專利名稱：一種高耐磨抗眩暈觸控屏及其制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種觸控屏及其制作方法，尤其是指一種高耐磨抗眩暈觸控屏及其制作方法。
背景技術(shù)：
觸控屏被廣泛應(yīng)用于各種電子產(chǎn)品中，使用者可以通過手指或者專業(yè)筆觸摸屏幕而產(chǎn)生電信號的變化，再通過控制器對信號的轉(zhuǎn)換，實(shí)現(xiàn)對設(shè)備的輸入操作。因其使用方法的關(guān)系，對直接與用戶接觸的表層的抗耐磨刮傷性能有較高的要求。為提高觸控屏的耐磨性，現(xiàn)有技術(shù)中，通常使用的方法ー種是在屏幕外部鍍氧化物薄膜來提高觸控屏界面的耐磨效果。但是，鍍膜設(shè)備通常價(jià)格昂貴，且生產(chǎn)效率低，因此該方法成本高。另ー種方法是在屏幕外部噴霧單層凝聚膠體燒結(jié)形成氧化物而形成耐磨抗眩暈層。該方法設(shè)備簡單便于操作且適合大量生產(chǎn)，但是單層耐磨抗眩暈層如果噴霧過薄，則耐磨效果達(dá)不到；如果單層耐磨抗眩暈層噴霧過厚，則燒結(jié)后的耐磨抗眩暈層將出現(xiàn)膜層剝落現(xiàn)象。同時(shí)，觸控屏大多使用場所是戶外，對產(chǎn)品的抗眩暈效果要求高，然而，現(xiàn)有技術(shù)中上述兩種方法所產(chǎn)生的耐磨層，其抗眩暈效果不佳。鑒于現(xiàn)有技術(shù)的耐磨抗眩暈層存在耐磨性能不理想，且抗眩暈效果不佳的問題，本發(fā)明人研發(fā)出ー種克服上述缺陷的高耐磨抗眩暈觸控屏及其制作方法，本案由此產(chǎn)生。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種能夠增加抗眩暈效果，提高耐磨性能，適合批量生產(chǎn)且生產(chǎn)成本低的高耐磨抗眩暈觸控屏及其制作方法。為達(dá)成上述目的，本發(fā)明的解決方案為
一種高耐磨抗眩暈觸控屏，包括基板及至少兩層氧化物層，氧化物層依次形成于基板的ー側(cè)；第一氧化物層是通過以下方式形成將PH值為O. 55-2. 7、含固形份3%-8% (重量百分比)的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在基板上，噴涂形成的膜層厚度為20 μ m -60μπι，經(jīng)200°C -600°C的高溫?zé)Y(jié)而形成，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘-30分鐘；第二氧化物層形成于第ー氧化物層上，形成的方式與第一氧化物層形成方式相同，噴涂形成的膜層厚度為40 μ m-100 μ m0進(jìn)ー步，還包括第三氧化物層，第三氧化物層形成于第二氧化物層上，形成的方式與第二氧化物層形成方式相同，噴涂形成的膜層厚度為50 μ m -150 μ m。進(jìn)ー步，還包括鍍膜層，鍍膜層形成于基板與第一層氧化物層之間。進(jìn)ー步，基板為玻璃或者塑料薄膜。一種高耐磨抗眩暈觸控屏制作方法，包括以下步驟
步驟一、將PH值為O. 55-2. 7、含固形份3%-8% (重量百分比)的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在基板上，噴涂形成的膜層厚度為20 μ m -60 μ m,經(jīng)200°C -600°C的高溫?zé)Y(jié)形成第一氧化物層，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘-30分鐘，其中，溶膠凝膠溶液包括四こ基原硅酸鹽5%-15%(重量百分比)、こ酸こ酯5%-20% (重量百分比)、甲醇3%-4% (重量百分比)、こ醇15%-25% (重量百分比)、戍醇10%_30% (重量百分比)、戍燒1%-5% (重量百分比)、丙酮1%-5% (重量百分比)、磷酸2%-3% (重量百分比)、こ酸酐1%_3% (重量百分比)、純水5%-25% (重量百分比)；步驟ニ、將pH值為O. 55- 2. 7，含固形份3%-8%wt的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在步驟I形成的第一氧化物層上，噴涂形成的膜層厚度為40 μ m -100 μ m,經(jīng)200°C -600°C的高溫?zé)Y(jié)形成第二氧化物層，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘-30分鐘；溶膠凝膠溶液與步驟ー相同。進(jìn)ー步，在上述步驟ニ的基礎(chǔ)上，還包括以下步驟
