專利名稱：基于去除特征識別的三維機加工序模型順序建模方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種基于去除特征識別的機加工序模型順序建模方法，即在機械加工工藝設(shè)計過程中，在前一道工序的三維模型上去除某個特征(切削掉)創(chuàng)建出后一道工序的三維模型，第一道工序的三維模型就是毛坯模型，最后一道工序的三維模型就是最終的零件模型。其全部工序三維模型的創(chuàng)建過程與實際加工中零件被逐步切削的過程相一致，也就是順序建模的方法。屬于機械加工技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
近十年來，我國機械制造業(yè)在產(chǎn)品設(shè)計上和管理運營方面的計算機輔助技術(shù)取得了巨大的成績，已經(jīng)完全實現(xiàn)了全三維產(chǎn)品設(shè)計，部分零部件實現(xiàn)了虛擬仿真驗證，一定程度上保證了生產(chǎn)的平穩(wěn)順暢運行。但綜合國內(nèi)外制造技術(shù)發(fā)展狀況，可以發(fā)現(xiàn)，上述傳統(tǒng)的CAPP工作都是建立在二維圖紙基礎(chǔ)之上，同時，工藝設(shè)計與產(chǎn)品設(shè)計存在著時間和空間上的差異，無法進行協(xié)同工作。文字描述加二維圖紙是工藝信息的主要表達方式，帶來了大量無意義的、重復(fù)性的流程和任務(wù)，如圖紙分析、三維重建、各種工藝報表的編制等等，造成圖紙理解易產(chǎn)生歧義、圖紙和文字工作量繁重、工藝仿真不可能實現(xiàn)、更改流程復(fù)雜繁瑣等問題。而三維制造方式下，CAPP系統(tǒng)直接使用三維CAD模型進行工藝設(shè)計，不需要三維到二維再到三維的轉(zhuǎn)換，化解了兩個系統(tǒng)之間的矛盾，同時三維工藝信息的直觀可視性可直接指導(dǎo)生產(chǎn)過程。因而基于二維圖紙的傳統(tǒng)制造方式正在被三維制造方式逐步取代。目前，在三維機加工藝設(shè)計中，產(chǎn)品模型被直接用于工序設(shè)計過程中的工序模型的快速生成。零件加工可能會經(jīng)歷若干道工序，每道工序所對應(yīng)的加工毛坯形狀都不同，這個毛坯模型即該道工序的工序模型，也即中間毛坯模型。其生成結(jié)果與工廠環(huán)境、加工方式等密切相關(guān)。為提高工序模型的建模速度，目前出現(xiàn)的方法有兩類其一是根據(jù)最終零件模型進行數(shù)控加工程序的編制，之后在仿真加工生成的模型基礎(chǔ)上進一步創(chuàng)建工序模型；其二是先深度分析最終零件模型，自動識別待加工特征(即將被切除的材料)，然后采用逐步填充的方法逆向生成工序模型。這兩類方法各有特點，第一類方法需要對每一步設(shè)計都進行數(shù)控編程，對于一些不需要數(shù)控加工的零件也生成額外的數(shù)控程序，工作重復(fù)，但其生成模型的過程與實際加工過程一致，能適應(yīng)多種結(jié)構(gòu)的零件；第二類方法在特征深度分析基礎(chǔ)上填補零件，一直返回到最初毛坯模型狀態(tài)，其成功的前提是要求零件模型的定義過程符合標準要求，否則無法自動識別待加工特征，由于其自動化特點，應(yīng)用局限性較大。上述兩種機加工序模型的創(chuàng)建方法目前都沒有形成軟件產(chǎn)品，仍然處于研究階段。由于工序模型創(chuàng)建的效率低，制約了整個三維工藝設(shè)計的整體效率的提高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是以解決上述問題為目的，主要解決現(xiàn)有技術(shù)工作重復(fù)及應(yīng)用局限性較大的技術(shù)問題，而提供一種基于去除特征識別的三維機加工序模型順序建模方法。