專利名稱：生產(chǎn)線控制系統(tǒng)及其控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及控制技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種生產(chǎn)線控制系統(tǒng)及其控制方法。
背景技術(shù)：
在工業(yè)生產(chǎn)中，要維持設(shè)備和生產(chǎn)的高水平和高效率運轉(zhuǎn)，就不得不考慮生產(chǎn)線上材料與成品等的生產(chǎn)配送是否做到有序、均勻，現(xiàn)場數(shù)據(jù)是否得到反饋和管理，故障信息是否能夠被有效傳達與解決等。隨著工藝水平的提高以及工控技術(shù)的發(fā)展，生產(chǎn)過程中自動化程度越來越高，而生產(chǎn)線控制系統(tǒng)使生產(chǎn)管理者能夠遠程了解生產(chǎn)狀況以及設(shè)備運行狀況，方便管理和控制，因而得到了廣泛的應(yīng)用。目前，在生產(chǎn)線控制系統(tǒng)中，一般米用PLC (Programmable Logic Controller,可編程邏輯控制器)系統(tǒng)對生產(chǎn)線進行控制管理。多年來，PLC從其產(chǎn)生到現(xiàn)在，實現(xiàn)了接線到存儲邏輯的飛躍；其功能從弱到強，實現(xiàn)了邏輯控制到數(shù)字控制的進步；其應(yīng)用領(lǐng)域從小到大，實現(xiàn)了單體設(shè)備簡單控制到勝任運動控制、過程控制及集散控制等各種任務(wù)的跨越?，F(xiàn)有的PLC在處理模擬量、數(shù)字運算、人機接口和網(wǎng)絡(luò)的各方面能力都已大幅提高，成為工業(yè)控制領(lǐng)域的主流控制設(shè)備，在各行各業(yè)發(fā)揮著越來越大的作用。在PLC的實際應(yīng)用中，PLC能實現(xiàn)對設(shè)備的精準(zhǔn)控制，并進行相應(yīng)的邏輯運算，同時在人機交互窗口提供設(shè)備運行過程參數(shù)信息，但無法實現(xiàn)生產(chǎn)批次管理、生產(chǎn)數(shù)據(jù)的采集等信息化管理功能。在現(xiàn)代生產(chǎn)管理中為解決生產(chǎn)信息化管理，通常采用ERP (Enterprise ResourcePlanning,企業(yè)資源計劃)系統(tǒng)中MES (manufacturing execution system,制造執(zhí)行系統(tǒng))模塊實現(xiàn)生產(chǎn)相關(guān)數(shù)據(jù)采集，但是MES模塊無法實現(xiàn)與PLC系統(tǒng)兼容，不能到達同步控制生產(chǎn)設(shè)備的目的。RFID (Radio Frequency Identification,射頻識別)是一種非接觸式的自動識別技術(shù)，它通過射頻信號自動識別目標(biāo)對象并獲取相關(guān)數(shù)據(jù)信息，識別工作無須人工干預(yù)，并且可工作于各種惡劣環(huán)境，廣泛應(yīng)用于物流、零售、制造業(yè)、服裝業(yè)、醫(yī)療、身份識別、防偽、資產(chǎn)管理、交通、食品安全、動物識別、圖書館、汽車、航空、軍事等領(lǐng)域。在制造業(yè)實際使用過程中，應(yīng)用于生產(chǎn)過程的生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時監(jiān)控，質(zhì)量追蹤，自動化生產(chǎn)，個性化生產(chǎn)等。