專利名稱：倉儲物料自動稱重計數(shù)管理系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實 用新型屬于倉儲技術(shù)，具體是一種倉儲物料自動稱重計數(shù)管理系統(tǒng)。 現(xiàn)有技術(shù)某客戶手拿BOM料表到倉庫提貨，倉庫管理員從電腦中查出BOM表中各項物 料在倉庫各個物料架中的位置，分別取出各項不同數(shù)目的物料交給客戶，管理員再從庫 存表中減去相應(yīng)數(shù)量后，領(lǐng)料過程就算完成。這個過程雖然簡單，但有的環(huán)節(jié)可能會出 錯，而一旦出錯，系統(tǒng)本身不容易自我發(fā)現(xiàn)并改正。例如取錯了品種，拿錯了數(shù)量， 取料后的庫存數(shù)也可能會記錯。最近也有人開發(fā)了類似的物料秤，但零件盒長期壓在稱 重傳感器上會造成傳感器的疲勞效應(yīng)和蠕變等誤差。
發(fā)明內(nèi)容為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題，本實用新型提出一種新的倉儲物料自動 稱重計數(shù)管理系統(tǒng)，具體技術(shù)方案如下一種倉儲物料自動稱重計數(shù)管理系統(tǒng)，包括管理員端PC和倉庫端稱重裝置，管 理員端PC和倉庫端稱重裝置之間進(jìn)行通信；所述倉庫端稱重裝置包括底座、擺放零件盒的托盤和稱重模塊；所述底座上設(shè) 有軌道，所述托盤底部設(shè)有與所述軌道對應(yīng)的滾輪，托盤通過滾輪在軌道上運(yùn)動；所述 稱重模塊設(shè)在軌道一端，在稱重狀態(tài)下，托盤連同零件盒滑至稱重模塊上。所述托盤連有牽引裝置，牽引裝置是能產(chǎn)生位移移動的機(jī)械，例如線性馬達(dá)、 液壓傳動器件或步進(jìn)馬達(dá)連接的絲桿結(jié)構(gòu)等。對于所述牽引裝置是步進(jìn)馬達(dá)連接的絲桿結(jié)構(gòu)，牽引裝置包括步進(jìn)馬達(dá)、推進(jìn) 螺母和絲桿；所述步進(jìn)馬達(dá)的轉(zhuǎn)子帶動絲桿轉(zhuǎn)動；絲桿套在推進(jìn)螺母內(nèi)，托盤連接推進(jìn) 螺母；絲桿的軸向在托盤的運(yùn)動方向上。稱重模塊包括稱重傳感器、CPU處理系統(tǒng)、顯示模塊和通信模塊；所述稱重傳 感器輸出的信號經(jīng)放大和模數(shù)轉(zhuǎn)換后傳入CPU處理系統(tǒng)；CPU處理系統(tǒng)輸出端連接顯示 模塊；所述CPU處理系統(tǒng)通過通信模塊與管理員端PC進(jìn)行數(shù)據(jù)交換。所述通信模塊包 括有線通信模塊或無線通信模塊，它們與所述CPU處理系統(tǒng)連接；所述管理員端PC對 應(yīng)設(shè)有有線或無線通信裝置。所述稱重模塊可選用物料秤，它有2kg、10kg、30kg等不同的量程范圍，并可 以與托盤構(gòu)成模塊形式。所述稱重模塊的顯示模塊上能顯示物料的凈重，由于各項物料預(yù)先都是經(jīng)過稱 重并計算出物料和數(shù)量的一一對應(yīng)關(guān)系，因而也就能顯示零件盒中庫存的物料數(shù)量。稱重模塊中的顯示模塊上可以用紅色閃亮的LED顯示倉庫PC機(jī)BOM表中該物 料欲拿取的數(shù)量，待管理員手動如數(shù)取出后，紅燈會變成綠色，同時還能顯示取走后零 件盒中余下物料的總數(shù)量。[0012]所述托盤底部的四角位置分別設(shè)有一只滾輪；所述稱重傳感器設(shè)有4只，它們 之間的位置與所述四只滾輪的位置對應(yīng)；所述稱重傳感器上設(shè)有與滾輪形狀對應(yīng)的凹槽。