生產(chǎn)管理系統(tǒng)及方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及生產(chǎn)管理信息化領(lǐng)域，公開(kāi)了一種生產(chǎn)管理系統(tǒng)，包括故障返回控制裝置、輸入輸出控制裝置、信息控制裝置、顯示裝置以及遠(yuǎn)程控制裝置，通過(guò)分析故障返回控制裝置返回的故障信息，對(duì)生產(chǎn)線的運(yùn)行狀態(tài)進(jìn)行分析以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)管理，同時(shí)也可以通過(guò)采集與生產(chǎn)線上各道工序相關(guān)信息對(duì)產(chǎn)量和故障率的關(guān)系進(jìn)行分析，從而優(yōu)化生產(chǎn)流程，同時(shí)也公開(kāi)了一種生產(chǎn)管理方法。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于，集數(shù)據(jù)采集、分析、管理以及顯示為一體，同時(shí)具有數(shù)據(jù)備份，網(wǎng)絡(luò)同步監(jiān)控以及生產(chǎn)狀態(tài)現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)控等功能，適應(yīng)性強(qiáng)，具有較好的應(yīng)用價(jià)值。
【專利說(shuō)明】生產(chǎn)管理系統(tǒng)及方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及生產(chǎn)管理信息化領(lǐng)域，特別涉及一種生產(chǎn)管理系統(tǒng)以及一種生產(chǎn)管理方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在現(xiàn)有工廠的生產(chǎn)線中，隨著所生產(chǎn)產(chǎn)品的更新，加工工序日漸增多，導(dǎo)致與生產(chǎn)工序相關(guān)的信息日漸增多，管理者在面對(duì)諸多信息時(shí)，往往無(wú)所適從，不知道由何處著手進(jìn)行管理。由于生產(chǎn)工序的日益增多所帶來(lái)的另一個(gè)問(wèn)題就是生產(chǎn)線上故障頻發(fā)，由于工序數(shù)量較多，因此在各道工序之間進(jìn)行協(xié)調(diào)已經(jīng)成為了一種十分困難的任務(wù)。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)中，往往采用線性分析法對(duì)影響生產(chǎn)工序的諸多要素進(jìn)行逐一分析，或者挑選較為重要的要素進(jìn)行分析，往往無(wú)法涵蓋生產(chǎn)線上的各種突發(fā)因素。另外，在生產(chǎn)線的運(yùn)行過(guò)程中，各種不確定因素較多，通過(guò)采集固定數(shù)據(jù)對(duì)生產(chǎn)線的運(yùn)行情況進(jìn)行分析管理的數(shù)據(jù)分析方法，也無(wú)法得到準(zhǔn)確的分析數(shù)據(jù)。管理者在無(wú)法得到準(zhǔn)確的分析數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，往往只能采用傳統(tǒng)的管理手段進(jìn)行管理，管理方法難以顧及整條生產(chǎn)線，導(dǎo)致生產(chǎn)效率無(wú)法得到提升，妨礙了對(duì)產(chǎn)品成本的有效控制。
[0004]有鑒于此，有必要研發(fā)一種可以對(duì)生產(chǎn)線上的各種數(shù)據(jù)進(jìn)行綜合分析，可以動(dòng)態(tài)地適應(yīng)生產(chǎn)線上的各種突發(fā)故障，可以監(jiān)控生產(chǎn)線上的各種狀態(tài)，從而達(dá)到高效管理的新型生產(chǎn)管理系統(tǒng)及方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)管理效率低下維修反應(yīng)速度無(wú)法記錄的缺點(diǎn)，提供了新型的生產(chǎn)管理系統(tǒng)及方法，用于對(duì)生產(chǎn)線各道工序的運(yùn)行情況進(jìn)行的監(jiān)控和數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)，從而達(dá)到促進(jìn)生產(chǎn)，提高效率的目的。
[0006]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明可采取下述技術(shù)方案:
[0007]生產(chǎn)管理系統(tǒng)，包括故障返回控制裝置、輸入輸出控制裝置、信息控制裝置、顯示裝置以及遠(yuǎn)程控制裝置；其中，
[0008]故障返回控制裝置用于收集生產(chǎn)線上發(fā)出的故障信息，故障返回控制裝置將各個(gè)生產(chǎn)工序與生產(chǎn)線操作人員、原料、零件、中間組裝件以及工具進(jìn)行一一對(duì)應(yīng)，所述生產(chǎn)工序分別包括一名或者多名操作人員以及定量的原料、零件、中間組裝件以及工具；
[0009]輸入輸出控制裝置用于將故障返回控制裝置所收集的故障信息發(fā)送至信息控制裝置；
