專利名稱：具有動態(tài)調(diào)整零件高度參數(shù)值驗證零件間擺放距離的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種布局設(shè)計驗證方法，特別是涉及一種具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法。
背景技術(shù)：
印刷電路板(Printed Circuit Board，PCB)是依電路設(shè)計，將連接電子零件的布線而繪制成布線圖形，然后進(jìn)行機(jī)械加工、表面處理等方式，在絕緣體上使電氣導(dǎo)體重現(xiàn)所構(gòu)成的電路板。換句話說，印刷電路板的作用是將各項電子零件形成的電子電路，發(fā)揮各項電子零組件的功能，以達(dá)到信號處理的目的，其主要功能在于固定零件間的電路，以提供安穩(wěn)的電路環(huán)境。
然而，當(dāng)電路圖設(shè)計完成后，再把設(shè)計好的電路圖實際化在計算機(jī)上使用布局軟件布局零件的位置時，每一個零件的擺放位置都會直接影響到印刷電路板設(shè)計品質(zhì)的良窳，進(jìn)而影響電子產(chǎn)品的可靠度，亦可左右系統(tǒng)產(chǎn)品整體的性能及競爭力。
所以，為了使印刷電路板在布局后，實現(xiàn)在印刷電路板上能有較好的設(shè)計品質(zhì)，在布局時每個零件的擺放都有一定的規(guī)則，這些規(guī)則大都是為了避免印刷電路板上零件之間的互相干擾，而加大零件之間的安全間距，而未考慮到實際上零件高度的排列方式。因此，則會造成印刷電路板上許多高低不同的零件雜亂的交錯的擺放，或是高低不同零件的擺放位置太過于靠近，這樣即會造成日后維修此印刷電路板的困難度。
雖然，現(xiàn)有技術(shù)中目前已經(jīng)有采用人為方式來確認(rèn)高低不同零件的擺放位置，然而電路設(shè)計圖上卻有成千上萬具有不同高低位置的零件，仍然會因為人為的疏忽因素而造成零件擺放的不適當(dāng)。
所以，在現(xiàn)有習(xí)知技術(shù)中發(fā)展提供了一種可以藉由設(shè)定一組零件高度的參數(shù)值，并計算出對應(yīng)高度參數(shù)值的斜率，再以該對應(yīng)此高度參數(shù)值的斜率值為基準(zhǔn)，以每一個零件高度的參數(shù)值所對應(yīng)的斜率來判別每一個零件之間的擺放位置是否恰當(dāng)。但是，此零件之間的距離會隨著零件所對應(yīng)斜率值的增加而增加，故此方式會造成印刷電路板空間的浪費。
由此可見，上述現(xiàn)有的確認(rèn)高低不同零件的擺放位置的方法在方法與使用上顯然仍存在有不便與缺陷，而亟待加以進(jìn)一步改進(jìn)。為了解決確認(rèn)高低不同零件的擺放位置的方法存在的問題，相關(guān)廠商莫不費盡心思來謀求解決之道，但長久以來一直未見適用的設(shè)計被發(fā)展完成，而一般方法又沒有適切的方法能夠解決上述問題，此顯然是相關(guān)業(yè)者急欲解決的問題。因此如何能創(chuàng)設(shè)一種新的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，便成了當(dāng)前業(yè)界極需改進(jìn)的目標(biāo)。
有鑒于上述現(xiàn)有的確認(rèn)高低不同零件的擺放位置的方法所存在的缺陷，本發(fā)明人基于從事此類產(chǎn)品設(shè)計制造多年豐富的實務(wù)經(jīng)驗及其專業(yè)知識，并配合學(xué)理的運(yùn)用，積極加以研究創(chuàng)新，以期創(chuàng)設(shè)一種新的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，能夠改進(jìn)一般現(xiàn)有的確認(rèn)高低不同零件的擺放位置的方法，使其更具有實用性。經(jīng)過不斷研究、設(shè)計，并經(jīng)反復(fù)試作及改進(jìn)后，終于創(chuàng)設(shè)出確具實用價值的本發(fā)明。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于，克服現(xiàn)有的確認(rèn)高低不同零件的擺放位置的方法存在的缺陷，而提供一種新的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，所要解決的技術(shù)問題是使其主要是藉由輸入多組的零件高度的限制條件，并依據(jù)所設(shè)定的限制條件進(jìn)行檢驗電路圖中的零件的擺放位置是否恰當(dāng)，以使得印刷電路板能有較好的設(shè)計品質(zhì)，進(jìn)而可以增加電子產(chǎn)品的可靠度，從而更加適于實用。
