撥叉裝配孔是否過小，然后將撥叉的叉臂一端的凹部對準前檢測臺上的撥叉凹部檢測塊落下，檢測凹部尺寸是否合格，同時撥叉另一端的受力軸落入后檢測臺上的撥叉受力軸檢測豎槽，檢測撥叉受力軸尺寸是否合格，同時還檢測了凹部弧形中心到裝配孔中心的連線與受力軸軸心線之間的夾角大小是否符合設計要求；待上述檢測通過后，將撥叉向上提起后旋轉(zhuǎn)一定角度避開前檢測臺上的撥叉凹部檢測塊向下落下，當撥叉前端到達前檢測臺上的上支撐塊和下支撐塊之間的位置時，旋轉(zhuǎn)撥叉，使得撥叉前端進入到前檢測臺的中支撐塊后部的用于檢測摩托車撥叉叉臂端部厚度的檢測空腔內(nèi)，可以檢測叉臂端部厚度是否符合要求，同時撥叉的受力軸旋轉(zhuǎn)進入到后檢測臺上的撥叉受力軸檢測環(huán)槽內(nèi)，可以檢測撥叉端部與受力軸之間在厚度方向的平行度和高度差是否符合要求。如果上述檢測過程全部通過則整體檢測合格，如果某指標檢測步驟無法通過則可以判定該指標不符合規(guī)格要求。所以，本檢具中采用一套裝置，實現(xiàn)了撥叉多個參數(shù)的檢測和判斷，達到了簡化檢具數(shù)量，減少操作步驟，提高勞動效率的效果。上述檢具中，所述底座由底板和前檢測臺和后檢測臺三部分各自加工并裝配得至IJ，這樣可以便于加工制造。其中底板設置為矩形體，能夠方便在裝配前檢測臺的時候進行對準；底板上設置有至少兩個前檢測臺定位孔以方便前檢測臺的安裝定位，其作為優(yōu)化前檢測臺定位孔可以沿寬度方向排列設置，這樣可以盡量減少底板長度，使整體結構更緊湊；底板后端設置有一個后檢測臺裝配孔和一個后檢測臺定位孔可以實現(xiàn)后檢測臺的裝配定位，同時后檢測臺定位孔位于后檢測臺裝配孔前方，可以使得后檢測臺中對應的裝配孔位于后檢測臺的撥叉受力軸檢測豎槽內(nèi)部，這樣在加工后檢測臺上的裝配孔時鉆刀走刀距離更短，使得加工更加方便快捷；底板上設置撥叉裝配孔檢測軸定位孔，撥叉裝配孔檢測軸單獨加工后再裝配到底板上，使得加工更加方便。上述檢具中，所述前檢測臺，采用三個支撐塊疊加后再用定位螺釘安裝連接到底板上，三個支撐塊為寬度與底板一致的矩形體，這樣安裝時只需將三支撐塊和底板的前端面和兩側面對齊就可以使得定位孔對準，安裝非常方便快捷；采用三個支撐塊疊加的方式得到前檢測臺，使得構件細小化，對加工材料的體積限制更小，利于節(jié)省材料；同時在上支撐塊上設置撥叉凹部檢測塊安裝孔，再單獨加工設計一個撥叉凹部檢測塊裝配到上支撐塊上形成對撥叉凹部進行檢測的結構，使得加工更加方便；安裝孔的位置位于上支撐塊的后方，可以最大程度減小構件長度，使整體結構更緊湊并節(jié)省了構件材料；另外，本前檢測臺以組件形式裝配得到，組裝后再形成對撥叉高度差檢測時的叉臂定位的夾層間隙，避免單獨加工該間隙導致加工不便，同時使得對撥叉凹部定位塊的限位的孔可以在一個構件內(nèi)單獨加工，使整體的加工非常方便快捷，利于整體結構的成形，節(jié)省加工時間，提高了加工成形的效率。上述檢具中，所述撥叉凹部檢測塊采用構件單獨加工，然后以組裝的方式裝配到前檢測臺上形成對撥叉凹部進行檢測的結構，使得加工更加簡單快捷；撥叉凹部檢測塊采用下部是小直徑端上部是大直徑端的圓柱形，使得裝配時，可以以任意角度將下端定位到前檢測臺上支撐塊的撥叉凹部檢測塊安裝孔內(nèi)，其上端均可以完成對撥叉凹部的檢測，故使得裝配不存在方向限制，裝配也非常方便快捷；其中小直徑端高度不大于前檢測臺的上支撐塊厚度，可以避免裝配后對上支撐塊后部下方的檢測空腔形成影響，使得在檢測撥叉的叉臂前端厚度時，無需將撥叉凹部檢測塊拆卸下來，故整個檢測流程更加順暢和快捷。