通常使用方法為在產(chǎn)品本體增加RFID標(biāo)簽，并在相應(yīng)工序?qū)懭胂鄳?yīng)信息(與條碼管理系統(tǒng)類似)，通過RFID讀取信息經(jīng)處理后饋送至MES、ERP、CRM、或IDM等，建立強大的信息數(shù)據(jù)鏈，提供實時的數(shù)據(jù)信息查詢功能，實現(xiàn)更高層次的質(zhì)量控制和各種在線測量，為生產(chǎn)過程控制提高了便利性，但僅用于高精準(zhǔn)信息采集與識別使用，未能有效達到根據(jù)產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的不同實現(xiàn)對生產(chǎn)設(shè)備控制的目的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中所存在的上述不足，提供一種能對生產(chǎn)設(shè)備進行控制的同時，識別產(chǎn)品本身數(shù)據(jù)信息的生產(chǎn)線控制系統(tǒng)及其控制方法。為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了以下技術(shù)方案: 一種生產(chǎn)線控制系統(tǒng)，包括PLC系統(tǒng)與主服務(wù)器，所述PLC系統(tǒng)包括多個連接于主服務(wù)器的工作站，所述生產(chǎn)線控制系統(tǒng)還包括有RFID射頻讀寫系統(tǒng)，所述RFID射頻讀寫系統(tǒng)包括信息讀取點和RFID標(biāo)簽，所述信息讀取點設(shè)置于生產(chǎn)線上，所述生產(chǎn)線上還放置有多塊工裝板，所述工裝板上擦寫有RFID標(biāo)簽；所述信息讀取點讀取工裝板上的RFID標(biāo)簽內(nèi)的數(shù)據(jù)信息，并將該數(shù)據(jù)信息傳送至主服務(wù)器。優(yōu)選的，上述生產(chǎn)線控制系統(tǒng)中，所述生產(chǎn)線上還設(shè)置有阻擋器，所述信息讀取點和所述阻擋器沿生產(chǎn)線運轉(zhuǎn)方向依次設(shè)置。優(yōu)選的，上述生產(chǎn)線控制系統(tǒng)中，所述信息讀取點有多個。優(yōu)選的，上述生產(chǎn)線控制系統(tǒng)中，所述工作站位于信息讀取點周邊。優(yōu)選的，上述生產(chǎn)線控制系統(tǒng)中，主服務(wù)器接收各信息讀取點發(fā)送的信息，并進行儲存，經(jīng)處理后發(fā)送控制指令至生產(chǎn)線上的生產(chǎn)設(shè)備。優(yōu)選的，上述生產(chǎn)線控制系統(tǒng)中，所述主服務(wù)器為多個服務(wù)器。一種生產(chǎn)線控制方法，包括以下步驟:
a、在所述生產(chǎn)線控制系統(tǒng)的主服務(wù)器上錄入產(chǎn)品生產(chǎn)批次信息并設(shè)定工藝路線，啟動PLC系統(tǒng)；
b、將產(chǎn)品裝載到可擦寫RFID標(biāo)簽的工裝板上，裝載有產(chǎn)品的工裝板經(jīng)過信息讀取點時，信息讀取點后端的阻擋器接收PLC系統(tǒng)的控制指令，將工裝板阻擋在生產(chǎn)線上，信息讀取點讀取RFID標(biāo)簽內(nèi)的數(shù)據(jù)信息；
C、信息讀取點讀取RFID標(biāo)簽內(nèi)的數(shù)據(jù)信息后，將該數(shù)據(jù)信息發(fā)送至主服務(wù)器，經(jīng)主服務(wù)器計算處理后向PLC系統(tǒng)發(fā)出控制指令，PLC系統(tǒng)接收指令后向相應(yīng)阻擋器發(fā)送控制指令，使工裝板繼續(xù)在生產(chǎn)線上運轉(zhuǎn)；
d、主服務(wù)器將各信息讀取點讀取的數(shù)據(jù)信息進行匯總計算，得出產(chǎn)品在線情況、各產(chǎn)品儲存點儲存情況、各批次產(chǎn)品所在位置及數(shù)量。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果:
1、由于本發(fā)明生產(chǎn)線控制系統(tǒng)將PLC系統(tǒng)與RFID射頻讀寫系統(tǒng)兼容，實現(xiàn)了控制生產(chǎn)設(shè)備以及采集產(chǎn)品數(shù)據(jù)信息同步進行，并實現(xiàn)了兩子系統(tǒng)之間的信息傳遞，達到共同控制生產(chǎn)線的目的。2、由于本發(fā)明生產(chǎn)線控制系統(tǒng)將RFID射頻讀寫系統(tǒng)中的RFID標(biāo)簽擦寫于工裝板上，提高了產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的可追溯性；并且在產(chǎn)品完成生產(chǎn)線的運轉(zhuǎn)后，工裝板上的RFID標(biāo)簽不用拆掉，只需重置數(shù)據(jù)即可，減少了工序和RFID標(biāo)簽的浪費，降低了成本。3、由于本發(fā)明生產(chǎn)線控制系統(tǒng)及其控制方法使用PLC系統(tǒng)與RFID射頻讀寫系統(tǒng)同時對生產(chǎn)線進行控制，能對每個工作單元進行跟蹤、實時更新在線生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并且系統(tǒng)具備生產(chǎn)數(shù)據(jù)儲存功能，無需再做紙質(zhì)報表，不但減少了工作人員的工作量，也避免了由于工作人員的失誤造成數(shù)據(jù)記錄有誤。4、由于本發(fā)明生產(chǎn)線控制系統(tǒng)及其控制方法各工序無需人工干預(yù)，物流順暢，不但減少了廣品的人為損壞，還提聞了廣品的生廣效率。


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圖1為本發(fā)明生產(chǎn)線控制系統(tǒng)的原理圖。圖2為本發(fā)明生產(chǎn)線控制系統(tǒng)的生產(chǎn)信息控制流程圖。
圖3為本發(fā)明生產(chǎn)線控制系統(tǒng)中生產(chǎn)線控制平面圖。
具體實施例方式下面結(jié)合試驗例及具體實施方式
對本發(fā)明作進一步的詳細描述。但不應(yīng)將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實施例，凡基于本發(fā)明內(nèi)容所實現(xiàn)的技術(shù)均屬于本發(fā)明的范圍。
實施例一種生產(chǎn)線控制系統(tǒng)，如圖1所示，包括PLC系統(tǒng)與主服務(wù)器，所述PLC系統(tǒng)包括多個連接于主服務(wù)器的工作站，所述生產(chǎn)線控制系統(tǒng)還包括有RFID射頻讀寫系統(tǒng)，所述RFID射頻讀寫系統(tǒng)包括信息讀取點和RFID標(biāo)簽，所述信息讀取點設(shè)置于生產(chǎn)線上，所述生產(chǎn)線上還放置有多塊工裝板，所述工裝板上擦寫有RFID標(biāo)簽。所述信息讀取點讀取工裝板上的RFID標(biāo)簽內(nèi)的數(shù)據(jù)信息，并將該數(shù)據(jù)信息傳送至主服務(wù)器。RFID標(biāo)簽內(nèi)的數(shù)據(jù)信息包括產(chǎn)品信息以及生產(chǎn)數(shù)據(jù)信息。所述信息讀取點有多個。所述生產(chǎn)線上還設(shè)置有阻擋器，所述信息讀取點和所述阻擋器沿生產(chǎn)線運轉(zhuǎn)方向依次設(shè)置。阻擋器由PLC系統(tǒng)控制，當(dāng)工裝板運行至阻擋器時，阻擋器將工裝板阻擋在生產(chǎn)線上，信息讀取點將工裝板上RFID標(biāo)簽內(nèi)的數(shù)據(jù)信息讀取并傳送至主服務(wù)器后，主服務(wù)器將控制信息傳送至阻擋器，使工裝板繼續(xù)運轉(zhuǎn)。所述工作站位于信息讀取點周邊。所述工作站接收主服務(wù)器發(fā)送的控制信息，并向主服務(wù)器發(fā)送反饋指令；工作站方便工作人員查看生產(chǎn)數(shù)據(jù)信息。主服務(wù)器接收各信息讀取點發(fā)送的信息，并進行儲存，經(jīng)PLC系統(tǒng)處理后發(fā)送控制指令對生產(chǎn)設(shè)備進行控制。所述主服務(wù)器為多個服務(wù)器。一種生產(chǎn)線控制方法，包括以下步驟:
a、在生產(chǎn)線控制系統(tǒng)的主服務(wù)器上錄入產(chǎn)品生產(chǎn)批次信息并設(shè)定工藝路線，啟動PLC系統(tǒng)；