本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問題是采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的。依據(jù)本發(fā)明提出的一種具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，是擷取已完成布局的一電路圖中的所有零件之間相對應(yīng)的一間距，及每一該零件內(nèi)對應(yīng)的一高度參數(shù)值，該方法包括以下步驟提供一設(shè)定介面以設(shè)定復(fù)數(shù)個高度資訊叢集值后，產(chǎn)生相對的復(fù)數(shù)個高度區(qū)間，及對應(yīng)各該高度區(qū)間的一限制間距，然后再將每一該零件的該高度參數(shù)值所屬的該高度區(qū)間所對應(yīng)的該限制間距與每一該零件間相應(yīng)的該間距進(jìn)行驗證，以產(chǎn)生一驗證結(jié)果，并根據(jù)該驗證結(jié)果產(chǎn)生一顯示處理。
本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問題還采用以下技術(shù)措施來進(jìn)一步實現(xiàn)。
前述的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，其中當(dāng)該零件與每一該零件相應(yīng)的該間距大于該限制間距時，對該零件進(jìn)行該顯示處理，以變更該零件的顯示方式。
前述的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，其中所述的顯示處理包括有一反白、一放大、一閃爍或一高亮度。
前述的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，其中所述的該等高度資訊叢集值包括有一零件的最高高度參數(shù)值、一零件的最低高度參數(shù)值或一零件的限制間距值。
前述的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，其還包括根據(jù)該驗證結(jié)果產(chǎn)生一驗證結(jié)果表單。
前述的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，其中所述的驗證結(jié)果表單是選自一文字、一數(shù)字及一英文字母所組成的群組。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有明顯的優(yōu)點和有益效果。由以上技術(shù)方案可知，為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供了一種具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，是擷取已完成布局的電路圖中的所有零件之間相對應(yīng)的間距，以及每個零件內(nèi)對應(yīng)的高度參數(shù)值，該方法特征在于提供設(shè)定介面以設(shè)定數(shù)個高度資訊叢集值后，產(chǎn)生相對的數(shù)個高度區(qū)間，及對應(yīng)高度區(qū)間的限制間距，然后將每個零件的高度參數(shù)值所屬的高度區(qū)間所對應(yīng)的限制間距與每個零件間相應(yīng)的間距進(jìn)行驗證，以產(chǎn)生驗證結(jié)果，并且根據(jù)驗證結(jié)果進(jìn)行顯示處理。
其中，當(dāng)零件與每個零件相應(yīng)的間距大于限制間距時，對零件進(jìn)行顯示處理，以變更零件的顯示方式，而顯示處理包括有反白、放大、閃爍或高亮度等。
另外，亦會根據(jù)驗證結(jié)果產(chǎn)生驗證結(jié)果表單，該驗證結(jié)果表單可為由文字、數(shù)字及英文字母所組成的群組。