步驟三、將pH值為O. 55-2. 7、含固形份3%-8 %的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在步驟二形成的第二氧化物層上，噴涂形成的膜層厚度為50 μ m -150 μ m,經(jīng)200°C -600°C的高溫?zé)Y(jié)形成第三氧化物層，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘-30分鐘；溶膠凝膠溶液與上述步驟ー相同。采用上述方案后，通過本發(fā)明的制作方法制作的高耐磨抗眩暈觸控屏，基板上形成兩層氧化物層后，其霧度值為7%-18%，穿透率> 83%，其霧度在耐磨4500個(gè)循環(huán)后，霧度變化> 1%,耐磨性好,且抗眩暈效果好。其次，基板上形成三層氧化物層后，霧度值7%_18%，穿透率> 83%，其霧度在耐磨7500個(gè)循環(huán)后，霧度變化> 1%，進(jìn)ー步提高耐磨性及抗眩暈效果。


圖I是本發(fā)明的制作流程 圖2是本發(fā)明的結(jié)構(gòu) 圖3是本發(fā)明另ー實(shí)施例的制作流程 圖4是本發(fā)明另ー實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意 圖5是本發(fā)明耐磨測試曲線圖。標(biāo)號說明
基板I第一氧化物層2
第二氧化物層3第三氧化物層4
鍍膜層5。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖及具體實(shí)施例對本發(fā)明作詳細(xì)的說明。參閱圖I至圖4所示，一種高耐磨抗眩暈觸控屏，包括基板I及至少兩層氧化物層，氧化物層依次形成于基板I的ー側(cè)。第一氧化物層2是通過以下方式形成將pH值為O. 55-2. 7、含固形份3%_8%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在基板I上，噴涂形成的膜層厚度為20 μ m -60 μ m,經(jīng)200°C -600°C的高溫?zé)Y(jié)而形成，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘-30分鐘；第二氧化物層3形成于第一氧化物層2上，形成的方式與第一氧化物層2形成方式相同，噴涂形成的膜層厚度為40 μ m -100 μ m。為進(jìn)ー步提高本發(fā)明的耐磨性及其抗眩暈效果，本發(fā)明還可包括第三氧化物層4，第三氧化物層4形成于第二氧化物層3上，形成的方式與第二氧化物層3形成方式相同，噴涂形成的膜層厚度為50 μ m -150 μ m。經(jīng)高溫?zé)Y(jié)形成的氧化物層，其硬度彡6Mohs (莫氏)，且厚度> O. Ium,附著力通過4B的ASTM D3359國際檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明可以在基板I與第一層氧化物層2之間設(shè)置鍍膜層5，基板I可以為玻璃或者為塑料薄膜，但不限于此。鍍膜層5是在設(shè)置在基板I表 面的一層導(dǎo)電薄膜，可以防止高耐磨抗眩暈觸控屏制作過程中損傷基板1，從而可以防止導(dǎo)致基板I的功能變差甚至超出規(guī)格。氧化物層依次形成于基板I的ー側(cè)，該結(jié)構(gòu)適用于各種聲波式觸摸屏及電阻式觸摸屏?？梢栽诨錓與第一層氧化物層2之間設(shè)置鍍膜層5,該結(jié)構(gòu)適用于表面電容式觸摸屏。鍍膜層5是電容式觸摸屏的導(dǎo)電膜，采用的此方式制作高耐磨眩暈觸摸的技術(shù)不會損傷到該膜層，從而不會影響觸摸功能。本發(fā)明還公開ー種高耐磨抗眩暈觸控屏制作方法，包括以下步驟
實(shí)施例一