其中，去除特征是指機械加工過程中需要從毛坯上切去材料的形狀特征；工序模型是指機加工藝中某道工序完成后所得到的三維模型，該模型處于原始毛坯和最終零件之間的某種狀態(tài)，對應(yīng)于該道工序的加工任務(wù)。該方法充分利用原始零件模型的幾何特征，通過包絡(luò)算法得到最初零件毛坯模型(即第一道工序模型)，然后在毛坯模型上識別下一道工序需要去除的特征，得到下一道工序模型，以此類推，逐步得到每一道工序的三維模型，并最終得到零件模型。該方法按照實際機加工藝操作的順序快速的創(chuàng)建工序模型，克服三維工藝設(shè)計對原始零件模型設(shè)計質(zhì)量要求的問題，從而提高三維工藝設(shè)計系統(tǒng)的整體效率。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用下述技術(shù)方案基于去除特征識別的三維機加工序模型順序建模方法，該方法首先對去除特征進行分類和定義；其次在此分類基礎(chǔ)上進行去除特征的識別；最后在去除特征識別的結(jié)果基礎(chǔ)上完成工序模型的建模。具體技術(shù)路線如下I)去除特征的分類和定義去除特征共分為六大類，分別為邊界特征、內(nèi)陷特征、貫通特征、螺紋特征、環(huán)形特征和其他特征。(I)邊界特征是指在工序模型上直接去除的至少與兩個以上的毛坯表面相交的位于邊界的形狀。(2)內(nèi)陷特征是指只與一個毛坯表面相交的內(nèi)凹的不貫通的形狀。⑶貫通特征是指在工序毛坯上去除的至少與兩個以上的毛坯表面相交的通透的位于毛坯內(nèi)部的形狀。(4)螺紋特征是指去除材料之后形成的剩余形狀是螺紋的情況，包括內(nèi)外螺紋。(5)環(huán)形特征是指通過車削或銑削去除的圓環(huán)形形狀。(6)其它特征是指需要精加工修整的所有表面特征。2)去除特征的識別(I)選擇特征類型在工序模型定義時，首先選擇該道工序所要去除特征的類型，對應(yīng)于邊界特征、內(nèi)陷特征、貫通特征、螺紋特征、環(huán)形特征及其它特征，不同的特征對應(yīng)于不同的特征識別工具；(2)進行特征識別啟動特征定義打開針對不同去除特征類型的特征定義工具，該工具集成于工藝設(shè)計系統(tǒng)中，提供選擇集構(gòu)建工具和基于選擇集的特征識別、運算和建模功能；啟動特征定義工具后，提示選擇去除特征表面，表面的選擇形成一個選擇集；然后提示選擇約束表面，表面的選擇同樣形成一個選擇集；確定約束參數(shù)，在前兩個選擇集支持下完成去除特征的建模，該模型是去除材料的集合，在工序模型上可以選擇顯示或隱藏；有了這些工作，工序模型所對應(yīng)的加工特征就被識別出來。3)工序模型的建模
(I)幾何特征定義識別出的去除特征有時需要進一步處理，包括尺寸、角度、余量等幾何定義；(2)屬性特征定義加工特征上還需要附著技術(shù)要求、工藝要求、公差帶、說明注釋甚至顏色的區(qū)分等內(nèi)容這些內(nèi)容可分為文本屬性與數(shù)值屬性兩種，由屬性特征定義完成；(3)工序模型檢查對該工序所描述的工序任務(wù)進行檢驗，對工序模型與工藝要求的符合程度進行檢驗；(4)工序模型生成最終生成工序模型；(5)工序模型后處理生成的工序模型包含在工藝模型之內(nèi)，是工藝模型的組成部分，但為了后續(xù)的可視化制造應(yīng)用，每一道工序模型都需要處理成單獨的模型，并與工藝源模型保持數(shù)據(jù)關(guān)聯(lián)，這一工作由工序模型后處理完成。1.工序模型的定義如前所述，工序設(shè)計的主要任務(wù)是完成所有工序模型建模工作，即工序模型的定義。具體的步驟為I)毛坯生成根據(jù)要進行機加工藝設(shè)計的零件進行包絡(luò)面計算，生成最初的毛坯模型，也即第一道工序模型；2)判斷是否需要下一道工序如果需要下一道工序，則進入第三步，否則結(jié)束；3)工序去除特征識別進行工序去除特征識別(參照技術(shù)路線中第二步);4)工序模型建模進行工序模型建模(參照技術(shù)路線中第三步)。