借由上述技術(shù)方案，本發(fā)明具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法至少具有下列優(yōu)點本發(fā)明是通過設(shè)定多組的零件高度資訊的叢集值，來產(chǎn)生多數(shù)個高度區(qū)間，并依序比較零件與零件間的間距是否符合每一零件所屬的高度區(qū)間所對應(yīng)的限制間距之內(nèi)，以得知電路圖中的高低的零件的擺放位置是否恰當(dāng)，從而可以使得印刷電路板能夠具有較好的設(shè)計品質(zhì)，進(jìn)而可以增加電子產(chǎn)品的可靠度。
綜上所述，本發(fā)明新穎的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，主要是藉由設(shè)定介面輸入多組的零件高度的限制條件，并依據(jù)所設(shè)定的零件高度的限制條件進(jìn)行驗證電路圖中的零件擺放位置是否恰當(dāng)，以使得印刷電路板能有較好的設(shè)計品質(zhì)，進(jìn)而可以增加電子產(chǎn)品的可靠度。其具有上述諸多的優(yōu)點及實用價值，不論在方法或功能上皆有較大改進(jìn)，在技術(shù)上有較大進(jìn)步，并產(chǎn)生了好用及實用的效果，且較現(xiàn)有的確認(rèn)高低不同零件的擺放位置的方法具有增進(jìn)的多項功效，從而更加適于實用，而具有產(chǎn)業(yè)的廣泛利用價值，誠為一新穎、進(jìn)步、實用的新設(shè)計。
上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，而可依照說明書的內(nèi)容予以實施，并且為了讓本發(fā)明的上述和其他目的、特征和優(yōu)點能夠更明顯易懂，以下特舉較佳實施例，并配合附圖，詳細(xì)說明如下。


圖1是依據(jù)本發(fā)明提供的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法的流程圖。
圖2是依據(jù)本發(fā)明提供的實施例的電路圖。
圖3A是依據(jù)本發(fā)明提供的實施例的選擇視窗圖。
圖3B是依據(jù)本發(fā)明提供的實施例的設(shè)定視窗圖。
圖4是依據(jù)本發(fā)明提供的實施例的顯示方式。
圖5是依據(jù)本發(fā)明提供的實施例的比較結(jié)果表單。
71已完成布局的電路圖 80零件185零件290零件3100選擇視窗101完成圖案110設(shè)定視窗120驗證結(jié)果表單A、B、C間距具體實施方式
為了更進(jìn)一步闡述本發(fā)明為達(dá)成預(yù)定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及其功效，以下結(jié)合附圖及較佳實施例，對依據(jù)本發(fā)明提出的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法其具體實施方式
、方法、步驟、特征及其功效，詳細(xì)說明如后。
以上關(guān)于本發(fā)明的發(fā)明內(nèi)容的說明及以下實施方式的說明是用以示范與解釋本發(fā)明的原理，并且提供本發(fā)明的專利申請范圍更進(jìn)一步的解釋。
請參閱圖1、圖2所示，圖1是依據(jù)本發(fā)明提供的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法的流程圖，圖2是依據(jù)本發(fā)明提供的實施例的電路圖，圖中所示是本發(fā)明提供的方法的流程圖及實施例，本發(fā)明具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，是應(yīng)用于布局設(shè)計驗證系統(tǒng)中，該實施例是須取得已完成布局的電路設(shè)計圖71，如圖2所示，其包括有“零件1”80、“零件2”85及“零件3”90。每個零件與零件之間都有相對應(yīng)的間距，如A、B及C。其中“零件1”80、“零件2”85及“零件3”90的內(nèi)部分別具有對應(yīng)的高度參數(shù)值(步驟10)。
