專(zhuān)利名稱(chēng)：自動(dòng)編程加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種加工方法，特別涉及一種自動(dòng)編程加工方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的工件加工方法針對(duì)同一工件由于其擺放在工作臺(tái)上的位置以及在工作臺(tái) 上的擺放方向不同，在加工完一個(gè)工件后，需要重新進(jìn)行編程，再加工下一工件。而不同的工件擺放在工作臺(tái)上不同的位置，并以不同的擺放方向擺放，均需要
一一編程。在對(duì)工件進(jìn)行批量加工時(shí)，在加工完成一個(gè)工件后，需要重新編程或者更換程序， 才能對(duì)下一個(gè)工件按照設(shè)定的程序進(jìn)行加工。這樣操作，費(fèi)時(shí)費(fèi)力，工作效率低下。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種高效率的自動(dòng)編程加工方法。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明自動(dòng)編程加工方法對(duì)放置在工作臺(tái)上的多個(gè)同一類(lèi) 型的工件進(jìn)行加工，包括如下步驟，第一，將所述工件之一作為標(biāo)準(zhǔn)工件，對(duì)需要加工的位置進(jìn)行編程；第二，按照所述工件在所述工作臺(tái)上的擺放位置和擺放方向，對(duì)所述標(biāo)準(zhǔn)工件進(jìn) 行軸對(duì)稱(chēng)、中心對(duì)稱(chēng)或平移變換，從而得出所述工作臺(tái)上所述工件的加工程序。優(yōu)選地，第一步中，對(duì)所述工件上需要加工的位置進(jìn)行編程，以頂點(diǎn)為原點(diǎn)，以橫 邊為X軸，以縱邊為Y軸。優(yōu)選地，輸入所述工件的擺放位置和擺放方向，即可對(duì)所述工件進(jìn)行加工。優(yōu)選地，使用定規(guī)使所述工件的頂點(diǎn)與所述工作臺(tái)的頂點(diǎn)重合，所述工件的任意 兩邊與所述工作臺(tái)的兩邊相重合。進(jìn)一步地，所述軸對(duì)稱(chēng)變換以所述工作臺(tái)的對(duì)稱(chēng)軸為對(duì)稱(chēng)軸，所述中心對(duì)稱(chēng)變換 以所述工作臺(tái)的中心為對(duì)稱(chēng)中心。一種權(quán)利要求1所述的自動(dòng)編程加工方法，對(duì)放置在工作臺(tái)上的不同類(lèi)型的工件 進(jìn)行加工，包括如下步驟，第一，將每一類(lèi)型的工件之一作為標(biāo)準(zhǔn)件分別進(jìn)行編程；第二，針對(duì)所述工件在所述工作臺(tái)上擺放的不同位置和不同方向，分別進(jìn)行中心 對(duì)稱(chēng)、軸對(duì)稱(chēng)和平移變換，從而得出所述工作臺(tái)上所述工件的加工程序；第三，輸入所述工件類(lèi)型以及在所述工作臺(tái)上的實(shí)際擺放位置和擺放方向，從而 實(shí)現(xiàn)對(duì)不同類(lèi)型工件的加工。優(yōu)選地，使用定規(guī)使所述工件的頂點(diǎn)與所述工作臺(tái)的頂點(diǎn)重合，所述工件的任意 兩邊與所述工作臺(tái)的兩邊相重合。
優(yōu)選地，所述不同類(lèi)型的工件是指所述工件的形狀不同或者所述工件的加工位置 不同。在使用本發(fā)明自動(dòng)編程加工方法對(duì)工件進(jìn)行加工時(shí)，只要輸入工件在工作臺(tái)上的 不同擺放位置和不同擺放方向以及工件的類(lèi)型，即可實(shí)現(xiàn)對(duì)工作臺(tái)上所有工件的批量加 工，工作效率高。


圖1是工件A的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是實(shí)施例一工件A放置在工作臺(tái)上的示意圖。圖3是實(shí)施例二工件A放置在工作臺(tái)上的示意圖。圖4是實(shí)施例三工件示意圖。圖5是實(shí)施例三工件放置在工作臺(tái)上的示意圖。附圖標(biāo)記如下1、工作臺(tái)11、臺(tái)位12、臺(tái)位13、臺(tái)位14、臺(tái)位15、臺(tái)位16、臺(tái)位17、臺(tái)位18、臺(tái)位10、中心IX、對(duì)稱(chēng)軸2Y、對(duì)稱(chēng)軸