[0010]信息控制裝置用于接收故障信息，根據(jù)工序時(shí)間表所記載的生產(chǎn)工序與生產(chǎn)線操作人員、原料、零件、中間組裝件以及工具之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系，記錄并統(tǒng)計(jì)每道工序的故障信息，根據(jù)統(tǒng)計(jì)得到的每道工序的故障信息計(jì)算每道工序的實(shí)際OEE值，將每道工序的實(shí)際OEE值與預(yù)先輸入的計(jì)劃OEE值、黃臉限值以及紅臉限值進(jìn)行比較，當(dāng)實(shí)際OEE值與計(jì)劃OEE值的誤差小于黃臉限值時(shí)則返回綠臉狀態(tài)，所述綠臉狀態(tài)則表明生產(chǎn)線處于正常工作狀態(tài)；
[0011]顯示裝置用于顯示信息控制裝置所返回的生產(chǎn)線的工作狀態(tài)；
[0012]遠(yuǎn)程控制裝置用于在遠(yuǎn)端對(duì)信息控制裝置調(diào)用信息控制裝置內(nèi)所保存的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并在遠(yuǎn)端客戶端進(jìn)行顯示，所述的生產(chǎn)數(shù)據(jù)包括故障信息以及實(shí)際OEE值，所述遠(yuǎn)端客戶端包括通過(guò)以太網(wǎng)與信息控制裝置相連接的計(jì)算機(jī)裝置。
[0013]于本發(fā)明實(shí)施例中，所述故障返回控制裝置包括設(shè)備停線觸發(fā)器以及設(shè)備不停線幫助觸發(fā)器，其中，設(shè)備停線觸發(fā)器用于在生產(chǎn)線發(fā)生整線停機(jī)的情況下觸發(fā)故障信息；設(shè)備不停線幫助觸發(fā)器用于觸發(fā)設(shè)備不停線故障，所述設(shè)備不停線故障包括在無(wú)需停止生產(chǎn)線的情況下產(chǎn)生的、需要占用操作員時(shí)間的且與操作生產(chǎn)線無(wú)關(guān)呢的事務(wù)。
[0014]于本發(fā)明實(shí)施例中，一個(gè)輸入輸出控制裝置以一對(duì)多地方式與多個(gè)故障返回控制裝置相連接。
[0015]于本發(fā)明實(shí)施例中，所述輸入輸出控制裝置還用于存儲(chǔ)工序標(biāo)識(shí)符，所述工序標(biāo)識(shí)符的數(shù)量等同于與所述輸入輸出控制裝置相連接的故障返回控制裝置的數(shù)量，每個(gè)工序標(biāo)識(shí)符分別對(duì)應(yīng)一個(gè)故障返回控制裝置；當(dāng)輸入輸出控制裝置將故障返回控制裝置所收集的故障信息發(fā)送至信息控制裝置時(shí)，同時(shí)一并將與故障返回控制裝置相對(duì)應(yīng)的工序標(biāo)識(shí)符發(fā)送至信息控制裝置；輸入輸出控制裝置接收故障信息以及工序標(biāo)識(shí)符后，重新排列工序時(shí)間表所記載的生產(chǎn)工序與生產(chǎn)線操作人員、原料、零件、中間組裝件以及工具之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系。
[0016]于本發(fā)明實(shí)施例中，輸入輸出控制裝置還返回黃臉狀態(tài)以及紅臉狀態(tài)，當(dāng)實(shí)際OEE值與計(jì)劃OEE值的誤差大于黃臉限值且小于紅臉限值時(shí)返回黃臉狀態(tài)；當(dāng)實(shí)際OEE值與計(jì)劃OEE值得誤差大于紅臉限值時(shí)返回紅臉狀態(tài)。
[0017]于本發(fā)明實(shí)施例中，輸入輸出控制裝置還用于記錄計(jì)劃OEE值、實(shí)際OEE值，當(dāng)前產(chǎn)品所需各道工序、所需操作人員、每道工序的停止時(shí)間，生產(chǎn)線的停機(jī)時(shí)間、生產(chǎn)線的工作狀態(tài)以及故障信息的歷史記錄，計(jì)算所述的實(shí)際OEE值對(duì)照所述計(jì)劃OEE值、當(dāng)前產(chǎn)品所需各道工序、所需操作人員、每道工序的停止時(shí)間，生產(chǎn)線的停機(jī)時(shí)間以及生產(chǎn)線的工作狀態(tài)與故障信息的歷史記錄之間的統(tǒng)計(jì)相關(guān)強(qiáng)度，并根據(jù)所述統(tǒng)計(jì)相關(guān)強(qiáng)度得到對(duì)實(shí)際OEE值影響最大的工序，分析工序故障對(duì)實(shí)際OEE值與計(jì)劃OEE值之間誤差的影響以及誤差的變動(dòng)原因。
[0018]于本發(fā)明實(shí)施例中，還包括數(shù)據(jù)庫(kù)裝置，所述數(shù)據(jù)庫(kù)裝置通過(guò)以太網(wǎng)與信息控制裝置相連接，數(shù)據(jù)庫(kù)裝置用于保存生產(chǎn)線生產(chǎn)每個(gè)產(chǎn)品的工序時(shí)間表。