當(dāng)設(shè)計者欲驗證圖2中零件與零件之間的高低擺放位置是否恰當(dāng)時，可藉由如圖3A所示的選擇視窗100，來選擇設(shè)定零件的高度參數(shù)值或者是零件的擺放距離的驗證。當(dāng)設(shè)計者選擇設(shè)定零件的高度參數(shù)值時，會產(chǎn)生如圖3B所示的設(shè)定視窗110，亦是前述的設(shè)定介面，接著再設(shè)定視窗110中設(shè)定數(shù)組零件高度資訊的叢集值，亦是輸入數(shù)組的零件高度資訊的限制范圍，而該零件高度資訊是包括有零件的最高高度參數(shù)值、零件的最低高度參數(shù)值及零件的限制間距值......等等(步驟20)。
當(dāng)數(shù)個零件高度資訊的叢集值被設(shè)定完成后，該布局設(shè)計驗證系統(tǒng)則會產(chǎn)生相對應(yīng)的數(shù)個高度區(qū)間，以及對應(yīng)每一個高度區(qū)間的一個限制間距值(步驟30)。
以本實施例來說，設(shè)計者輸入三組的設(shè)定零件的高度參數(shù)值，亦是第一組為零件的最高高度參數(shù)值為0.1、零件的最低高度參數(shù)值0.07以及零件的限制間距值為0.015。第二組零件的最高高度參數(shù)值為0.059、零件的最低高度參數(shù)值0.03以及零件的限制間距值為0.0125。第三組為零件的最高高度參數(shù)值為0.029、零件的最低高度參數(shù)值0.01以及零件的限制間距值為0.00625。
當(dāng)設(shè)計者輸入完成時，并點選圖3B所示的設(shè)定視窗110中的完成101圖案后，即完成零件的高度參數(shù)值的設(shè)定，并回到圖3A中所示的選擇視窗100。此時，布局設(shè)計驗證系統(tǒng)則會立即產(chǎn)生對應(yīng)第一組、第二組及第三組的零件的高度參數(shù)值的高度區(qū)間，以及對應(yīng)每一組高度區(qū)間的一個限制間距，例如第一組第二組及第三組所對應(yīng)的限制間距分別為0.015、0.0125及0.00625。
接著，當(dāng)回到圖3A的選擇視窗100后，設(shè)計者仍可再一次選擇設(shè)定零件的高度參數(shù)值，亦可選擇驗證零件的擺放距離。此處是以選擇進(jìn)行驗證每一個零件與零件之間的擺放間距是否符所設(shè)定的限制間距為例。
接下來，則依據(jù)布局設(shè)計驗證系統(tǒng)所產(chǎn)生的第一組、第二組及第三組的高度區(qū)間來確認(rèn)“零件1”80、“零件2”85及“零件3”90內(nèi)的零件的高度參數(shù)值所屬的高度區(qū)間，以取得每一零件對應(yīng)的限制間距，亦是判別“零件1”80落于第一組、第二組及第三組的高度區(qū)間的哪一個，以取得相對應(yīng)的的其中一個(步驟40)。
舉例來說，倘若“零件1”80、“零件2”85及“零件3”90是分別落于第一組、第二組及第三組的高度區(qū)間，因此，“零件1”80、“零件2”85及“零件3”90所對應(yīng)到的限制間距分別為0.015、0.0125及0.00625。
之后，依序驗證零件與每個零件對應(yīng)的間距是否符合每一所屬的高度區(qū)間所對應(yīng)的限制間距之內(nèi)，以產(chǎn)生一驗證結(jié)果，并根據(jù)此驗證結(jié)果進(jìn)行顯示處理；也就是說，將圖2中“零件1”80與附近零件如“零件2”85及“零件3”90所產(chǎn)生的間距如B及A與“零件1”80所對應(yīng)到的限制間距0.015進(jìn)行比較。相同地，“零件2”85與“零件3”90依照前述方式與對應(yīng)到的限制間距0.0125及0.00625進(jìn)行比較(步驟50)。
倘若“零件3”90與附近零件如“零件1”80及“零件2”85所產(chǎn)生的間距如A及C均大于“零件3”所對應(yīng)到的限制間距0.00625時，對“零件3”90進(jìn)行顯示處理，以變更零件的顯示方式。在本實施例中是將“零件3”90以高亮度與線條變粗來顯示，例如圖4所示(步驟60)。其中顯示處理是為放大、閃爍、反白......等。
當(dāng)圖2中每一個零件都驗證完成后，依據(jù)驗證結(jié)果來產(chǎn)生驗證結(jié)果表單120，如圖5所示(步驟70)。其中該驗證結(jié)果表單120的內(nèi)容可選自文字、數(shù)字及英文字母所組成的群組。