稱重傳感器只有在稱重狀態(tài)下才會感受到托盤及其上零件盒的重力。不稱重狀 態(tài)下托盤的重力是壓在承重座上，可減少現(xiàn)有技術(shù)中稱重傳感器長期受壓產(chǎn)生的疲勞效 應(yīng)和蠕變等誤差。 本實用新型的使用原理如下1、某客戶把要提取螺釘、螺母、電阻、電容等各項物料的料表交給倉庫，倉庫 管理員通過這幾項物料的料號從電腦上查到了分別所在物料架上的位置，并在電腦中記 錄了分別要取走的數(shù)量。2、首先來到物料架上“螺釘”零件盒前面，把這個零件盒連同盛放它的托盤用 手往前推到一個稱重模塊的稱重傳感器上，或者用步進(jìn)馬達(dá)推到稱重傳感器上進(jìn)行稱重 計數(shù)(說明倉庫中的各個零件盒的重量都是稱量過的，所以稱出物料的毛重后電腦會 計算出物料的凈重，并且各項物料預(yù)先都是經(jīng)過稱重并計算出物料重量和數(shù)量的一一對 應(yīng)關(guān)系)，稱重后稱重模塊的顯示屏上會顯示該零件盒螺釘?shù)膸齑鏀?shù)量。零件盒長期置于稱重模塊上會形成潛變而造成計量不準(zhǔn)確。本實用新型，在不 稱重時零件盒連同托盤不會長期施力于模塊上，解決了潛變的問題，使得本裝置可以精 確稱重計數(shù)付諸實際使用。3、每個托盤下面都配有一個稱重模塊，也就是一種物料秤，它和倉庫的電腦可 由有線或無線連接。稱重模塊前面的顯示屏?xí)@示BOM表中要提取的數(shù)量，同時LED 紅色燈會閃亮，管理員可依顯示數(shù)量如數(shù)取料。4、當(dāng)取得數(shù)量與BOM表符合時，則LED燈會轉(zhuǎn)換成綠色，此時稱重模塊也記 下了取料后新的庫存數(shù)。此后步進(jìn)馬達(dá)(或線性馬達(dá)或液壓傳動等能產(chǎn)生位移移動的機(jī) 械)將托盤連同零件盒推離稱重傳感器，或者由管理員手工將其推離稱重傳感器，放在 承重座上以免長期壓在稱重傳感器上減少它的使用壽命或降低精度。5、物料秤是由稱重彈性體、放大系統(tǒng)、模數(shù)轉(zhuǎn)換及CPU處理系統(tǒng)和顯示屏以及 盛放零件盒的托盤和位置移動機(jī)構(gòu)等組成的稱重模塊。針對存放物料的種類、數(shù)量和重 量的不同，物料秤的量程也有多種可供選擇，例如，2kg、10kg、30kg等不同的量程。但 它們可以有相同或相類似的結(jié)構(gòu)，連同盛放零件盒的托盤做成不同的稱重模塊，更換起 來非常方便。6、本實用新型的特點(diǎn)(1)將零件需求表單準(zhǔn)確送到物料倉儲柜。(2)顯示屏?xí)@示目前庫存量、料號以及欲拿取之?dāng)?shù)量。若拿取太多或不足顯示 器會發(fā)出警報。防止人為的錯誤。同時將正確庫存量實時反饋給ERP系統(tǒng)。(3)盛放零件盒的托盤和稱重裝置模塊式設(shè)計，維修、組裝容易。(4)稱重模塊的設(shè)計徹底解決了由于傳感器潛變而造成的誤差。使該設(shè)計有實用 的價值。附圖 說明

圖1是稱重模塊稱重原理示意圖(非稱重狀態(tài))；圖2是稱重模塊稱重原理示意圖(稱重狀態(tài))；圖3是零件盒的示意圖；圖4是步進(jìn)馬達(dá)推進(jìn)示意圖；圖5是系統(tǒng)框圖；圖6是稱重模塊原理示意圖。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖與具體實施方式