上述檢具中，所述撥叉裝配孔檢測軸也采用構件單獨加工，然后以組裝到底板上的方式形成對撥叉裝配孔進行定位的結構部分，使得加工更加簡單方便；撥叉裝配孔檢測軸整體均為圓柱形，同時設置有限位圓臺對安裝進行限位，使得安裝時可以任意角度將下端的定位部插入到底板的撥叉裝配孔檢測軸定位孔內(nèi)，其上端安裝部均可以完成對撥叉裝配孔的檢測和定位，故安裝也非常方便快捷；限位圓臺高度小于前檢測臺中下支撐塊的高度，可以避免限位圓臺過高而影響對撥叉叉臂前端厚度以及撥叉端部與受力軸之間在厚度方向的平行度和高度差關系的檢測；其上端安裝部高度高出底板上前檢測臺高度，可以保證撥叉安裝到撥叉裝配孔檢測軸內(nèi)后，其兩端高度和檢測結構高度一致以保證檢測的順利；另外，作為優(yōu)化，所述定位部的直徑大于安裝部的直徑，這樣可以更好地保證安裝部的穩(wěn)定性，減小搖晃角度，提高了檢測精度。上述檢具中，所述后檢測臺整體采用圓柱形，方便采用車削加工得到；在高度方向從上倒下分別設計了撥叉受力軸檢測豎槽和撥叉受力軸檢測環(huán)槽的結構，可以分別實現(xiàn)檢測撥叉凹部弧形中心到裝配孔中心的連線與受力軸軸心線之間的夾角大小時，以及對撥叉受力軸的定位和檢測撥叉端部與受力軸之間在厚度方向的平行度和高度差關系時對撥叉受力軸的定位，以順利地實現(xiàn)對撥叉多個參數(shù)的檢測；其中，采用撥叉受力軸檢測環(huán)槽的結構實現(xiàn)檢測高度差時對撥叉受力軸的定位，也可以使得加工非常方便同時利于檢測時撥叉受力軸的旋轉(zhuǎn)進入；所述后檢測臺和底板之間采用了兩個定位點，方便快捷地實現(xiàn)了水平轉(zhuǎn)動方向的定位，保證檢測的順利；其中一個定位點直接采用在后檢測臺下部設置小直徑端插入到底板上后檢測臺裝配孔內(nèi)，另一個定位點采用定位銷插入到底板上的后檢測臺定位孔內(nèi)進行定位，這樣可以方便定位結構的加工，同時定位銷的定位通孔位于撥叉受力軸檢測豎槽的底部，這樣可以使得在加工后檢測臺上的裝配孔時鉆刀走刀距離更短，使得定位通孔的加工更加方便快捷，減少刀具磨損。綜上所述，上述摩托車撥叉檢具，能夠?qū)δν熊嚀懿鏅z具的多個參數(shù)進行檢測，達到了簡化檢具數(shù)量，減少操作步驟，提高勞動效率的效果。同時，該檢具還具備加工簡單方便，裝配快捷，結構緊湊，節(jié)省加工耗材等優(yōu)點。
權利要求
1.一種摩托車撥叉檢具底座結構，其特征在于，所述底座包括底板(5)和分別固定在底板(5)上方前后兩端的前檢測臺結構(8)和后檢測臺結構(9)； 所述前檢測臺結構(8 )上后方形成有一個用于檢測摩托車撥叉叉臂端部厚度的檢測空腔(84)，前檢測臺結構上還設置有撥叉凹部檢測塊安裝孔(85)，所述撥叉凹部檢測塊安裝孔(85)軸心與底板(5)上撥叉裝配孔檢測軸定位孔(54)軸心之間的相對位置和撥叉凹部軸心與撥叉裝配孔軸心之間相對位置一致； 所述后檢測臺上端面正對撥叉裝配孔檢測軸的方向開設有撥叉受力軸檢測豎槽(92)，撥叉受力軸檢測豎槽(92)所在位置高度與撥叉凹部檢測塊所在位置高度一致，撥叉受力軸檢測豎槽(92)寬度與撥叉受力軸直徑匹配，撥叉受力軸檢測豎槽(92)中心到撥叉裝配孔檢測軸(7)軸心線的連線與撥叉裝配孔檢測軸(7)軸心線到撥叉凹部檢測塊(6)軸心線的連線的夾角大小和撥叉的凹部弧形圓心到裝配孔中心的連線與受力軸軸心線之間的夾角大小一致，撥叉受力軸檢測豎槽(92)下方的后檢測臺上還沿周向設置有撥叉受力軸檢測環(huán)槽(93)，所述撥叉受力軸檢測環(huán)槽(93的高度與撥叉受力軸直徑匹配，所述撥叉受力軸檢測環(huán)槽(93)下端面高于撥叉裝配孔檢測軸上限位圓臺(72)的高度，所述撥叉受力軸檢測環(huán)槽(93)和前檢測臺中形成的用于檢測摩托車撥叉叉臂端部厚度的檢測空腔(84)之間的平行度和高度差與撥叉受力軸和撥叉叉臂端部之間的平行度和高度差均一致。