依據(jù)本發(fā)明提供的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，是通過設(shè)定多組的零件高度資訊的叢集值，來產(chǎn)生多數(shù)個高度區(qū)間，并依序比較零件與零件間的間距是否符合每一零件所屬的高度區(qū)間所對應(yīng)的限制間距之內(nèi)，以得知電路圖中的高低的零件的擺放位置是否恰當(dāng)，而可以使得印刷電路板能夠具有較好的設(shè)計品質(zhì)，進(jìn)而可以增加電子產(chǎn)品的可靠度，更加適于實用，而具有產(chǎn)業(yè)的廣泛利用價值。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述揭示的方法及技術(shù)內(nèi)容作出些許的更動或修飾為等同變化的等效實施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，是擷取已完成布局的一電路圖中的所有零件之間相對應(yīng)的一間距，及每一該零件內(nèi)對應(yīng)的一高度參數(shù)值，其特征在于該方法包括以下步驟提供一設(shè)定介面以設(shè)定復(fù)數(shù)個高度資訊叢集值后，產(chǎn)生相對的復(fù)數(shù)個高度區(qū)間，及對應(yīng)各該高度區(qū)間的一限制間距，然后將每一該零件的該高度參數(shù)值所屬的該高度區(qū)間所對應(yīng)的該限制間距與每一該零件間相應(yīng)的該間距進(jìn)行驗證，以產(chǎn)生一驗證結(jié)果，并根據(jù)該驗證結(jié)果產(chǎn)生一顯示處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，其特征在于其中當(dāng)該零件與每一該零件相應(yīng)的該間距大于該限制間距時，對該零件進(jìn)行該顯示處理，以變更該零件的顯示方式。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，其特征在于其中所述的顯示處理包括有一反白、一放大、一閃爍或一高亮度。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，其特征在于其中所述的該等高度資訊叢集值包括有一零件的最高高度參數(shù)值、一零件的最低高度參數(shù)值或一零件的限制間距值。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，其特征在于其還包括根據(jù)該驗證結(jié)果產(chǎn)生一驗證結(jié)果表單。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，其特征在于其中所述的驗證結(jié)果表單是選自一文字、一數(shù)字及一英文字母所組成的群組。
全文摘要
本發(fā)明是有關(guān)于一種具有動態(tài)調(diào)整零件高度的參數(shù)值以驗證零件間的擺放距離的方法，是擷取已完成布局的一電路圖中的所有零件之間相對應(yīng)的一間距，及每一該零件內(nèi)對應(yīng)的一高度參數(shù)值，其包括以下步驟提供一設(shè)定介面以設(shè)定復(fù)數(shù)個高度資訊叢集值后，產(chǎn)生相對的復(fù)數(shù)個高度區(qū)間，及對應(yīng)各該高度區(qū)間的一限制間距，然后再將每一零件的該高度參數(shù)值所屬的該高度區(qū)間所對應(yīng)的限制間距與每一零件間相應(yīng)的該間距進(jìn)行驗證，以產(chǎn)生一驗證結(jié)果，并根據(jù)該驗證結(jié)果產(chǎn)生一顯示處理。其主要藉由設(shè)定介面輸入多組的零件高度的限制條件，并依據(jù)所設(shè)定的零件高度的限制條件進(jìn)行驗證電路圖中的零件擺放位置是否恰當(dāng)，可使得印刷電路板能有較好設(shè)計品質(zhì)，進(jìn)而可增加電子產(chǎn)品的可靠度。
文檔編號G06F17/50GK1987874SQ20051013233
公開日2007年6月27日 申請日期2005年12月21日 優(yōu)先權(quán)日2005年12月21日
發(fā)明者蔡秋鳳, 林明慧 申請人:英業(yè)達(dá)股份有限公司