對本實用新型作進(jìn)一步說明。如圖5，一種倉儲物料自動稱重計數(shù)管理系統(tǒng)，包括管理員端PC和倉庫端稱重 裝置，管理員端PC和倉庫端稱重裝置之間進(jìn)行通信；所述倉庫端稱重裝置包括底座6、盛放零件盒11的托盤1和稱重模塊；所述底 座上設(shè)有軌道4，所述托盤1底部設(shè)有與所述軌道4對應(yīng)的滾輪2，零件盒11連同托盤1 通過滾輪2在軌道4上運(yùn)動；所述稱重模塊設(shè)在軌道一端。在平時靜止?fàn)顟B(tài)，托盤壓在 稱重模塊的承重座上，在稱重狀態(tài)下，托盤1連同零件盒11滑至稱重傳感器3上。參考圖4，所述托盤1連有牽引裝置，牽引裝置包括步進(jìn)馬達(dá)10、推進(jìn)螺母9和 絲桿8 ；所述步進(jìn)馬達(dá)10的轉(zhuǎn)子帶動絲桿8轉(zhuǎn)動；絲桿8套在推進(jìn)螺母9內(nèi)，托盤1連 接推進(jìn)螺母9 ；絲桿8的軸向在托盤1的運(yùn)動方向上。參考圖6，稱重模塊包括稱重傳感器、CPU處理系統(tǒng)、顯示模塊和通信模塊； 所述稱重傳感器輸出的信號經(jīng)放大和模數(shù)轉(zhuǎn)換后傳入CPU處理系統(tǒng)；CPU處理系統(tǒng)輸出 端連接顯示模塊；所述CPU處理系統(tǒng)通過通信模塊與管理員端PC進(jìn)行數(shù)據(jù)交換。所述通信模塊可以是有線通信模塊或者無線通信模塊，它們與所述CPU處理系 統(tǒng)連接；所述管理員端PC對應(yīng)設(shè)有有線或無線通信裝置。所述盛放零件盒的托盤底部的四角位置分別設(shè)有一只滾輪；所述稱重傳感器3 設(shè)有4只，它們之間的位置與所述四只滾輪的位置對應(yīng)。具體到本例中，1、附圖1是稱重模塊稱重原理示意圖，它表示的是平時不稱重的靜止?fàn)顟B(tài)。托 盤的四個滾輪2架在稱重模塊的承重座5上，稱重傳感器3不受壓力，物料秤處于不稱重 的狀態(tài)。2、當(dāng)管理員需要取料時來到零件盒1前，用手工推動或用步進(jìn)馬達(dá)10轉(zhuǎn)動絲桿 8帶動推進(jìn)螺母9做水平前進(jìn)運(yùn)動，從而帶動托盤1的滾輪2往前滾動到稱重傳感器3的 凹槽中。稱重傳感器受到了托盤1上零件盒11的重量，經(jīng)過放大和電腦計算，去掉零件 盒的重量顯示出物料的重量以及物料的原始庫存數(shù)量。這就是附圖2所示的處于稱重狀 態(tài)下的稱重模塊示意圖。3、管理員依據(jù)稱重顯示模塊7中閃爍顯示的紅色LED欲取數(shù)量，手動取走相應(yīng) 的數(shù)量后，閃亮的LED紅燈會變成綠色；與此同時，顯示屏還會顯示變化后的物料總重 量及變化后的庫存數(shù)量。4、管理員取完物料后手動或通過步進(jìn)馬達(dá)(或其他能產(chǎn)生水平移動的機(jī)構(gòu))把托盤1連同零件盒11往后推 回到稱重模塊的承重座5上，稱重傳感器3不再感受到托盤 1和它上面的零件盒11的重力，系統(tǒng)又回到附圖1的初始靜止?fàn)顟B(tài)。
權(quán)利要求1.一種倉儲物料自動稱重計數(shù)管理系統(tǒng)，其特征是包括管理員端PC和倉庫端稱重裝 置，管理員端PC和倉庫端稱重裝置之間進(jìn)行通信；所述倉庫端稱重裝置包括底座、擺放零件盒的托盤和稱重模塊；所述底座上設(shè)有軌 道，所述托盤底部設(shè)有與所述軌道對應(yīng)的滾輪，托盤通過滾輪在軌道上運(yùn)動；所述稱重 模塊設(shè)在軌道一端，在稱重狀態(tài)下，托盤連同零件盒滑至稱重模塊上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的倉儲物料自動稱重計數(shù)管理系統(tǒng)，其特征是所述托盤連有牽 引裝置，牽引裝置是能產(chǎn)生位移移動的機(jī)械。