步驟一、將PH值為O. 55、含固形份3%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在基板I上，噴涂形成的膜層厚度為20μπι，經(jīng)200°C的高溫?zé)Y(jié)形成第一氧化物層2，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘，其中，溶膠凝膠溶液包括四こ基原硅酸鹽5%、こ酸こ酯5%、甲醇3%、こ醇15%、戊醇10%、戊烷2%、丙酮1%、磷酸2%、こ酸酐1%、純水5%。形成第一氧化物層2后，霧度值7%_18%，穿透率> 83%，其霧度在耐磨1000個(gè)循環(huán)后，霧度變化> 1%。步驟ニ、將pH值為O. 55，含固形份3%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在步驟一形成的第ー氧化物層2上，噴涂形成的膜層厚度為40 μ m,經(jīng)200°C的高溫?zé)Y(jié)形成第二氧化物層3，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘；溶膠凝膠溶液與步驟ー相同。形成第二氧化物層后，霧度值7%_18%，穿透率> 83%，其霧度在耐磨4500個(gè)循環(huán)后，霧度變化> 1%。如圖5所示，兩層氧化物層的耐磨性比ー層氧化物層的耐磨性好，且抗眩暈效果更好。其中，其中溶膠凝聚反應(yīng)如下
Si-0R+H0H — Si-OH+ ROH, Si-0R+H0-Si — Si-O-Si+ ROH, Si-OH+ HO-Si — Si-O-Si+HOH (R可以是こ酷)。實(shí)施例ニ
在實(shí)施例一步驟ニ的基礎(chǔ)上，還包括以下步驟
步驟三、將pH值為0. 55，含固形份3%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在實(shí)施例ー步驟二形成的第二氧化物層3上，噴涂形成的膜層厚度為50 μ m,經(jīng)200°C的高溫?zé)Y(jié)形成第三氧化物層4，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘；溶膠凝膠溶液與實(shí)施例一步驟ー相同。形成第三氧化物層4后，霧度值7%_18%，穿透率> 83%，其霧度在耐磨7500個(gè)循環(huán)后，霧度變化> 1%。從上述對比可知，三層氧化物層的耐磨性比ニ層氧化物層的耐磨性好，且抗眩暈效果更好。
實(shí)施例三
步驟一、將PH值為2. 7、含固形份8%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在基板I上，噴涂形成的膜層厚度為60 μ m,經(jīng)600°C的高溫?zé)Y(jié)形成第一氧化物層2，燒結(jié)時(shí)間為30分鐘，其中，溶膠凝膠溶液包括四こ基原硅酸鹽10%、こ酸こ酯15%、甲醇4%、こ醇25%、戊醇20%、戊烷4%、丙酮4%、磷酸2%、こ酸酐2%、純水20%。形成第一氧化物層2后，霧度值7%_18%，穿透率> 83%，其霧度在耐磨1000個(gè)循環(huán)后，霧度變化> 1%。 步驟ニ、將pH值為2. 7，含固形份8%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在步驟一形成的第ー氧化物層2上，噴涂形成的膜層厚度為100 μ m,經(jīng)600°C的高溫?zé)Y(jié)形成第二氧化物層3，燒結(jié)時(shí)間為30分鐘；溶膠凝膠溶液與步驟ー相同。形成第二氧化物層3后，霧度值7%_18%，穿透率> 83%，其霧度在耐磨4500個(gè)循環(huán)后，霧度變化> 1%。實(shí)施例四
在實(shí)施例三步驟ニ的基礎(chǔ)上，還包括以下步驟
步驟三、將pH值為2. 7，含固形份8%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在實(shí)施例三步驟二形成的第二氧化物層3上，噴涂形成的膜層厚度為150 μ m,經(jīng)600°C的高溫?zé)Y(jié)形成第三氧化物層4，燒結(jié)時(shí)間為30分鐘；溶膠凝膠溶液與實(shí)施例三步驟ー相同。形成第三氧化物層后，霧度值7%_18%，穿透率> 83%，其霧度在耐磨7500個(gè)循環(huán)后，霧度變化> 1%。實(shí)施例五