b、將產(chǎn)品裝載到可擦寫RFID標(biāo)簽的工裝板上，裝載有產(chǎn)品的工裝板經(jīng)過信息讀取點時，信息讀取點后端的阻擋器接收PLC系統(tǒng)的控制指令，將工裝板阻擋在生產(chǎn)線上，信息讀取點讀取RFID標(biāo)簽內(nèi)的數(shù)據(jù)信息；
C、信息讀取點讀取RFID標(biāo)簽內(nèi)的數(shù)據(jù)信息后，將該數(shù)據(jù)信息發(fā)送至主服務(wù)器，經(jīng)主服務(wù)器計算處理后向PLC系統(tǒng)發(fā)出控制指令，PLC系統(tǒng)接收指令后向相應(yīng)阻擋器發(fā)送控制指令，使工裝板繼續(xù)在生產(chǎn)線上運轉(zhuǎn)；
d、主服務(wù)器將各信息讀取點讀取的數(shù)據(jù)信息進行匯總計算，得出產(chǎn)品在線情況、各產(chǎn)品儲存點儲存情況、各批次產(chǎn)品所在位置及數(shù)量。PCL系統(tǒng)既可獨立運行也可與RFID標(biāo)簽同時運行，當(dāng)PLC系統(tǒng)獨立運行時，RFID標(biāo)簽僅讀取數(shù)據(jù)信息，不向PLC系統(tǒng)發(fā)送數(shù)據(jù)信息，PLC系統(tǒng)對生產(chǎn)設(shè)備的控制根據(jù)生產(chǎn)需求進行手動預(yù)設(shè)。生產(chǎn)信息控制流程如圖2所示，生產(chǎn)線控制平面圖如圖3所示:
步驟1、在生產(chǎn)線控制系統(tǒng)的第一服務(wù)器和第二服務(wù)器上錄入產(chǎn)品生產(chǎn)批次信息并設(shè)定工藝路線，第一服務(wù)器和第二服務(wù)器對工裝板進行生產(chǎn)信息預(yù)設(shè)，即啟動PLC系統(tǒng)后，自動對經(jīng)過的工裝板寫入生產(chǎn)信息數(shù)據(jù)，其中產(chǎn)品可分產(chǎn)品總裝A與產(chǎn)品總裝B ;
步驟I1、裝載有產(chǎn)品的工裝板通過過渡運輸線運送至第一工作站，第一工作站對工裝板進行計量與非計量分流控制；工裝板需進行計量時，第一服務(wù)器將控制指令發(fā)送至生產(chǎn)線，將工裝板運送進入計量中心，第六工作站對進入計量中心的工裝板進行恒溫A區(qū)與恒溫B區(qū)的分流控制；工裝板不需進行計量時，第一服務(wù)器將控制指令發(fā)送至生產(chǎn)線，將工裝板運送至第二工作站；
步驟II1、第六工作站通過第一服務(wù)器發(fā)送的控制指令進行恒溫A區(qū)與恒溫B區(qū)的分流，其中第七工作站對進入恒溫A區(qū)的工裝板進行檢定A線與檢定B線的分流控制，第八工作站對進入恒溫B區(qū)的工裝板進行檢定A線與檢定B線的分流控制；
步驟IV、將通過檢定A線與檢定B線檢定后合格的產(chǎn)品運送至第五工作站，第五工作站對合格品進行儲存A區(qū)與儲存B區(qū)的分流控制，其中第三工作站對儲存A區(qū)已計量合格產(chǎn)品進行包裝A線與包裝B線分流控制，第四工作站對儲存B區(qū)已計量合格產(chǎn)品進行包裝A線與包裝B線分流控制；
步驟V、將包裝A線與包裝B線上的合格產(chǎn)品分別進行包裝后，通過平移接駁線進行入庫運輸，完成產(chǎn)品的生產(chǎn)與包裝。第一工作站對工裝板進行計量與非計量分流控制:工裝板到達第一工作站時，第一工作站周邊的第一信息讀取點將讀取到的RFID標(biāo)簽內(nèi)的數(shù)據(jù)信息發(fā)送至第一服務(wù)器，第一服務(wù)器經(jīng)過計算處理后發(fā)送指令使工裝板運送產(chǎn)品至包裝線或計量中心。第二工作站對工裝板進行包裝A線與包裝B線分流控制:工裝板到達第二工作站時，第二工作站周邊的第二信息讀取點將讀取到的產(chǎn)品信息以及工藝線路信息發(fā)送至第一服務(wù)器，第一服務(wù)器經(jīng)過計算處理后發(fā)送指令使工裝板通過包裝運輸線運送產(chǎn)品至包裝A線或包裝B線。