經(jīng)過工序模型的建模循環(huán)，完成整個工序模型定義過程。2.數(shù)據(jù)組織與管理方式工藝全信息模型是對工序模型所包含的所有信息的統(tǒng)一管理和存儲模型，工序模型的定義結(jié)果將包含幾何模型數(shù)據(jù)、尺寸公差數(shù)據(jù)、工序過程數(shù)據(jù)、材料數(shù)據(jù)、所使用機床數(shù)據(jù)、工裝工具數(shù)據(jù)以及技術(shù)要求等數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)必須有效地組織在工藝模型中，是工藝模型定義各個階段不可缺少的數(shù)據(jù)基礎(chǔ)組織，工藝全信息模型包含兩部分內(nèi)容，一部分來自于零件產(chǎn)品定義即零件定義，一部分來自于工藝模型定義，即工藝規(guī)程。工藝規(guī)程的內(nèi)容以樹形方式組織，其下一層節(jié)點分別為基本信息、材料信息和工序序列信息，基本信息類似于傳統(tǒng)工藝中工藝規(guī)程的表頭信息，包含項目、訂單等；材料信息描述零件材料特性、牌號等；工序序列信息順序地將零件工藝列表表示，每一道工序都包含下一級節(jié)點，節(jié)點內(nèi)容為工序名稱、工序描述、工序模型、工序參數(shù)和工序資源。其中工序資源包含了該道工序所使用的機床、刀夾量具、工裝等內(nèi)容。工藝模型以樹的結(jié)構(gòu)形式組織在一起，將零件的產(chǎn)品定義和工藝工序的定義集成在同一個模型中，這樣的模型涵蓋了生產(chǎn)制造過程所需要的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、尺寸、公差、技術(shù)要求、工藝要求、工序狀態(tài)、資源使用等所有信息，為全過程三維制造體系奠定數(shù)據(jù)基礎(chǔ)。本發(fā)明的有益效果及優(yōu)點1.提供了工藝全信息模型的內(nèi)容、結(jié)構(gòu)等數(shù)據(jù)組織方式；2.提出去除特征的分類方法，為相應(yīng)的特征識別工具開發(fā)以及知識推理與檢索機制提供了基本約束條件，簡化了工序設(shè)計的難度；3.提出了工序模型的新型生成方法，與實際加工過程一致，符合機加操作的邏輯和習慣，保證了工序模型的快速創(chuàng)建需求，大大減少了工藝準備的時間。


圖1是本發(fā)明邊界特征的示意圖。圖2是本發(fā)明內(nèi)陷特征的示意圖。圖3是本發(fā)明貫通特征的示意圖。圖4是本發(fā)明螺紋特征的示意5是本發(fā)明環(huán)形特征的示意圖。圖6是基于去除特征識別的機加工序模型順序建模方法框圖。圖7是本發(fā)明工序模型定義過程的框圖。圖8是本發(fā)明的工藝全信息模型的數(shù)據(jù)組織框圖。圖9是本發(fā)明的零件模型圖。圖10是本發(fā)明的零件毛坯模型圖。圖11是本發(fā)明的工序模型圖。圖12是本發(fā)明去除上端面的示意圖。圖13是本發(fā)明去除前端缺口特征的示意圖。圖14是本發(fā)明去除上后端凹槽特征的示意圖。圖15是本發(fā)明去除左前端凹陷特征的示意圖。圖16是本發(fā)明去除左端凹陷特征的示意圖。圖17是本發(fā)明去除中部凹陷特征的示意圖。圖18是本發(fā)明去除中左部貫通特征的示意圖。圖19是本發(fā)明加工后的模型示意圖。