[0019]于本發(fā)明實(shí)施例中，所述故障信息包括待料當(dāng)機(jī)信息、工藝當(dāng)機(jī)信息、換型當(dāng)機(jī)信息、維修當(dāng)機(jī)信息以及質(zhì)量當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)生產(chǎn)線等待原料、零件或者中間組裝件調(diào)配時(shí)，故障返回控制裝置發(fā)出待料當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)生產(chǎn)線停機(jī)時(shí)，故障返回控制裝置發(fā)出工藝當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)生產(chǎn)線更換所生產(chǎn)的產(chǎn)品型號(hào)時(shí)，故障返回控制裝置發(fā)出換型當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)對(duì)生產(chǎn)線或者生產(chǎn)線內(nèi)生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行維修時(shí)，故障返回控制裝置發(fā)出維修當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)操作員發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題時(shí)，故障返回控制裝置發(fā)出質(zhì)量當(dāng)機(jī)信息。
[0020]于本發(fā)明實(shí)施例中，還包括交互控制裝置，所述交互控制裝置用于實(shí)時(shí)地調(diào)整信息控制裝置的運(yùn)行參數(shù)，并可以將信息控制裝置計(jì)算得到的數(shù)據(jù)進(jìn)行及時(shí)的導(dǎo)出。
[0021 ] 生產(chǎn)管理方法，應(yīng)用上述的生產(chǎn)管理系統(tǒng)得到的一種生產(chǎn)管理方法。[0022]本發(fā)明具有顯著的技術(shù)效果:
[0023]可以對(duì)整條生產(chǎn)線上的各道工序進(jìn)行有效地監(jiān)控，監(jiān)控范圍廣，適應(yīng)性好，可以對(duì)各種類型的生產(chǎn)線進(jìn)行有效監(jiān)控和管理，特別適用于具有多道工序，工序復(fù)雜的生產(chǎn)線。
[0024]進(jìn)一步地，通過(guò)采集故障信息，分析故障信息、工序要素以及產(chǎn)量之間的關(guān)聯(lián)程度，找出關(guān)聯(lián)性較強(qiáng)的工序，從而可以得到生產(chǎn)線上的熱點(diǎn)工序，為之后工序之間的優(yōu)化與整合提供了 一個(gè)較為準(zhǔn)確的指引。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0025]圖1為生產(chǎn)管理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0026]圖2為故障返回控制裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0027]圖3為生產(chǎn)管理方法的流程示意圖。
[0028]圖4為信息控制裝置所給出的故障-時(shí)間信息圖。
【具體實(shí)施方式】
[0029]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
[0030]實(shí)施例1
[0031]生產(chǎn)管理系統(tǒng)，如圖1、2所示，包括故障返回控制裝置(101)、輸入輸出控制裝置
(102)、信息控制裝置(103)、顯示裝置(104)以及遠(yuǎn)程控制裝置(105);其中，
[0032]故障返回控制裝置(101)用于收集生產(chǎn)線上發(fā)出的故障信息，故障返回控制裝置(101)將各個(gè)生產(chǎn)工序與生產(chǎn)線操作人員、原料、零件、中間組裝件以及每道工序所需要的工具進(jìn)行一一對(duì)應(yīng)。為了實(shí)現(xiàn)上述一一對(duì)應(yīng)的關(guān)系，首先，應(yīng)當(dāng)根據(jù)各道工序中所需要的操作人員的數(shù)量、每個(gè)操作人員分別完成各自工序所需要的時(shí)間以及每道工序所需要的原料、零件、中間組裝件或者必須得工具，統(tǒng)計(jì)上述信息，并編制工序時(shí)間表，其次，按照工序時(shí)間表中所列明的工序順序安排分配故障返回控制裝置(101)，例如，將在原料、零件、中間組裝件或者最終產(chǎn)品中各自采集唯一的個(gè)體識(shí)別信息，將上述個(gè)體識(shí)別信息之間進(jìn)行相互關(guān)聯(lián)成為具有相互繼承的關(guān)系進(jìn)行可比照的相互關(guān)系的比照進(jìn)行管理，由此，可以采用通用的生產(chǎn)管理裝置進(jìn)行組裝生產(chǎn)線，提高了整個(gè)生產(chǎn)管理系統(tǒng)的通用型。