具體實(shí)施例方式下文將參照附圖對(duì)本發(fā)明自動(dòng)編程加工方法進(jìn)行詳細(xì)描述。實(shí)施例一以圖1為例，工件A按照如圖1所示的方式放置在工作臺(tái)1上，使用定規(guī)確定各個(gè) 工件A的頂點(diǎn)AO與工作臺(tái)1的頂點(diǎn)AO重合，并且工件A的兩條邊與工作臺(tái)1的兩條邊分 別重合，以使放置在工作臺(tái)1上的臺(tái)位12和臺(tái)位16的工件A鉆孔位置相重合。本發(fā)明具有如下步驟首先，取工件A的頂點(diǎn)AO為原點(diǎn)，以工件A的橫邊Al為X軸，以工件A的縱邊A2 為Y軸，先將工件A上需要打孔的位置進(jìn)行編程。其次，按照如圖1所示工件A的擺放位置和工件A在工作臺(tái)1上的擺放方向，對(duì)工 件A進(jìn)行軸對(duì)稱(chēng)變換，從而得出各工件A的編程。具體地，以放置在臺(tái)位12和臺(tái)位16的工件A的編程為基礎(chǔ)，以IX軸和IY軸為對(duì) 稱(chēng)軸，對(duì)其作鏡像變換，即可得到放置在臺(tái)位11、臺(tái)位14和放置在臺(tái)位15和臺(tái)位18上的工
A、工件
B、工件
C、工件
D、工件
E、工件
F、工件
G、工件
H、工件 AO、頂點(diǎn) Al、橫邊
A2、縱邊 A3、孔
4件A的加工程序。仍以以放置在臺(tái)位12和臺(tái)位16的工件A的編程為基礎(chǔ)，以10為中心對(duì)稱(chēng)的對(duì)稱(chēng) 中心，對(duì)其作鏡像變換(中心對(duì)稱(chēng))，即可得到放置在臺(tái)位13和臺(tái)位17的工件A的程序。實(shí)施例二以圖2為例，工件A按照如圖2所示的方式放置在工作臺(tái)1上，本發(fā)明具有如下步 驟首先，先將工件A上需要打孔的位置進(jìn)行編程，取標(biāo)準(zhǔn)工件A的頂點(diǎn)AO為原點(diǎn)。其次，按照如圖2所示工件A的擺放位置和工件A在工作臺(tái)1上的擺放方向，對(duì)工 件A進(jìn)行軸對(duì)稱(chēng)和中心對(duì)稱(chēng)編程，從而得出各工件A的加工程序。具體地，如圖2所示，以放置在臺(tái)位11和臺(tái)位16的工件A的編程為基礎(chǔ)，以IY為 對(duì)稱(chēng)軸，對(duì)其作鏡像變換(軸對(duì)稱(chēng))即可得到放置在臺(tái)位2和放置在臺(tái)位5上的工件A的 編程。仍以放置在臺(tái)位11工件A的編程為基礎(chǔ)，以中心10為中心對(duì)稱(chēng)的對(duì)稱(chēng)中心，對(duì)其 作鏡像變換(中心對(duì)稱(chēng))，然后再平移，即可得到放置在臺(tái)位13上的工件A的加工程序。以放置在臺(tái)位12的工件A的編程為基礎(chǔ)，以中心10為中心對(duì)稱(chēng)的對(duì)稱(chēng)中心，對(duì)其 作鏡像變換(中心對(duì)稱(chēng))，然后再平移，即可得到放置在臺(tái)位14上的工件A的加工程序。以放置在臺(tái)位16的工件A的編程為基礎(chǔ)，以IX軸為對(duì)稱(chēng)軸，對(duì)其作鏡像編程(中 心對(duì)稱(chēng))即可得到放置臺(tái)位18的工件A的編程。以放置在臺(tái)位18的工件A的編程為基礎(chǔ)，平移，即可得到放置臺(tái)位17的工件A的編程。根據(jù)實(shí)施例一和實(shí)施例二可知，無(wú)論工件A放置在工作臺(tái)1上的何種臺(tái)位上，無(wú)論 工件A以何種方向放置在工作臺(tái)1上，均可通過(guò)實(shí)施例一和實(shí)施例二所示的鏡像或平移操 作得到工件A的編程。推而廣之，本發(fā)明還可針對(duì)不同類(lèi)型的工件放置在工作臺(tái)1上不同 的臺(tái)位并以不同方向放置進(jìn)行編程。上述不同類(lèi)型的工件是指工件的形狀不同或者工件的 鉆孔位置不同，從而導(dǎo)致工件的編程不同。實(shí)施例三如圖3所示，可實(shí)現(xiàn)多個(gè)不同性質(zhì)、不同鉆孔位置的工件按照不同的工件方向擺 放在工作臺(tái)1的不同位置上。首先，先將工件A、B、C、D、E、F、G、H工件進(jìn)行編程。其次，針對(duì)每一類(lèi)型的工件按照不同的工件擺放方向放在工作臺(tái)1上各個(gè)不同的 位置進(jìn)行編程。最后，根據(jù)圖3所示的工件擺放方式，輸入各個(gè)工件的工件類(lèi)型、工件在工作臺(tái)1 上的位置和工件的擺放方向，即可得到工作臺(tái)1上各個(gè)工件的編程。在對(duì)工作臺(tái)1上的工件進(jìn)行鉆孔時(shí)，只需將工作臺(tái)1上各個(gè)工件的工件類(lèi)型、工件 在工作臺(tái)1上的位置和工作的擺放方向輸入到程序中，即可實(shí)現(xiàn)對(duì)各工件的加工。本發(fā)明用于對(duì)工件的加工，不僅僅限于對(duì)工件的鉆孔，還可用于對(duì)工件的車(chē)、銑等 加工。上述設(shè)計(jì)實(shí)例僅用于對(duì)本發(fā)明進(jìn)行說(shuō)明，并不構(gòu)成對(duì)權(quán)利要求范圍的限制，本領(lǐng) 域技術(shù)人員可以想到的其他實(shí)質(zhì)等同手段，均在本發(fā)明權(quán)利要求范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