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的倉儲物料自動稱重計數(shù)管理系統(tǒng)，其特征是所述牽引裝置是 線性馬達(dá)、液壓傳動器件或步進(jìn)馬達(dá)連接的絲桿結(jié)構(gòu)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的倉儲物料自動稱重計數(shù)管理系統(tǒng)，其特征是所述牽引裝置是 步進(jìn)馬達(dá)連接的絲桿結(jié)構(gòu)中，牽引裝置包括步進(jìn)馬達(dá)、推進(jìn)螺母和絲桿；所述步進(jìn)馬達(dá) 的轉(zhuǎn)子帶動絲桿轉(zhuǎn)動；絲桿套在推進(jìn)螺母內(nèi)，托盤連接推進(jìn)螺母；絲桿的軸向在托盤的 運(yùn)動方向上。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的倉儲物料自動稱重計數(shù)管理系統(tǒng)，其特征是稱重模塊包括稱 重傳感器、CPU處理系統(tǒng)、顯示模塊和通信模塊；所述稱重傳感器輸出的信號經(jīng)放大和 模數(shù)轉(zhuǎn)換后傳入CPU處理系統(tǒng)；CPU處理系統(tǒng)輸出端連接顯示模塊；所述CPU處理系 統(tǒng)通過通信模塊與管理員端PC進(jìn)行數(shù)據(jù)交換。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的稱重計數(shù)管理系統(tǒng)，其特征是所述稱重模塊有2kg、10kg、 30kg不同的量程范圍，它與托盤構(gòu)成模塊形式。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的倉儲物料自動稱重計數(shù)管理系統(tǒng)，其特征是所述通信模塊包 括有線通信模塊或無線通信模塊，它們與所述CPU處理系統(tǒng)連接；所述管理員端PC對 應(yīng)設(shè)有有線或無線通信裝置。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的倉儲物料自動稱重計數(shù)管理系統(tǒng)，其特征是所述托盤底部的 四角位置分別設(shè)有一只滾輪；所述稱重傳感器設(shè)有4只，它們之間的位置與所述四只滾 輪的位置對應(yīng)；所述稱重傳感器上設(shè)有與滾輪形狀對應(yīng)的凹槽。
專利摘要一種倉儲物料自動稱重計數(shù)管理系統(tǒng)，包括管理員端PC和倉庫端每個零件盒下面都有一個帶托盤的稱重裝置，管理員端PC和倉庫端稱重裝置之間進(jìn)行通信；本實用新型中的稱重裝置(模塊)能稱量出零件盒中物料的凈重，由于事先就稱重并計算出了物料重量和數(shù)量的一一對應(yīng)關(guān)系，因而稱重顯示屏上能顯示物料的數(shù)量。該屏還能用LED閃亮的紅燈提示BOM表中欲拿取的物料數(shù)，手動如數(shù)取料后，LED燈會由紅變綠色，同時還會顯示取后零件盒中的物料總數(shù)，這就能防止管理員取錯品種，拿錯數(shù)量和記錯取后的庫存數(shù)。特別是該托盤平時放在物料秤的承重座上，稱重傳感器不受力，只是稱重時才手動或機(jī)械移動到稱重傳感器上稱重計數(shù)，這就減少了稱重傳感器的疲勞和蠕變使得稱重計數(shù)更準(zhǔn)確。
文檔編號G06Q10/00GK201804348SQ201020542160
公開日2011年4月20日 申請日期2010年9月26日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月26日
發(fā)明者查爾斯.梁 申請人:傳力電子衡器(南京)有限公司