通常情況下，故障返回控制裝置(101)位于操作員的操作工位，通過(guò)電性連接與生產(chǎn)線設(shè)備相連接，或者可以為每道工序的操作員掌握操作，作為一種可選的簡(jiǎn)化方案，故障返回控制裝置(101)可以包括設(shè)備停線觸發(fā)器(1011)以及設(shè)備不停線幫助觸發(fā)器(1012)，其中，設(shè)備停線觸發(fā)器(1011)用于在生產(chǎn)線發(fā)生整線停機(jī)的情況下觸發(fā)停線故障，按下設(shè)備停線觸發(fā)器(1011)的按鈕即意味著整條生產(chǎn)線出現(xiàn)了必須停止的重大故障；設(shè)備不停線幫助觸發(fā)器(1012)用于觸發(fā)設(shè)備不停線故障，所述設(shè)備不停線故障包括在無(wú)需停止生產(chǎn)線的情況下產(chǎn)生的、需要占用操作員時(shí)間的且與操作生產(chǎn)線無(wú)關(guān)呢的事務(wù)，通常的情況下，操作員不會(huì)一直在生產(chǎn)線上工作，為了處理某一些突發(fā)的時(shí)間，或者是一些無(wú)法精確控制時(shí)間的情況，例如進(jìn)行生產(chǎn)工藝的變更、非重要零件的維修、產(chǎn)品型號(hào)的更換、補(bǔ)充原料或者其他材料以及因?yàn)楫a(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題所導(dǎo)致的情況，需要觸發(fā)設(shè)備不停線幫助觸發(fā)器(1012)，但設(shè)備不停線幫助觸發(fā)器(1012)的按鈕被按下后，操作員停止生產(chǎn)線上的工作而轉(zhuǎn)而處理其他事務(wù)的時(shí)間仍然被信息控制裝置(103)記錄在下來(lái)，上述停線故障以及不停線故障合稱為故障信息，當(dāng)上述故障被排除后，故障返回控制裝置(101)則發(fā)出復(fù)位信息進(jìn)行復(fù)位；此外，復(fù)位信息也可以通過(guò)交互控制裝置(107)直接發(fā)送至信息控制裝置(103)，通常對(duì)于停線故障采用該種復(fù)位方式。所述生產(chǎn)工序分別包括一名或者多名操作人員以及定量的原料、零件、中間組裝件以及工具。將生產(chǎn)線故障的類型劃分為設(shè)備不停線故障以及設(shè)備停線故障，信息控制裝置(103)可以通過(guò)統(tǒng)計(jì)設(shè)備不停線故障的時(shí)間得到各道工序的實(shí)際所需要的時(shí)間，可以將設(shè)備不停線故障的統(tǒng)計(jì)時(shí)間作為生產(chǎn)線的生產(chǎn)歷史信息處理，從而得到了一種可以較好地反映生產(chǎn)線的運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)的指標(biāo)，該指標(biāo)替換了現(xiàn)有的通過(guò)統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)線或者生產(chǎn)線的某道工序的運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)的物理量所碰到的測(cè)量困難的問(wèn)題，同時(shí)也簡(jiǎn)化了指標(biāo)。
[0033]輸入輸出控制裝置(102)用于將故障返回控制裝置(101)所收集的故障信息發(fā)送至信息控制裝置(103)，于本實(shí)施例中，輸入輸出控制裝置(102)可以為具有交換功能的數(shù)據(jù)接收發(fā)送裝置，該裝置通過(guò)交換機(jī)(108)將所收集到的故障信息或者其他數(shù)據(jù)發(fā)送至信息控制裝置(103)，具體地，輸入輸出控制裝置(102)可以選用具有以太網(wǎng)或者串行端口連接功能的I/O模塊。
[0034]信息控制裝置(103)用于接收故障信息，根據(jù)工序時(shí)間表所記載的生產(chǎn)工序與生產(chǎn)線操作人員、原料、零件、中間組裝件以及工具之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系，記錄并統(tǒng)計(jì)每道工序的故障信息，根據(jù)統(tǒng)計(jì)得到的每道工序的故障信息計(jì)算每道工序的實(shí)際OEE值，OEE是Overall Equipment Effectiveness (全局設(shè)備效率)的簡(jiǎn)稱，將每道工序的實(shí)際OEE值與預(yù)先輸入的計(jì)劃OEE值、黃臉限值以及紅臉限值進(jìn)行比較，當(dāng)實(shí)際OEE值與計(jì)劃OEE值的誤差小于黃臉限值時(shí)則返回綠臉狀態(tài)，所述綠臉狀態(tài)則表明生產(chǎn)線處于正常工作狀態(tài)。
[0035]于本實(shí)施例中，信息控制裝置(103)用于車間流水線的生產(chǎn)率、裝配線的狀況以及進(jìn)程狀態(tài)的監(jiān)控和顯示，具有數(shù)據(jù)整合能力，可以對(duì)不同來(lái)源的數(shù)據(jù)進(jìn)行比較，獲取數(shù)據(jù)之間的強(qiáng)度關(guān)聯(lián)，并用圖表進(jìn)行表示。信息控制裝置(103)可以方便的連接任意PLCjga器、儀表和條碼器等，除顯示生產(chǎn)信息功能外，還具有日志功能，遠(yuǎn)程編程功能等。
[0036]除了顯示生產(chǎn)線工作狀態(tài)，信息控制裝置(103)尚具有以下的功能:
[0037]當(dāng)故障信息給出后，為了能夠了解產(chǎn)品的品質(zhì)歷史與生產(chǎn)線之間的關(guān)聯(lián)性或是相互作用。信息控制裝置(103)尚需要建立以下的趨勢(shì)圖。通常使用變量X，通常表示為橫坐標(biāo)，以及變量Y，通常表示為縱坐標(biāo)，建立以上的趨勢(shì)圖。在趨勢(shì)圖中，變量X表示時(shí)間性要素，包括整個(gè)生產(chǎn)線的運(yùn)行總時(shí)長(zhǎng)以及由非停線故障導(dǎo)致的產(chǎn)量停滯時(shí)間；變量Y則表示產(chǎn)量性要素，該產(chǎn)量性要素通常用所生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量或者將各道工序進(jìn)行量化處理，以量化后的指標(biāo)作為產(chǎn)量進(jìn)行表示，通常，該量化處理可以對(duì)各道工序的通用特征，例如時(shí)間、工序的復(fù)雜程度或者所需要的操作人員的數(shù)量進(jìn)行表示。建立趨勢(shì)圖后，即可以在產(chǎn)量和故障之間建立關(guān)聯(lián)模型，更為重要的是，可以用產(chǎn)量-故障之間的關(guān)聯(lián)來(lái)簡(jiǎn)化基于生產(chǎn)歷史信息的多工序多變量之間的復(fù)雜的構(gòu)造關(guān)系，起到簡(jiǎn)化模型的作用。利用上述趨勢(shì)圖，也可以進(jìn)行對(duì)模型的自動(dòng)分析，并從上述列舉的產(chǎn)量變動(dòng)因素中尋找導(dǎo)致產(chǎn)量變化的根本原因。應(yīng)當(dāng)指出的是，上述的趨勢(shì)圖可以表示為一張圖表，可以表示上述的時(shí)間性要素和產(chǎn)量性要素之間的數(shù)據(jù)關(guān)聯(lián)。
[0038]進(jìn)一步地，對(duì)于上述趨勢(shì)圖中所反映出來(lái)的產(chǎn)量與故障之間的關(guān)聯(lián)，信息控制裝置(103)通過(guò)對(duì)產(chǎn)量停滯的時(shí)間段與所有類型的非停線故障之間的組合來(lái)進(jìn)一步地探尋產(chǎn)量與故障之間的關(guān)聯(lián)，例如，可以通過(guò)基于統(tǒng)計(jì)分析方法的共分散構(gòu)造分析的路線系數(shù)或者圖形建模的偏相關(guān)系數(shù)得到。
[0039]在建立趨勢(shì)圖，并得到產(chǎn)量與故障之間的關(guān)聯(lián)后，為了進(jìn)一步分析原材料等因素對(duì)產(chǎn)量以及最終得到的產(chǎn)品品質(zhì)的影響，以每天進(jìn)行變化的具有復(fù)雜工序的產(chǎn)品為對(duì)象，鎖定對(duì)象中2個(gè)或者2個(gè)以上的要素，所述要素即與上述的各道工序的通用特性相關(guān)聯(lián)的指標(biāo)，例如，以對(duì)象中實(shí)際OEE值與計(jì)劃OEE值相差最大的2個(gè)或者2個(gè)以上的工序，鎖定該工序的通用特征作為對(duì)象的要素。通過(guò)鎖定對(duì)象要素，可以在具有需要使用原料、零件或者中間組裝件進(jìn)行加工或者組裝的生產(chǎn)工序中查找生產(chǎn)線中對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)變動(dòng)具有影響的根本工序。如圖4所示，圖4揭示了通過(guò)對(duì)當(dāng)機(jī)信息進(jìn)行上述分析處理后所得到的工序排序表，其中位于圖4最上邊的工序Line 19-A，表明在整個(gè)生產(chǎn)線中，Linel9_A為對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)變動(dòng)具有最大影響的根本工序。
[0040]顯示裝置(104)用于顯示信息控制裝置(103)所返回的生產(chǎn)線的工作狀態(tài)。
[0041]遠(yuǎn)程控制裝置(105)用于在遠(yuǎn)端對(duì)信息控制裝置(103)調(diào)用信息控制裝置(103)內(nèi)所保存的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并在遠(yuǎn)端客戶端進(jìn)行顯示，所述的生產(chǎn)數(shù)據(jù)包括故障信息以及實(shí)際OEE值，所述遠(yuǎn)端客戶端包括通過(guò)以太網(wǎng)與信息控制裝置(103)相連接的計(jì)算機(jī)裝置。遠(yuǎn)程控制裝置(105)可以為手機(jī)終端(1051)、筆記本(1052)或者PC機(jī)(1053)。
[0042]一個(gè)輸入輸出控制裝置(102)以一對(duì)多地方式與多個(gè)故障返回控制裝置(101)相連接。
[0043]所述輸入輸出控制裝置(102)還用于存儲(chǔ)工序標(biāo)識(shí)符，所述工序標(biāo)識(shí)符的數(shù)量等同于與所述輸入輸出控制裝置(102)相連接的故障返回控制裝置(101)的數(shù)量，每個(gè)工序標(biāo)識(shí)符分別對(duì)應(yīng)一個(gè)故障返回控制裝置(101);當(dāng)輸入輸出控制裝置(102)將故障返回控制裝置(101)所收集的故障信息發(fā)送至信息控制裝置(103)時(shí)，同時(shí)一并將與故障返回控制裝置(101)相對(duì)應(yīng)的工序標(biāo)識(shí)符發(fā)送至信息控制裝置(103);輸入輸出控制裝置(102)接收故障信息以及工序標(biāo)識(shí)符后，重新排列工序時(shí)間表所記載的生產(chǎn)工序與生產(chǎn)線操作人員、原料、零件、中間組裝件以及工具之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系。