具體實施例方式實施例下面結(jié)合附圖1-19對本發(fā)明的實施步驟進行詳細的描述?；谌コ卣髯R別的三維機加工序模型順序建模方法，該方法首先對去除特征進行分類和定義；其次在此分類基礎(chǔ)上進行去除特征的識別；最后在去除特征識別的結(jié)果基礎(chǔ)上完成工序模型的建模。具體技術(shù)路線如下I)去除特征的分類和定義去除特征共分為六大類，分別為邊界特征、內(nèi)陷特征、貫通特征、螺紋特征、環(huán)形特征和其他特征。(I)邊界特征是指在工序模型上直接去除的至少與兩個以上的毛坯表面相交的位于邊界的形狀，如圖1中特征F10。(2)內(nèi)陷特征是指只與一個毛坯表面相交的內(nèi)凹的不貫通的形狀，如圖2中特征F20。(3)貫通特征是指在工序毛坯上去除的至少與兩個以上的毛坯表面相交的通透的位于毛坯內(nèi)部的形狀，如圖3中特征F30。(4)螺紋特征是指去除材料之后形成的剩余形狀是螺紋的情況，包括內(nèi)外螺紋。如圖4中特征F40。(5)環(huán)形特征是指通過車削或銑削去除的圓環(huán)形形狀，如圖5中特征F50。(6)其它特征是指需要精加工修整的所有表面特征。2)去除特征的識別(I)選擇特征類型(如圖6中A10):在工序模型定義時，首先選擇該道工序所要去除特征的類型，對應(yīng)于邊界特征(如圖1中FlO類型特征)、內(nèi)陷特征(如圖2中F20類型特征)、貫通特征(如圖2中F30類型特征)、螺紋特征(如圖2中F40類型特征)、環(huán)形特征(如圖2中F50類型特征)及其它特征(F60特征)，不同的特征對應(yīng)于不同的特征識別工具；(2)進行特征識別(如圖6中虛線框范圍):啟動特征定義(如圖6中A20)打開針對不同去除特征類型的特征定義工具，該工具集成于工藝設(shè)計系統(tǒng)中，提供選擇集構(gòu)建工具和基于選擇集的特征識別、運算和建模功能；啟動特征定義工具后，提示選擇去除特征表面(如圖6中A30)，表面的選擇形成一個選擇集；然后提示選擇約束表面(如圖6中A40)，表面的選擇同樣形成一個選擇集；確定約束參數(shù)(如圖6中A50)，在前兩個選擇集支持下完成去除特征的建模，該模型是去除材料的集合，在工序模型上可以選擇顯示或隱藏；有了這些工作，工序模型所對應(yīng)的加工特征就被識別出來(如圖6中A60)。3)工序模型的建模(I)幾何特征定義識別出的去除特征有時需要進一步處理，包括尺寸、角度、余量等幾何定義(如圖6中A70);(2)屬性特征定義加工特征上還需要附著技術(shù)要求、工藝要求、公差帶、說明注釋甚至顏色的區(qū)分等內(nèi)容這些內(nèi)容可分為文本屬性與數(shù)值屬性兩種，由屬性特征定義(如圖6中A80)完成；(3)工序模型檢查對該工序所描述的工序任務(wù)進行檢驗，對工序模型與工藝要求的符合程度進行檢驗(如圖6中A90)；(4)工序模型生成最終生成工序模型(如圖6中AlOO)；(5)工序模型后處理生成的工序模型包含在工藝模型之內(nèi)，是工藝模型的組成部分，但為了后續(xù)的可視化制造應(yīng)用，每一道工序模型都需要處理成單獨的模型，并與工藝源模型保持數(shù)據(jù)關(guān)聯(lián)，這一工作由工序模型后處理(如圖6中A110)完成。3.工序模型的定義如前所述，工序設(shè)計的主要任務(wù)是完成所有工序模型建模工作，即工序模型的定義。具體的步驟為I)毛坯生成(如圖7中B10):根據(jù)要進行機加工藝設(shè)計的零件進行包絡(luò)面計算，生成最初的毛坯模型，也即第一道工序模型；2)判斷是否需要下一道工序(如圖7中B20):如果需要下一道工序，則進入第三步，否則結(jié)束；
3)工序去除特征識別(如圖7中B30):進行工序去除特征識別(參照技術(shù)路線中第二步)；4)工序模型建模(如圖7中B40):進行工序模型建模(參照技術(shù)路線中第三步)。經(jīng)過工序模型的建模循環(huán)，完成整個工序模型定義過程。4.數(shù)據(jù)組織與管理方式工藝全信息模型是對工序模型所包含的所有信息的統(tǒng)一管理和存儲模型，工序模型的定義結(jié)果將包含幾何模型數(shù)據(jù)、尺寸公差數(shù)據(jù)、工序過程數(shù)據(jù)、材料數(shù)據(jù)、所使用機床數(shù)據(jù)、工裝工具數(shù)據(jù)以及技術(shù)要求等數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)必須有效地組織在工藝模型中，是工藝模型定義各個階段不可缺少的數(shù)據(jù)基礎(chǔ)組織，如圖8所示，工藝全信息模型包含兩部分內(nèi)容，一部分來自于零件產(chǎn)品定義即零件定義(如圖8中C10)，一部分來自于工藝模型定義，即工藝規(guī)程(如圖8中C20)。