煤氣洗滌廢水的處理方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種煤氣洗滌廢水的處理方法，屬于廢水處理方法領域。所述的煤氣洗滌廢水的處理方法，包括以下步驟：將濃煤氣洗滌廢水過濾后，加入鐵鹽進行絮凝沉淀，然后加入石灰乳調節(jié)PH值后進行電解處理，將預處理后的廢水與稀廢水以及生活污水混合后，進行厭氧水解處理，水解處理后通入空氣進行好氧生物處理，好氧生物處理后的出水即為處理好達標排放的排水。本發(fā)明所述的處理方法，采用鐵鹽沉淀-電解的物化法對廢水進行預處理，然后采用水解(酸化)-好氧的生化工序對煤氣洗滌廢水進行處理，使處理后的水質指標符合國家有關排放標準，該方法具有處理效果好、運行簡單以及運行成本低等特點，有一定的推廣應用價值。
【專利說明】煤氣洗滌廢水的處理方法

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種煤氣洗滌廢水的處理方法，屬于廢水處理方法領域。

【背景技術】
[0002] 煤氣發(fā)生爐是煤氣廠、鋼廠、玻璃廠、金屬冶煉廠等大型工業(yè)企業(yè)的能源裝置，在 煤氣生產過程中，煤氣要經過洗滌塔等凈化設備的處理，在洗滌凈化過程中，通常采用水來 洗滌和冷卻煤氣，因此產生了大量煤氣洗滌廢水。
[0003] 煤氣廢水屬于污染濃度極高、含有大量的酚、氨、硫化物、氰化物和焦油，以及只能 更多雜環(huán)化合物和多環(huán)芳烴。煤氣洗滌廢水中的主要污染物有揮發(fā)酚、氨氮、氰化物、懸浮 物和少量的氟化物。
[0004] 目前，煤氣洗滌廢水的沉淀處理可分為自然沉淀和混凝沉淀。（1)自然沉淀法。煤 氣洗滌廢水的處理大多數采用自然沉淀方法，特點是廢水靠重力排入沉淀池或濃縮池，處 理后經冷卻塔冷卻后循環(huán)使用，自然沉淀法的優(yōu)點是節(jié)省藥劑費用，節(jié)約能源；缺點是水力 停留時間長，占地面積大，對用地緊張的企業(yè)不宜采用；另外，當瓦斯泥顆粒過細時，自然沉 淀后的水中懸浮物含量偏高，輸水管道、水泵吸水井積泥較多，冷卻塔和煤氣洗滌設備污泥 堵塞現象較嚴重。（2)混凝沉淀法。混凝沉淀也是一種廣為采用的處理方法，處理效果良 好，但所使用的進口水處理藥劑價格昂貴；混凝沉淀，沉降效率可達90%以上，當循環(huán)時間 較長和循環(huán)率較高時，聚丙烯酰胺和少量的FeCl 3復合使用，可去除富集的細小顆粒，取得 滿意的處理效果。混凝沉淀處理過的廢水，經冷卻塔冷卻后循環(huán)使用。處理后的水懸浮物 含量SS〈30mg/L。（3)其他方法。煤氣洗滌廢水的處理有生化法、溶劑萃取法、吸附法、蒸汽 法、氧化法、液膜法等。其中，化學法是煤氣洗滌廢水處理的較理想的工藝。采用化學混凝、 化學氧化和微濾膜過濾組合技術對煤氣洗滌廢水進行處理。
[0005] 我國是一個能源消耗大國，單位GDP能源成本是發(fā)達國家的十幾倍。人均能源占 有量卻十分有限。隨著國民經濟的快速發(fā)展，我國的能源結構正面臨著嚴峻的挑戰(zhàn)。煤炭 的直接利用存在著效率低、污染重、不易傳輸等缺點，既浪費能源又污染環(huán)境。因此，目前 我國企業(yè)那些需高熱值煤氣的工業(yè)窯爐如陶瓷業(yè)的輥動窯、玻璃業(yè)的池窯等逐漸以煤氣為 燃料。應這一發(fā)展趨勢，研究探討煤氣洗滌廢水處理工藝的意義重大。