[0044]輸入輸出控制裝置(102)還返回黃臉狀態(tài)以及紅臉狀態(tài)，當(dāng)實(shí)際OEE值與計(jì)劃OEE值的誤差大于黃臉限值且小于紅臉限值時(shí)返回黃臉狀態(tài)；當(dāng)實(shí)際OEE值與計(jì)劃OEE值得誤差大于紅臉限值時(shí)返回紅臉狀態(tài)。
[0045]輸入輸出控制裝置(102)還用于記錄計(jì)劃OEE值、實(shí)際OEE值，當(dāng)前產(chǎn)品所需各道工序、所需操作人員、每道工序的停止時(shí)間，生產(chǎn)線的停機(jī)時(shí)間、生產(chǎn)線的工作狀態(tài)以及故障信息的歷史記錄，計(jì)算所述的實(shí)際OEE值對(duì)照所述計(jì)劃OEE值、當(dāng)前產(chǎn)品所需各道工序、所需操作人員、每道工序的停止時(shí)間，生產(chǎn)線的停機(jī)時(shí)間以及生產(chǎn)線的工作狀態(tài)與故障信息的歷史記錄之間的統(tǒng)計(jì)相關(guān)強(qiáng)度，并根據(jù)所述統(tǒng)計(jì)相關(guān)強(qiáng)度得到對(duì)實(shí)際OEE值影響最大的工序，分析工序故障對(duì)實(shí)際OEE值與計(jì)劃OEE值之間誤差的影響以及誤差的變動(dòng)原因。
[0046]生產(chǎn)管理系統(tǒng)還包括數(shù)據(jù)庫(kù)裝置(106)，所述數(shù)據(jù)庫(kù)裝置(106)通過(guò)以太網(wǎng)與信息控制裝置(103)相連接，數(shù)據(jù)庫(kù)裝置(106)用于保存生產(chǎn)線生產(chǎn)每個(gè)產(chǎn)品的工序時(shí)間表。
[0047]所述故障信息包括待料當(dāng)機(jī)信息、工藝當(dāng)機(jī)信息、換型當(dāng)機(jī)信息、維修當(dāng)機(jī)信息以及質(zhì)量當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)生產(chǎn)線等待原料、零件或者中間組裝件調(diào)配時(shí)，故障返回控制裝置(101)發(fā)出待料當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)生產(chǎn)線停機(jī)時(shí)，故障返回控制裝置(101)發(fā)出工藝當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)生產(chǎn)線更換所生產(chǎn)的產(chǎn)品型號(hào)時(shí)，故障返回控制裝置(101)發(fā)出換型當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)對(duì)生產(chǎn)線或者生產(chǎn)線內(nèi)生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行維修時(shí)，故障返回控制裝置(101)發(fā)出維修當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)操作員發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題時(shí)，故障返回控制裝置(101)發(fā)出質(zhì)量當(dāng)機(jī)信息。
[0048]生產(chǎn)管理系統(tǒng)還包括交互控制裝置(107)，所述交互控制裝置(107)用于實(shí)時(shí)地調(diào)整信息控制裝置(103)的運(yùn)行參數(shù)，并可以將信息控制裝置(103)計(jì)算得到的數(shù)據(jù)進(jìn)行及時(shí)的導(dǎo)出。
[0049]生產(chǎn)管理方法，如圖3所示，應(yīng)用上述的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，包括以下具體步驟:
[0050]故障返回控制步驟(201):收集生產(chǎn)線上發(fā)出的故障信息，故障返回控制裝置(101)將各個(gè)生產(chǎn)工序與生產(chǎn)線操作人員、原料、零件、中間組裝件以及工具進(jìn)行一一對(duì)應(yīng)，所述生產(chǎn)工序分別包括一名或者多名操作人員以及定量的原料、零件、中間組裝件以及工具。
[0051]輸入輸出控制步驟(202):將故障返回控制裝置(101)所收集的故障信息發(fā)送至信息控制裝置(103)。
[0052]信息控制步驟(203):接收故障信息，根據(jù)工序時(shí)間表所記載的生產(chǎn)工序與生產(chǎn)線操作人員、原料、零件、中間組裝件以及工具之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系，記錄并統(tǒng)計(jì)每道工序的故障信息，根據(jù)統(tǒng)計(jì)得到的每道工序的故障信息計(jì)算每道工序的實(shí)際OEE值，將每道工序的實(shí)際OEE值與預(yù)先輸入的計(jì)劃OEE值、黃臉限值以及紅臉限值進(jìn)行比較，當(dāng)實(shí)際OEE值與計(jì)劃OEE值的誤差小于黃臉限值時(shí)則返回綠臉狀態(tài)，所述綠臉狀態(tài)則表明生產(chǎn)線處于正常工作狀態(tài)。