步驟一、將PH值為O. 55、含固形份3%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在基板I上，噴涂形成的膜層厚度為20μπι，經(jīng)200°C的高溫?zé)Y(jié)形成第一氧化物層2，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘，其中，溶膠凝膠溶液包括四こ基原硅酸鹽5%、こ酸こ酯5%、甲醇3%、こ醇15%、戊醇10%、戊烷1%、丙酮1%、磷酸2%、こ酸酐1%、純水5%。形成第一氧化物層2后，霧度值7%_18%，穿透率> 83%，其霧度在耐磨1000個(gè)循環(huán)后，霧度變化> 1%。步驟ニ、將pH值為O. 55，含固形份3%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在步驟一形成的第ー氧化物層2上，噴涂形成的膜層厚度為40 μ m,經(jīng)200°C的高溫?zé)Y(jié)形成第二氧化物層3，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘；溶膠凝膠溶液與步驟ー相同。形成第二氧化物層后，霧度值7%_18%，穿透率> 83%，其霧度在耐磨4500個(gè)循環(huán)后，霧度變化> 1%。如圖5所示，兩層氧化物層的耐磨性比ー層氧化物層的耐磨性好，且抗眩暈效果更好。實(shí)施例六
在實(shí)施例五步驟ニ的基礎(chǔ)上，還包括以下步驟
步驟三、將pH值為O. 55，含固形份3%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在實(shí)施例五步驟二形成的第二氧化物層3上，噴涂形成的膜層厚度為50 μ m,經(jīng)200°C的高溫?zé)Y(jié)形成第三氧化物層4，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘；溶膠凝膠溶液與實(shí)施例五步驟ー相同。形成第三氧化物層4后，霧度值7%_18%，穿透率> 83%，其霧度在耐磨7500個(gè)循環(huán)后，霧度變化> 1%。從上述對比可知，三層氧化物層的耐磨性比ニ層氧化物層的耐磨性好，且抗眩暈效果更好。實(shí)施例七
步驟一、將PH值為2. 7、含 固形份8%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在基板I上，噴涂形成的膜層厚度為60 μ m,經(jīng)600°C的高溫?zé)Y(jié)形成第一氧化物層2，燒結(jié)時(shí)間為30分鐘，其中，溶膠凝膠溶液包括四こ基原硅酸鹽15%、こ酸こ酯20%、甲醇4%、こ醇25%、戊醇30%、戊烷5%、丙酮5%、磷酸3%、こ酸酐3%、純水25%。形成第一氧化物層2后，霧度值7%_18%，穿透率> 83%，其霧度在耐磨1000個(gè)循環(huán)后，霧度變化> 1%。步驟ニ、將pH值為2. 7，含固形份8%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在步驟一形成的第ー氧化物層2上，噴涂形成的膜層厚度為100 μ m,經(jīng)600°C的高溫?zé)Y(jié)形成第二氧化物層3，燒結(jié)時(shí)間為30分鐘；溶膠凝膠溶液與步驟ー相同。形成第二氧化物層3后，霧度值7%_18%，穿透率> 83%，其霧度在耐磨4500個(gè)循環(huán)后，霧度變化> 1%。實(shí)施例八
在實(shí)施例七步驟ニ的基礎(chǔ)上，還包括以下步驟
步驟三、將pH值為2. 7，含固形份8%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在實(shí)施例七步驟二形成的第二氧化物層3上，噴涂形成的膜層厚度為150 μ m,經(jīng)600°C的高溫?zé)Y(jié)形成第三氧化物層4，燒結(jié)時(shí)間為30分鐘；溶膠凝膠溶液與實(shí)施例七步驟ー相同。形成第三氧化物層后，霧度值7%_18%，穿透率> 83%，其霧度在耐磨7500個(gè)循環(huán)后，霧度變化> 1%。綜上所述，本發(fā)明所提供的噴涂多層耐磨層能明顯提高觸控屏幕的耐磨性，而且不會降低產(chǎn)品的穿透率。本發(fā)明至少噴涂兩層耐磨層，選擇兩層或三層甚至更多層耐磨層由產(chǎn)品所需耐磨特性來選擇。
權(quán)利要求
