本發(fā)明涉及汽車降風噪，具體的說，涉及一種降風噪前端零件總成的降風噪效果驗證方法。

背景技術：

1、汽車行駛過程中，前蓋200邊緣與接近前蓋200的前端零件所形成的特定結構易產(chǎn)生風噪哨聲，如前蓋200邊緣與格柵總成100易產(chǎn)生風噪哨聲，影響行車體驗。如圖1所示，風噪哨聲通常是剪切氣流由柵格總成100表面直接吹向前蓋200前段邊緣所產(chǎn)生的邊棱音。目前，大多通過在前蓋200與格柵總成100之間安裝密封條，以降低風噪哨聲。然而，此種方式下密封條與格柵總成100過壓接觸，易造成格柵總成100上表面磨損。另一方面，安裝密封條會增加成本，為生產(chǎn)帶來了額外的裝配工作。同時由于密封條外露不均勻，左右不對稱等問題，使得外觀效果較差。因此，需要設計一種能夠消除汽車前蓋剪切風，減弱風噪哨聲的前端零件總成，并對其降風噪效果進行驗證。

2、發(fā)明專利內(nèi)容

3、為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種降風噪前端零件總成的降風噪效果驗證方法，將裝配有降風噪前端零件總成的車輛和裝配有不具備凸臺的普通前端零件總成的車輛在風洞中進行風噪試驗，對裝配有降風噪前端零件總成的車輛的聲壓級-頻率曲線與裝配有不具備凸臺的普通前端零件總成的車輛的聲壓級-頻率曲線進行比較，評價降風噪前端零件總成的降風噪效果。

4、本發(fā)明解決技術問題采用如下技術方案：

5、一種降風噪前端零件總成的降風噪效果驗證方法，所述方法應用于消除汽車前蓋剪切風的降風噪前端零件總成，該降風噪前端零件總成具有橫向部件，所述橫向部件直接靠近待裝配車輛前蓋，且至少與待裝配車輛前蓋邊棱中部相適配，所述橫向部件設置有凸出于其迎風面的凸臺；

6、所述方法包括以下步驟：

7、步驟1、設置車輛的風洞試驗工況，所述車輛的風洞試驗工況包括車輛的迎風角度和風速，車輛的迎風角度為αi(i＝1，2，3，…，n1)，風速為vk(k＝1，2，3，…，n2)；

8、步驟2、將降風噪前端零件總成裝配于車輛；

9、步驟3、在車輛內(nèi)擺放人工頭傳感器，將車輛放置于風洞中，調(diào)節(jié)車輛的迎風角度為αi中的一個，風速為vk中的一個，進行風噪試驗，測量時間t內(nèi)的風噪聲，并輸出聲壓級-頻率曲線；

10、步驟4、分別測量各個迎風角度αi和各個風速vk所對應的風噪聲；

11、步驟5、將不具備凸臺的普通前端零件總成裝配于車輛，執(zhí)行步驟3和步驟4；

12、步驟6、對應于每個迎風角度αi和每個車速vk，將裝配有降風噪前端零件總成的車輛的聲壓級-頻率曲線與裝配有不具備凸臺的普通前端零件總成的車輛的聲壓級-頻率曲線分別進行比較，評價降風噪前端零件總成的降風噪效果。

13、進一步地，所述迎風角度αi為-20°-20°。

14、進一步地，所述迎風角度αi為0°、±5°、±10°、±15°和±20°，使迎風角度αi對稱設置。

15、進一步地，所述車輛的最大車速為vmax，0＜風速vk≤vmax，所述車輛的最大車速vmax為100-300km/h中的一個；優(yōu)選地，所述車輛的最大車速vmax為180-240km/h中的一個，使車輛的風洞試驗工況適配車輛的各種車速。

16、進一步地，風速vk按照vk＝v0+p﹡(k-1)設置，其中，v0為50-70km/h中的一個，p為10-30km/h中的一個，使車速均勻設置，提高測量結果的均勻性。

17、進一步地，測量時間t至少為10s，使測量時間t足夠，能夠輸出產(chǎn)生風噪哨聲的聲壓級-頻率曲線，對裝配有降風噪前端零件總成的車輛的聲壓級-頻率曲線與裝配有不具備凸臺的普通前端零件總成的車輛的聲壓級-頻率曲線進行有效比較。

18、進一步地，裝配有降風噪前端零件總成的車輛的聲壓級-頻率曲線與裝配有不具備凸臺的普通前端零件總成的車輛的聲壓級-頻率曲線進行比較，對應于每個迎風角度αi和每個車速vk，裝配有降風噪前端零件總成的車輛均不產(chǎn)生哨聲，則裝配有降風噪前端零件總成的車輛的降風噪效果合格，提高對車輛降風噪效果的要求，提高車輛的使用舒適度。

19、進一步地，將降風噪前端零件總成裝配于車輛，將車輛按照不同的車速v′行駛于實際道路上，在車內(nèi)配置頭戴式麥克風采集行駛過程中的聲音數(shù)據(jù)，并判斷是否產(chǎn)生哨聲，進一步對裝配有降風噪前端零件總成的車輛的風噪哨聲進行主觀評價。