2.如權利要求1所述的一種摩托車撥叉檢具底座結構，其特征在于，所述底板(5)為矩形體且在前部設置有至少兩個前檢測臺定位孔(51)，底板(5)后部設置有一個后檢測臺裝配孔(52 )和一個后檢測臺定位孔(53 )，后檢測臺定位孔(53 )位于后檢測臺裝配孔(52 )前方，位于底板(5)上兩個前檢測臺定位孔(51)和后檢測臺定位孔(53)之間的位置還設置有一個撥叉裝配孔檢測軸定位孔(54 )。
3.如權利要求2所述的一種摩托車撥叉檢具底座結構，其特征在于，所述前檢測臺結構(8)包括從下到上依次疊置的下支撐塊(81)、中支撐塊(82)和上支撐塊(83)，所述下支撐塊(81)、中支撐塊(82)和上支撐塊(83)均為寬度與底板寬度一致的矩形體且三者的前端面和兩側面與底板(5)的前端面和兩側面均各自位于同一豎直面，所述下支撐塊(81)、中支撐塊(82 )和上支撐塊(83 )上對應底板(5 )上前檢測臺定位孔(51)的位置均對應設置有匹配的定位孔，并采用定位螺釘貫穿上支撐塊(83)、中支撐塊(82)、下支撐塊(81)和底板(5)使四者固定相連，所述中支撐塊(82)的厚度與摩托車撥叉叉臂前端端部厚度一致，同時中支撐塊(82)沿底板(5)前后方向的長度尺寸小于上支撐塊(83)和下支撐塊(81)沿底板前后方向的長度尺寸使得上支撐塊(83)和下支撐塊(81)之間的后部位置形成所述用于檢測摩托車撥叉叉臂端部厚度的檢測空腔(84)，所述上支撐塊(83)后部設置所述撥叉凹部檢測塊安裝孔(85)。
4.如權利要求2所述的一種摩托車撥叉檢具底座結構，其特征在于，所述后檢測臺(9)整體呈圓柱形，其下部具有配合在底板(5)上后檢測臺裝配孔(52)內(nèi)的小直徑端(91)，所述后檢測臺上端的撥叉受力軸檢測豎槽(92)底部具有向下設置的定位通孔(94)，所述定位通孔(94)與底板上后檢測臺定位孔位置對應且貫穿設置有定位銷(95)使后檢測臺定位到底板上，定位銷(95)上端面高度低于后檢測臺上撥叉受力軸檢測環(huán)槽(93)的下側面高度。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種摩托車撥叉檢具底座結構，其特征在于，所述底座包括底板和分別固定在底板上方前后兩端的前檢測臺結構和后檢測臺結構；使得在前檢測臺和后檢測臺的上方位置中形成能夠?qū)ρb配定位后的撥叉的凹部弧形的尺寸、凹部弧形和裝配孔之間的相對位置、凹部弧形中心到裝配孔中心的連線與受力軸軸心線之間的夾角大小等參數(shù)進行檢測的結構；同時在相對下方的位置形成能夠?qū)ρb配定位后的撥叉的厚度方向上撥叉的叉臂端部的尺寸以及撥叉端部與受力軸之間在厚度方向的平行度和高度差關系進行檢測的結構。本發(fā)明可以實現(xiàn)撥叉多個參數(shù)的檢測功能，簡化了檢測過程，同時其具備加工簡單，裝配方便，結構緊湊的優(yōu)點。
文檔編號G01B5/00GK103033111SQ20121056145
公開日2013年4月10日 申請日期2012年12月21日 優(yōu)先權日2012年12月21日
發(fā)明者黃恩龍 申請人:力帆實業(yè)(集團)股份有限公司