【發(fā)明內容】

[0006] 本發(fā)明旨在提供一種處理效果好、運行簡單以及成本低的適用于煤氣洗滌廢水的 處理方法的處理方法。
[0007] 本發(fā)明所述的煤氣洗滌廢水的處理方法，包括以下步驟： 將濃煤氣洗滌廢水過濾后，加入鐵鹽進行絮凝沉淀，然后加入石灰乳調節(jié)PH值后進行 電解處理，將預處理后的廢水與稀廢水以及生活污水混合后，進行厭氧水解處理，水解處理 后通入空氣進行好氧生物處理，好氧生物處理后的出水即為處理好達標排放的排水。
[0008] 優(yōu)選的，本發(fā)明所述的鐵鹽為硫酸亞鐵，加入量為10_15g/L。
[0009] 更優(yōu)選的，本發(fā)明所述的調節(jié)PH值為8-9,電解電壓為3-4V，電流強度為6A/dm2， 電解時間為Ih。
[0010] 進一步優(yōu)選的，本發(fā)明所述的混合廢水為將預處理后的濃廢水與稀廢水混合后， 加入部分生活污水，使混合廢水中酚、氰化物及硫化物的濃度均低于生化處理的毒閾濃度 限界。
[0011] 更進一步優(yōu)選的，本發(fā)明所述的厭氧水解處理時間為6h，好氧生物處理的氣液比 為18,好氧生物處理時間為12h。
[0012] 本發(fā)明所述的處理方法中，鑒于廢水的特性，處理方案以濃、稀分流，分質處理為 原則，首先采用鐵鹽沉淀、電解法對高濃度廢水進行預處理，降低廢水的生物毒性，提高廢 水的可生化性。經預處理后的廢水與稀廢水混合，摻入部分生活污水后進入水解（酸化） 一好氧工藝。
[0013] 在本發(fā)明所述的處理方法中，廢水中硫化物及COD去除率隨著硫酸亞鐵投加量的 增加而增大，但當硫酸亞鐵投加量達到l〇g/L以上時，硫化物及COD去除率增加幅度不大， 從經濟角度考慮硫酸亞鐵投加量取l〇_15g/L為宜，此時硫化物及COD去除率分別可達28% 和58%左右，由于硫酸亞鐵難與硫醇和多硫化物作用，由此硫化合物需經后續(xù)電解工藝進 一步處理。經硫酸亞鐵處理后的廢水送入電解槽，電解槽兩極間電壓為3-4V，電流密度控制 在6A/dm2左右，以鐵為電極，廢水停留時間lh，電解pH值以8. 0-9. 0為宜，否則酸性條件 下形成的HCN在陽極放電十分困難。在陽極的直接氧化作用下，廢水中的CN-被氧化生成 N2 ;酚起初氧化為鄰苯二酚、鄰苯二醌，進而氧化為順丁烯二酸。在電極的氧化還原作用下， 廢水中的含硫化合物生成FeS沉淀而去除。經電解處理后，廢水COD去除率可達70 %，氰化 物、揮發(fā)酚、硫化物等生物毒性物質的濃度顯著降低，廢水的B0D5/C0D由0. 1升高至0. 3。
[0014] 在本發(fā)明所述的處理方法中，預處理后的濃廢水與稀廢水混合后，加入部分生活 污水，混合廢水中酚、氰化物及硫化物的濃度均低于生化處理的毒閾濃度限界。然后進行厭 氧水解，在水解反應器中隨著停留時間增加，COD去除率逐漸提高，B0D5/C0D值則先上升后 下降，表明在一定的停留時間內，水解酸化使一些大分子有機物降解為小分子、易生物降解 物質，使B0D5值升高，但隨著停留時間的延長，產甲烷菌開始生長，一些小分子有機物徹底 降解，故B0D5、C0D均降低。本發(fā)明所述的方法中當停留時間為6h時。廢水B0D5/C0D值達 最大值0. 51。因厭氧處理主要目的是提高B0D5/C0D值，故厭氧的停留時間選擇6h，這樣可 充分發(fā)揮后續(xù)好氧生化處理的作用，縮短生化處理的總停留時間，減小處理設備的容積。厭 氧水解COD去除率達20%。
[0015] 在生物接觸氧化處理裝置中，在好氧生物處理的氣液比為18時，COD、B0D5去除 率均隨停留時間的增加而增加，當停留時間達12h時。COD、B0D5的濃度分別為81mg / L、 18mg / L，滿足《污水綜合排放標準》（GB8978-1996)新擴改一級標準，酚，氰化物、硫化物 的濃度也均能滿足上述排放標準。好氧處理工序COD、B0D5的去除率分別達75%和89%。
[0016] 本發(fā)明所述的處理方法，采用鐵鹽沉淀-電解的物化法對廢水進行預處理，然后 采用水解（酸化）-好氧的生化工序對煤氣洗滌廢水進行處理，使處理后的水質指標符合國 家有關排放標準，該方法具有處理效果好、運行簡單以及運行成本低等特點，有一定的推廣 應用價值。