20、進一步地，車速v′為60-120km/h，符合車輛在實際道路行駛的車速。

21、進一步地，堵塞前蓋與前端零件總成之間、位于前蓋的邊棱后方的縫隙，排除前蓋與前端零件總成之間狹小的縫隙產(chǎn)生的風噪聲對試驗測量的風噪聲的影響，提高評價的準確性。

22、與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果在于：

23、(1)在直接靠近待裝配車輛前蓋的前端零件總成的橫向部件上設置凸臺，打亂了剪切氣流，改變了造成風噪哨聲的氣流形態(tài)及方向，實現(xiàn)了降風噪效果。

24、(2)將裝配有降風噪前端零件總成的車輛和裝配有不具備凸臺的普通前端零件總成的車輛在風洞中進行風噪試驗，對裝配有降風噪前端零件總成的車輛的聲壓級-頻率曲線與裝配有不具備凸臺的普通前端零件總成的車輛的聲壓級-頻率曲線進行比較，驗證方法簡單、直觀，可以有效評價降風噪前端零件總成的降風噪效果。

技術實現(xiàn)思路

技術特征：

1.一種降風噪前端零件總成的降風噪效果驗證方法，其特征在于，所述方法應用于消除汽車前蓋剪切風的降風噪前端零件總成，該降風噪前端零件總成具有橫向部件，所述橫向部件直接靠近待裝配車輛前蓋，且至少與待裝配車輛前蓋邊棱中部相適配，所述橫向部件設置有凸出于其迎風面的凸臺；

2.根據(jù)權利要求1所述的降風噪前端零件總成的降風噪效果驗證方法，其特征在于，所述迎風角度αi為-20°-20°。

3.根據(jù)權利要求2所述的降風噪前端零件總成的降風噪效果驗證方法，其特征在于，所述迎風角度αi為0°、±5°、±10°、±15°和±20°。

4.根據(jù)權利要求1所述的降風噪前端零件總成的降風噪效果驗證方法，其特征在于，所述車輛的最大車速為vmax，0＜風速vk≤vmax，所述車輛的最大車速vmax為100-300km/h中的一個；優(yōu)選地，所述車輛的最大車速vmax為180-240km/h中的一個。

5.根據(jù)權利要求4所述的降風噪前端零件總成的降風噪效果驗證方法，其特征在于，風速vk按照vk＝v0+p﹡(k-1)設置，其中，v0為50-70km/h中的一個，p為10-30km/h中的一個。

6.根據(jù)權利要求1所述的降風噪前端零件總成的降風噪效果驗證方法，其特征在于，測量時間t至少為10s。

7.根據(jù)權利要求1所述的降風噪前端零件總成的降風噪效果驗證方法，其特征在于，裝配有降風噪前端零件總成的車輛的聲壓級-頻率曲線與裝配有不具備凸臺的普通前端零件總成的車輛的聲壓級-頻率曲線進行比較，對應于每個迎風角度αi和每個車速vk，裝配有降風噪前端零件總成的車輛均不產(chǎn)生哨聲，則裝配有降風噪前端零件總成的車輛的降風噪效果合格。

8.根據(jù)權利要求1所述的降風噪前端零件總成的降風噪效果驗證方法，其特征在于，將降風噪前端零件總成裝配于車輛，將車輛按照不同的車速v′行駛于實際道路上，在車內(nèi)配置頭戴式麥克風采集行駛過程中的聲音數(shù)據(jù)，并判斷是否產(chǎn)生哨聲。

9.根據(jù)權利要求8所述的降風噪前端零件總成的降風噪效果驗證方法，其特征在于，車速v′為60-120km/h。

10.根據(jù)權利要求1或8所述的降風噪前端零件總成的降風噪效果驗證方法，其特征在于，堵塞前蓋與前端零件總成之間、位于前蓋的邊棱后方的縫隙。

技術總結
本發(fā)明提供了一種降風噪前端零件總成的降風噪效果驗證方法，包括將降風噪前端零件總成裝配于車輛；在車輛內(nèi)擺放人工頭傳感器，將車輛放置于風洞中，調(diào)節(jié)車輛的迎風角度為αi中的一個，風速為Vk中的一個，進行風噪試驗，測量時間t內(nèi)的風噪聲，并輸出聲壓級?頻率曲線；分別測量各個迎風角度αi和各個風速Vk所對應的風噪聲；將不具備凸臺的普通前端零件總成裝配于車輛，進行風噪試驗；對應于每個迎風角度αi和每個車速Vk，將裝配有降風噪前端零件總成的車輛的聲壓級?頻率曲線與裝配有不具備凸臺的普通前端零件總成的車輛的聲壓級?頻率曲線分別進行比較。本發(fā)明的優(yōu)點是該驗證方法簡單、直觀，可以有效評價降風噪前端零件總成的降風噪效果。

技術研發(fā)人員：夏世東,施磊,趙鑫,劉永強
受保護的技術使用者：一汽-大眾汽車有限公司
技術研發(fā)日：
技術公布日：2024/12/19