第三工作站對儲存A區(qū)已計量合格產(chǎn)品進行包裝A線與包裝B線分流控制:儲存A區(qū)的工裝板到達第三工作站時，第三工作站周邊的第三信息讀取點將讀取到的產(chǎn)品信息以及工藝線路信息發(fā)送至第一服務(wù)器，第一服務(wù)器經(jīng)過計算處理后發(fā)送指令使工裝板運送產(chǎn)品至包裝A線或包裝B線。第四工作站對儲存B區(qū)已計量合格產(chǎn)品進行包裝A線與包裝B線分流控制:儲存B的工裝板到達第四工作站時，第四工作站周邊的第四信息讀取點將讀取到的產(chǎn)品信息以及工藝線路信息發(fā)送至第一服務(wù)器，第一服務(wù)器經(jīng)過計算處理后發(fā)送指令使工裝板運送產(chǎn)品至包裝A線或包裝B線。第五工作站對計量中心返回合格品至儲存A區(qū)與儲存B區(qū)進行分流控制:第五工作站從第一服務(wù)器讀取存儲區(qū)剩余存儲空間數(shù)據(jù)，根據(jù)批量情況，對計量中心計量合格返回的產(chǎn)品自動選擇存儲位置，并將指令反饋至第一服務(wù)器，同時將進入的產(chǎn)品數(shù)量通過設(shè)置于第五工作站周邊的第五信息讀取點讀取，并發(fā)送至第一服務(wù)器。第六工作站對進入計量中心的工裝板進行恒溫A區(qū)與恒溫B區(qū)的分流控制:進入計量中心的工裝板到達第六工作站時，第六工作站周邊的第六信息讀取點將讀取到的產(chǎn)品信息以及工藝線路信息發(fā)送至第一服務(wù)器，第一服務(wù)器經(jīng)過計算處理后發(fā)送指令使工裝板運送產(chǎn)品至恒溫A區(qū)或恒溫B區(qū)；第六工作站將進入恒溫區(qū)的產(chǎn)品數(shù)據(jù)信息發(fā)送至第二服務(wù)器，并記錄工裝板進入時間。第七工作站對恒溫A區(qū)的工裝板進行檢定A線與檢定B線的分流控制:恒溫A區(qū)的工裝板到達第七工作站時，第七工作站周邊的第七信息讀取點將讀取到的產(chǎn)品數(shù)據(jù)信息發(fā)送至第二服務(wù)器，第二服務(wù)器經(jīng)過計算處理后發(fā)送指令使工裝板進入檢定A線或檢定B線；第七工作站將運送出恒溫區(qū)的產(chǎn)品數(shù)據(jù)發(fā)送至第一服務(wù)器，同時調(diào)取第六工作站的信息，計算恒溫區(qū)的存儲空間數(shù)據(jù)并發(fā)送至第一服務(wù)器。第八工作站對恒溫B區(qū)的工裝板進行檢定A線與檢定B線的分流控制:恒溫B區(qū)的工裝板到達第八工作站時，第八工作站周邊的第七信息讀取點將讀取到的產(chǎn)品數(shù)據(jù)信息發(fā)送至第二服務(wù)器，第二服務(wù)器經(jīng)過計算處理后發(fā)送指令使工裝板進入檢定A線或檢定B線；第八工作站將運送出恒溫區(qū)的產(chǎn)品數(shù)據(jù)發(fā)送至第一服務(wù)器，同時調(diào)取第六工作站的信息，計算恒溫區(qū)的存儲空間數(shù)據(jù)并發(fā)送至第一服務(wù)器。
權(quán)利要求
1.一種生產(chǎn)線控制系統(tǒng)，包括PLC系統(tǒng)與主服務(wù)器，所述PLC系統(tǒng)包括多個連接于主服務(wù)器的工作站，其特征在于，所述生產(chǎn)線控制系統(tǒng)還包括有RFID射頻讀寫系統(tǒng)，所述RFID射頻讀寫系統(tǒng)包括信息讀取點和RFID標(biāo)簽，所述信息讀取點設(shè)置于生產(chǎn)線上，所述生產(chǎn)線上還放置有多塊工裝板，所述工裝板上擦寫有RFID標(biāo)簽；所述信息讀取點讀取工裝板上的RFID標(biāo)簽內(nèi)的數(shù)據(jù)信息，并將該數(shù)據(jù)信息傳送至主服務(wù)器。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)線控制系統(tǒng)，其特征在于，所述生產(chǎn)線上還設(shè)置有阻擋器，所述信息讀取點和所述阻擋器沿生產(chǎn)線運轉(zhuǎn)方向依次設(shè)置。