1.一種高耐磨抗眩暈觸控屏，其特征在于包括基板及至少兩層氧化物層，氧化物層依次形成于基板的ー側(cè)；第一氧化物層是通過以下方式形成將PH值為O. 55-2. 7、含固形份3%-8%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在基板上，噴涂形成的膜層厚度為20 μ m -60 μ m,經(jīng)200°C -600°C的高溫?zé)Y(jié)而形成，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘-30分鐘；第二氧化物層形成于第ー氧化物層上，形成的方式與第一氧化物層形成方式相同，噴涂形成的膜層厚度為40 μ m-100 μ m0
2.如權(quán)利要求I所述的ー種高耐磨抗眩暈觸控屏，其特征在于還包括第三氧化物層，第三氧化物層形成于第ニ氧化物層上，形成的方式與第二氧化物層形成方式相同，噴涂形成的膜層厚度為50 μ m -150 μ m。
3.如權(quán)利要求I所述的ー種高耐磨抗眩暈觸控屏，其特征在于還包括鍍膜層，鍍膜層形成于基板與第一層氧化物層之間。
4.如權(quán)利要求I所述的ー種高耐磨抗眩暈觸控屏，其特征在于基板為玻璃或者塑料薄膜。
5.一種高耐磨抗眩暈觸控屏制作方法，其特征在于包括以下步驟 步驟一、將PH值為O. 55-2. 7、含固形份3%-8%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在基板上，噴涂形成的膜層厚度為20 μ m _6(^111，經(jīng)200で_600°C的高溫?zé)Y(jié)形成第一氧化物層，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘-30分鐘，其中，溶膠凝膠溶液包括四こ基原硅酸鹽5%-15%、こ酸こ酯5%-20%、甲醇 3%-4%、こ醇 15%-25%、戊醇 10%_30%、戊烷 1%_5%、丙酮 1%_5%、磷酸 2%_3%、こ酸酐 1%-3%、純水 5%-25% ； 步驟ニ、將pH值為O. 55-2. 7，含固形份3%-8%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在步驟一形成的第一氧化物層上，噴涂形成的膜層厚度為40 μ m -100 μ m,經(jīng)200°C -600°C的高溫?zé)Y(jié)形成第二氧化物層，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘-30分鐘；溶膠凝膠溶液與步驟ー相同。
6.如權(quán)利要求5所述的ー種高耐磨抗眩暈觸控屏制作方法，其特征在于還包括以下步驟將PH值為O. 55-2. 7、含固形份3%-8%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在所述步驟二形成的第二氧化物層上，噴涂形成的膜層厚度為50 μ m -150 μ m,經(jīng)200°C -600°C的高溫?zé)Y(jié)形成第三氧化物層，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘-30分鐘；溶膠凝膠溶液與所述步驟一相同。
全文摘要
本發(fā)明公開一種高耐磨抗眩暈觸控屏，包括基板及至少兩層氧化物層，氧化物層依次形成于基板的一側(cè)；第一氧化物層是通過以下方式形成將pH值為0.55-2.7、含固形份3%-8%的溶膠凝膠溶液均勻噴涂在基板上，噴涂形成的膜層厚度為20μm-60μm，經(jīng)200℃-600℃的高溫?zé)Y(jié)而形成，燒結(jié)時(shí)間為15分鐘-30分鐘；第二氧化物層形成于第一氧化物層上，形成的方式與第一氧化物層形成方式相同，噴涂形成的膜層厚度為40μm-100μm。本發(fā)明還公開一種該觸控屏的制作方法。本發(fā)明能夠增加抗眩暈效果，提高耐磨性能，適合批量生產(chǎn)且生產(chǎn)成本低。
文檔編號G06F3/041GK102693040SQ20121017061
公開日2012年9月26日 申請日期2012年5月29日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月29日
發(fā)明者徐國書, 鄭開東, 陳志強(qiáng) 申請人:宸陽光電科技(廈門)有限公司