一種自動(dòng)編程加工方法，其特征在于對(duì)放置在工作臺(tái)上的多個(gè)同一類(lèi)型的工件進(jìn)行加工，包括如下步驟，第一，將所述工件之一作為標(biāo)準(zhǔn)工件，對(duì)需要加工的位置進(jìn)行編程；第二，按照所述工件在所述工作臺(tái)上的擺放位置和擺放方向，對(duì)所述標(biāo)準(zhǔn)工件進(jìn)行軸對(duì)稱(chēng)、中心對(duì)稱(chēng)或平移變換，從而得出所述工作臺(tái)上所述工件的加工程序。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動(dòng)編程加工方法，其特征在于第一步中，對(duì)所述工件上需 要加工的位置進(jìn)行編程，以頂點(diǎn)為原點(diǎn)，以橫邊為X軸，以縱邊為Y軸。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動(dòng)編程加工方法，其特征在于輸入所述工件的擺放位置 和擺放方向，即可對(duì)所述工件進(jìn)行加工。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動(dòng)編程加工方法，其特征在于使用定規(guī)使所述工件的頂 點(diǎn)與所述工作臺(tái)的頂點(diǎn)重合，所述工件的任意兩邊與所述工作臺(tái)的兩邊相重合。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的自動(dòng)編程加工方法，其特征在于所述軸對(duì)稱(chēng)變換以所述工 作臺(tái)的對(duì)稱(chēng)軸為對(duì)稱(chēng)軸，所述中心對(duì)稱(chēng)變換以所述工作臺(tái)的中心為對(duì)稱(chēng)中心。
6.一種權(quán)利要求1所述的自動(dòng)編程加工方法，其特征在于對(duì)放置在工作臺(tái)上的不同 類(lèi)型的工件進(jìn)行加工，包括如下步驟，第一，將每一類(lèi)型的工件之一作為標(biāo)準(zhǔn)件分別進(jìn)行編程；第二，針對(duì)所述工件在所述工作臺(tái)上擺放的不同位置和不同方向，分別進(jìn)行中心對(duì)稱(chēng)、 軸對(duì)稱(chēng)和平移變換，從而得出所述工作臺(tái)上所述工件的加工程序；第三，輸入所述工件類(lèi)型以及在所述工作臺(tái)上的實(shí)際擺放位置和擺放方向，從而實(shí)現(xiàn) 對(duì)不同類(lèi)型工件的加工。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的自動(dòng)編程加工方法，其特征在于使用定規(guī)使所述工件的頂 點(diǎn)與所述工作臺(tái)的頂點(diǎn)重合，所述工件的任意兩邊與所述工作臺(tái)的兩邊相重合。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的自動(dòng)編程加工方法，其特征在于所述不同類(lèi)型的工件是指 所述工件的形狀不同或者所述工件的加工位置不同。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種自動(dòng)編程加工方法，對(duì)放置在工作臺(tái)上的多個(gè)同一類(lèi)型的工件進(jìn)行加工，包括如下步驟，第一，將所述工件之一作為標(biāo)準(zhǔn)工件，對(duì)需要加工的位置進(jìn)行編程；第二，按照所述工件在所述工作臺(tái)上的擺放位置和擺放方向，對(duì)所述標(biāo)準(zhǔn)工件進(jìn)行軸對(duì)稱(chēng)、中心對(duì)稱(chēng)或平移變換，從而得出所述工作臺(tái)上所述工件的加工程序。在使用本發(fā)明自動(dòng)編程加工方法對(duì)工件進(jìn)行加工時(shí)，只要輸入工件在工作臺(tái)上的不同擺放位置和不同擺放方向以及工件的類(lèi)型，即可實(shí)現(xiàn)對(duì)工作臺(tái)上所有工件的批量加工，工作效率高。
文檔編號(hào)G05B19/02GK101887241SQ200910051259
公開(kāi)日2010年11月17日 申請(qǐng)日期2009年5月14日 優(yōu)先權(quán)日2009年5月14日
發(fā)明者楊嵐 申請(qǐng)人:楊嵐