C20的內(nèi)容以樹形方式組織，其下一層節(jié)點分別為基本信息、材料信息和工序序列信息，基本信息類似于傳統(tǒng)工藝中工藝規(guī)程的表頭信息，包含項目、訂單等；材料信息描述零件材料特性、牌號等；工序序列信息順序地將零件工藝列表表示，每一道工序都包含下一級節(jié)點，節(jié)點內(nèi)容為工序名稱、工序描述、工序模型、工序參數(shù)和工序資源。其中工序資源包含了該道工序所使用的機床、刀夾量具、工裝等內(nèi)容。工藝模型以樹的結(jié)構(gòu)形式組織在一起，將零件的產(chǎn)品定義和工藝工序的定義集成在同一個模型中，這樣的模型涵蓋了生產(chǎn)制造過程所需要的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、尺寸、公差、技術(shù)要求、工藝要求、工序狀態(tài)、資源使用等所有信息，為全過程三維制造體系奠定數(shù)據(jù)基礎(chǔ)。如圖9所示，本發(fā)明首先將零件模型調(diào)入工藝設(shè)計環(huán)境系統(tǒng)自動檢查零件模型，確定工藝方案，并根據(jù)毛皮參數(shù)計算零件毛坯尺寸與形狀，然后自動生成毛坯模型，如圖10所示。首先選擇毛坯左端面與零件左端面去除兩個端面之間的材料，保留一定的加工余量，加工后的模型如圖11所示，該模型即本道工序的工序模型，也是下一道工序的毛坯模型。該去除特征屬于邊界特征(為Fio類型)。選擇毛坯上端面與零件上端面去除兩個端面之間的材料，保留一定的加工余量，加工后的模型如圖12所示。該去除特征屬于邊界特征(為FlO類型)。選擇毛坯前端面與零件前部缺口端面去除兩個端面之間的材料，保留一定的加工余量，加工后的模型如圖13所示。該去除特征屬于邊界特征(為FlO類型)。選擇毛坯上端面與零件上后部凹槽內(nèi)端面去除兩面之間的材料，保留一定的加工余量，加工后的模型如圖14所示。該去除特征屬于邊界特征(為FlO類型)。選擇毛坯上端面與零件左前部凹陷內(nèi)端面去除兩面之間的材料，保留一定的加工余量，加工后的模型如圖15所示。該去除特征屬于內(nèi)陷特征(為F20類型)。選擇毛坯上端面與零件左部凹陷內(nèi)端面去除兩面之間的材料，保留一定的加工余量，加工后的模型如圖16所示。該去除特征屬于內(nèi)陷特征(為F20類型)。選擇毛坯上端面與零件中部凹陷內(nèi)端面去除兩面之間的材料，保留一定的加工余量，加工后的模型如圖17所示。該去除特征屬于內(nèi)陷特征(為F20類型)。選擇毛坯上端面與零件中左部通孔內(nèi)端面去除之間的材料，保留一定的加工余量，加工后的模型如圖18所示。該去除特征屬于內(nèi)陷特征(為F30類型)。同理，選擇毛坯上端面與零件中右部通孔和內(nèi)端面凹陷去除之間的材料，完成兩個去除特征的切除，保留一定的加工余量，加工后的模型如圖19所示。該去除特征屬于貫通特征(為F30類型)和內(nèi)陷特征(為F20類型)。至此，工序設(shè)計內(nèi)容全部完成。最后生成工藝全信息模型。在每一步工序模型的生成過程中，都會定義該道工序所使用的資源、技術(shù)要求等屬性，通過標注的手段與幾何模型結(jié)合在一起。工藝信息與零件信息結(jié)合顯不在同一個樹結(jié)構(gòu)上。
權(quán)利要求