[0053]顯示步驟(204):顯示信息控制裝置(103)所返回的生產(chǎn)線的工作狀態(tài)。
[0054]遠(yuǎn)程控制步驟(205):在遠(yuǎn)端對(duì)信息控制裝置(103)調(diào)用信息控制裝置(103)內(nèi)所保存的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并在遠(yuǎn)端客戶端進(jìn)行顯示，所述的生產(chǎn)數(shù)據(jù)包括故障信息以及實(shí)際OEE值，所述遠(yuǎn)端客戶端包括通過(guò)以太網(wǎng)與信息控制裝置(103)相連接的計(jì)算機(jī)裝置。
[0055]數(shù)據(jù)庫(kù)存儲(chǔ)步驟(206):通過(guò)以太網(wǎng)與信息控制裝置(103)相連接，數(shù)據(jù)庫(kù)裝置(106)用于保存生產(chǎn)線生產(chǎn)每個(gè)產(chǎn)品的工序時(shí)間表。
[0056]交互控制步驟(207):實(shí)時(shí)地調(diào)整信息控制裝置(103)的運(yùn)行參數(shù)，并可以將信息控制裝置(103)計(jì)算得到的數(shù)據(jù)進(jìn)行及時(shí)的導(dǎo)出。
[0057]總之，以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，凡依本發(fā)明申請(qǐng)專利范圍所作的均等變化與修飾，皆應(yīng)屬本發(fā)明專利的涵蓋范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種生產(chǎn)管理系統(tǒng)，其特征在于，包括故障返回控制裝置(101)、輸入輸出控制裝置(102)、信息控制裝置(103)、顯示裝置(104)以及遠(yuǎn)程控制裝置(105);其中，故障返回控制裝置(101)用于收集生產(chǎn)線上發(fā)出的故障信息，故障返回控制裝置(101)將各個(gè)生產(chǎn)工序與生產(chǎn)線操作人員、設(shè)備、零件、中間組裝件以及工具進(jìn)行一一對(duì)應(yīng)，所述生產(chǎn)工序分別包括一名或者多名操作人員以及定量的原料、零件、中間組裝件以及工具； 輸入輸出控制裝置(102)用于將故障返回控制裝置(101)所收集的故障信息發(fā)送至信息控制裝置(103)； 信息控制裝置(103)用于接收故障信息，根據(jù)工序時(shí)間表所記載的生產(chǎn)工序與生產(chǎn)線操作人員、原料、零件、中間組裝件以及工具之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系，記錄并統(tǒng)計(jì)每道工序的故障信息，根據(jù)統(tǒng)計(jì)得到的每道工序的故障信息計(jì)算每道工序的實(shí)際OEE值，將每道工序的實(shí)際OEE值與預(yù)先輸入的計(jì)劃OEE值、黃臉限值以及紅臉限值進(jìn)行比較，當(dāng)實(shí)際OEE值與計(jì)劃OEE值的誤差小于黃臉限值時(shí)則返回綠臉狀態(tài)，所述綠臉狀態(tài)則表明生產(chǎn)線處于正常工作狀態(tài)； 顯示裝置(104)用于顯示信息控制裝置(103)所返回的生產(chǎn)線的工作狀態(tài)；遠(yuǎn)程控制裝置(105)用于在遠(yuǎn)端對(duì)信息控制裝置(103)調(diào)用信息控制裝置(103)內(nèi)所保存的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并在遠(yuǎn)端客戶端進(jìn)行顯示，所述的生產(chǎn)數(shù)據(jù)包括故障信息以及實(shí)際OEE值，所述遠(yuǎn)端客戶端包括通過(guò)以太網(wǎng)與信息控制裝置(103)相連接的計(jì)算機(jī)裝置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，其特征在于，所述故障返回控制裝置(101)包括設(shè)備停線觸發(fā)器(1011)以及設(shè)備不停線幫助觸發(fā)器(1012)，其中，設(shè)備停線觸發(fā)器(1011)用于在生產(chǎn)線發(fā)生整線停機(jī)的情況下觸發(fā)故障信息；設(shè)備不停線幫助觸發(fā)器(1012)用于觸發(fā)設(shè)備 不停線故障，所述設(shè)備不停線故障包括在無(wú)需停止生產(chǎn)線的情況下產(chǎn)生的、需要占用操作員時(shí)間的且與操作生產(chǎn)線無(wú)關(guān)呢的事務(wù)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，其特征在于，一個(gè)輸入輸出控制裝置(102)以一對(duì)多的方式與多個(gè)故障返回控制裝置(101)相連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，其特征在于，所述輸入輸出控制裝置(102)還用于存儲(chǔ)工序標(biāo)識(shí)符，所述工序標(biāo)識(shí)符的數(shù)量等同于與所述輸入輸出控制裝置(102)相連接的故障返回控制裝置(101)的數(shù)量，每個(gè)工序標(biāo)識(shí)符分別對(duì)應(yīng)一個(gè)故障返回控制