【具體實施方式】
[0017] 實施例一： 將濃煤氣洗滌廢水過濾后，加入l〇_15g/L的硫酸亞鐵進行絮凝沉淀，然后加入石灰乳 調節(jié)PH值至8-9后進行以電解電壓為3-4V，電流強度為6A/dm2進行電解處理lh，將預處 理后的濃廢水與稀廢水混合后，加入部分生活污水，使混合廢水中酚、氰化物及硫化物的濃 度均低于生化處理的毒閾濃度限界，再將混合廢水進行厭氧水解處理6h，水解處理后通入 氣液比為18的空氣進行好氧生物處理12h，好氧生物處理后的出水即為處理好達標排放的 排水。
[0018] 實施例二：處理效果 使用本發(fā)明所述的煤氣洗滌廢水的處理方法，對某煤氣廠的煤氣洗滌廢水進行處理， 處理效果如表-1、表-2、表_3、表-4所不。
[0019] 表-1原煤氣洗滌廢水的水質

【權利要求】
1. 煤氣洗滌廢水的處理方法，包括以下步驟： 將濃煤氣洗滌廢水過濾后，加入鐵鹽進行絮凝沉淀，然后加入石灰乳調節(jié)PH值后進行 電解處理，將預處理后的廢水與稀廢水以及生活污水混合后，進行厭氧水解處理，水解處理 后通入空氣進行好氧生物處理，好氧生物處理后的出水即為處理好達標排放的排水。
2. 如權利要求1所述的煤氣洗滌廢水的處理方法，其特征在于所述的鐵鹽為硫酸亞 鐵，加入量為l〇_15g/L。
3. 如權利要求1所述的煤氣洗滌廢水的處理方法，其特征在于所述的調節(jié)PH值為 8-9,電解電壓為3-4V，電流強度為6A/dm 2,電解時間為lh。
4. 如權利要求1所述的煤氣洗滌廢水的處理方法，其特征在于所述的混合廢水為將 預處理后的濃廢水與稀廢水混合后，加入部分生活污水，使混合廢水中酚、氰化物及硫化物 的濃度均低于生化處理的毒閾濃度限界。
5. 如權利要求1或4所述的煤氣洗滌廢水的處理方法，其特征在于所述的厭氧水解處 理時間為6h，好氧生物處理的氣液比為18,好氧生物處理時間為12h。
【文檔編號】C02F9/14GK104310704SQ201410552760
【公開日】2015年1月28日 申請日期:2014年10月17日 優(yōu)先權日:2014年10月17日
【發(fā)明者】陸強 申請人:陜西華陸化工環(huán)保有限公司