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的生產(chǎn)線控制系統(tǒng)，其特征在于，所述信息讀取點有多個。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)線控制系統(tǒng)，其特征在于，所述工作站位于信息讀取點周邊。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)線控制系統(tǒng)，其特征在于，所述主服務(wù)器接收各信息讀取點發(fā)送的信息，進行儲存處理后發(fā)送控制指令至生產(chǎn)線上的生產(chǎn)設(shè)備。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的生產(chǎn)線控制系統(tǒng)，其特征在于，所述主服務(wù)器為多個服務(wù)器。
7.一種利用權(quán)利要求2-6項中任意一項所述的生產(chǎn)線控制系統(tǒng)進行生產(chǎn)線控制的方法，其特征在于，包括以下步驟: a、在所述生產(chǎn)線控制系統(tǒng)的主服務(wù)器上錄入產(chǎn)品生產(chǎn)批次信息并設(shè)定工藝路線，啟動PLC系統(tǒng)； b、將產(chǎn)品裝載到可擦寫RFID標(biāo)簽的工裝板上，裝載有產(chǎn)品的工裝板經(jīng)過信息讀取點時，信息讀取點后端的阻擋器接收PLC系統(tǒng)的控制指令，將工裝板阻擋在生產(chǎn)線上，信息讀取點讀取RFID標(biāo)簽內(nèi)的數(shù)據(jù)信息； C、信息讀取點讀取RFID標(biāo)簽內(nèi)的數(shù)據(jù)信息后，將該數(shù)據(jù)信息發(fā)送至主服務(wù)器，經(jīng)主服務(wù)器計算處理后向PLC系統(tǒng)發(fā)出控制指令，PLC系統(tǒng)接收指令后向相應(yīng)阻擋器發(fā)送控制指令，使工裝板繼續(xù)在生產(chǎn)線上按設(shè)定路線運轉(zhuǎn)； d、主服務(wù)器將各信息讀取點讀取的數(shù)據(jù)信息進行匯總計算，得出產(chǎn)品在線情況、各產(chǎn)品儲存點儲存情況、各批次產(chǎn)品所在位置及數(shù)量。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種生產(chǎn)線控制系統(tǒng)及其控制方法，涉及控制技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明生產(chǎn)線控制系統(tǒng)包括PLC系統(tǒng)與主服務(wù)器，所述PLC系統(tǒng)包括多個連接于主服務(wù)器的工作站，所述生產(chǎn)線控制系統(tǒng)還包括有RFID射頻讀寫系統(tǒng)，所述RFID射頻讀寫系統(tǒng)包括信息讀取點和RFID標(biāo)簽，所述信息讀取點設(shè)置于生產(chǎn)線上，所述生產(chǎn)線上還放置有多塊工裝板，所述工裝板上擦寫有RFID標(biāo)簽；所述信息讀取點讀取工裝板上的RFID標(biāo)簽內(nèi)的數(shù)據(jù)信息，并將該數(shù)據(jù)信息傳送至主服務(wù)器。由于本發(fā)明生產(chǎn)線控制系統(tǒng)將PLC系統(tǒng)與RFID射頻讀寫系統(tǒng)兼容，實現(xiàn)了控制生產(chǎn)設(shè)備以及采集產(chǎn)品本身數(shù)據(jù)信息同步進行，并實現(xiàn)了兩子系統(tǒng)之間的信息傳遞，達到共同控制生產(chǎn)線的目的。
文檔編號G05B19/418GK103116348SQ20131007612
公開日2013年5月22日 申請日期2013年3月11日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月11日
發(fā)明者趙勇, 雷新民, 李春彪, 季永華 申請人:成都千嘉科技有限公司