裝置(101);當(dāng)輸入輸出控制裝置(102)將故障返回控制裝置(101)所收集的故障信息發(fā)送至信息控制裝置(103)時(shí)，同時(shí)一并將與故障返回控制裝置(101)相對(duì)應(yīng)的工序標(biāo)識(shí)符發(fā)送至信息控制裝置(103);輸入輸出控制裝置(102)接收故障信息以及工序標(biāo)識(shí)符后，重新排列工序時(shí)間表所記載的生產(chǎn)工序與生產(chǎn)線操作人員、原料、零件、中間組裝件以及工具之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，其特征在于，輸入輸出控制裝置(102)還返回黃臉狀態(tài)以及紅臉狀態(tài)，當(dāng)實(shí)際OEE值與計(jì)劃OEE值的誤差大于黃臉限值且小于紅臉限值時(shí)返回黃臉狀態(tài)；當(dāng)實(shí)際OEE值與計(jì)劃OEE值得誤差大于紅臉限值時(shí)返回紅臉狀態(tài)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，其特征在于，輸入輸出控制裝置(102)還用于記錄計(jì)劃OEE值、實(shí)際OEE值，當(dāng)前產(chǎn)品所需各道工序、所需操作人員、每道工序的停止時(shí)間，生產(chǎn)線的停機(jī)時(shí)間、生產(chǎn)線的工作狀態(tài)以及故障信息的歷史記錄，計(jì)算所述的實(shí)際OEE值對(duì)照所述計(jì)劃OEE值、當(dāng)前產(chǎn)品所需各道工序、所需操作人員、每道工序的停止時(shí)間，生產(chǎn)線的停機(jī)時(shí)間以及生產(chǎn)線的工作狀態(tài)與故障信息的歷史記錄之間的統(tǒng)計(jì)相關(guān)強(qiáng)度，并根據(jù)所述統(tǒng)計(jì)相關(guān)強(qiáng)度得到對(duì)實(shí)際OEE值影響最大的工序，分析工序故障對(duì)實(shí)際OEE值與計(jì)劃OEE值之間誤差的影響以及誤差的變動(dòng)原因。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，其特征在于，還包括數(shù)據(jù)庫(kù)裝置(106)，所述數(shù)據(jù)庫(kù)裝置(106)通過(guò)以太網(wǎng)與信息控制裝置(103)相連接，數(shù)據(jù)庫(kù)裝置(106)用于保存生產(chǎn)線生產(chǎn)每個(gè)產(chǎn)品的工序時(shí)間表。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，其特征在于，所述故障信息包括待料當(dāng)機(jī)信息、工藝當(dāng)機(jī)信息、換型當(dāng)機(jī)信息、維修當(dāng)機(jī)信息以及質(zhì)量當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)生產(chǎn)線等待原料、零件或者中間組裝件調(diào)配時(shí)，故障返回控制裝置(101)發(fā)出待料當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)生產(chǎn)線停機(jī)時(shí)，故障返回控制裝置(101)發(fā) 出工藝當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)生產(chǎn)線更換所生產(chǎn)的產(chǎn)品型號(hào)時(shí)，故障返回控制裝置(101)發(fā)出換型當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)對(duì)生產(chǎn)線或者生產(chǎn)線內(nèi)生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行維修時(shí)，故障返回控制裝置(101)發(fā)出維修當(dāng)機(jī)信息；當(dāng)操作員發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題時(shí)，故障返回控制裝置(101)發(fā)出質(zhì)量當(dāng)機(jī)信息。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，其特征在于，還包括交互控制裝置(107)，所述交互控制裝置(107)用于實(shí)時(shí)地調(diào)整信息控制裝置(103)的運(yùn)行參數(shù)，并可以將信息控制裝置(103)計(jì)算得到的數(shù)據(jù)進(jìn)行及時(shí)的導(dǎo)出。
10.一種生產(chǎn)管理方法，其特征在于，應(yīng)用上述權(quán)利要求1-9任一所述的生產(chǎn)管理系統(tǒng)。
【文檔編號(hào)】G05B19/418GK103984326SQ201410231796
【公開(kāi)日】2014年8月13日 申請(qǐng)日期:2014年5月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月28日
【發(fā)明者】華飛, 李益敏, 程遠(yuǎn)新, 尹超杰 申請(qǐng)人:杭州邁可思法電氣工程有限公司