1.一種基于去除特征識別的三維機加工序模型順序建模方法，該方法包括以下步驟 1)毛坯生成根據(jù)要進行機加工藝設(shè)計的零件進行包絡(luò)面計算，生成最初的毛坯模型，也即第一道工序模型； 2)判斷是否需要下一道工序如果需要下一道工序，則進入第三步，否則結(jié)束； 3)工序去除特征識別進行工序去除特征識別；(1)選擇特征類型在工序模型定義時，首先選擇該道工序所要去除特征的類型，對應(yīng)于邊界特征、內(nèi)陷特征、貫通特征、螺紋特征、環(huán)形特征，不同的特征對應(yīng)于不同的特征識別工具； (2)進行特征識別啟動特征定義打開針對不同去除特征類型的特征定義工具，該工具集成于工藝設(shè)計系統(tǒng)中，提供選擇集構(gòu)建工具和基于選擇集的特征識別、運算和建模功能；啟動特征定義工具后，提示選擇去除特征表面，表面的選擇形成一個選擇集；然后提示選擇約束表面，表面的選擇同樣形成一個選擇集；確定約束參數(shù)，在前兩個選擇集支持下完成去除特征的建模，該模型是去除材料的集合，在工序模型上選擇顯示或隱藏；有了這些工作，工序模型所對應(yīng)的加工特征就被識別出來； 4)進行工序模型建模 (1)幾何特征定義識別出的去除特征有時需要進一步處理，包括尺寸、角度、余量等幾何定義； (2)屬性特征定義加工特征上還需要附著技術(shù)要求、工藝要求、公差帶、說明注釋甚至顏色的區(qū)分等內(nèi)容這些內(nèi)容可分為文本屬性與數(shù)值屬性兩種，由屬性特征定義完成； (3)工序模型檢查對該工序所描述的工序任務(wù)進行檢驗，對工序模型與工藝要求的符合程度進行檢驗； (4)工序模型生成最終生成工序模型； (5)工序模型后處理生成的工序模型包含在工藝模型之內(nèi)，是工藝模型的組成部分，但為了后續(xù)的可視化制造應(yīng)用，每一道工序模型都需要處理成單獨的模型，并與工藝源模型保持數(shù)據(jù)關(guān)聯(lián)，這一工作由工序模型后處理完成。
5)經(jīng)過工序模型的建模循環(huán)，完成整個工序模型定義過程。
2.如權(quán)利要求1所述的基于去除特征識別的三維機加工序模型順序建模方法，其特征在于所述的特征識別為零件去除特征的識別，其去除特征共分為六大種類，分別為邊界特征、內(nèi)陷特征、貫通特征、螺紋特征及環(huán)形特征。
3.如權(quán)利要求1或2所述的基于去除特征識別的三維機加工序模型順序建模方法，其特征在于所述的工序設(shè)計具體的步驟為 1)特征識別選擇特征類型后啟動特征定義，然后選擇特征表面、選擇特征表面和選擇約束表面，然后確定約束參數(shù)，進行去除特征識別； 2)加工特征定義即對幾何特征定義和屬性特征定義； 3)進行工序模型檢查，形成工序模型，并對工序毛坯處理。
4.如權(quán)利要求1所述的基于去除特征識別的三維機加工序模型順序建模方法，其特征在于所述的各個步驟所產(chǎn)生的工序模型和屬性數(shù)據(jù)依據(jù)工藝全信息模型的標準結(jié)構(gòu)全部統(tǒng)一的組織存儲于工藝模型文件中，工藝全信息模型的標準結(jié)構(gòu)包括零件定義信息和工藝規(guī)程信息，零件定義信息包括零件幾何特征和屬性；工藝規(guī)程信息以樹形方式組織，其下一層節(jié)點分別為基本信息、材料信息和工序序列信息。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種基于去除特征識別的三維機加工序模型順序建模方法，主要解決現(xiàn)有技術(shù)工作重復(fù)及應(yīng)用局限性較大的技術(shù)問題。本方法首先對去除特征進行分類，分為邊界特征、內(nèi)陷特征、貫通特征、螺紋特征及環(huán)形特征。在上述分類基礎(chǔ)上完成一系列步驟，包括1)毛坯生成；2)判斷是否需要下道工序，如需要則轉(zhuǎn)入第三步；3)工序去除特征識別。其內(nèi)分為選擇特征類型和進行特征識別兩步；4)工序模型建模。全部工序模型組成完整的工藝模型，由工藝全信息模型標準結(jié)構(gòu)組織在一起。該方法充分利用原始零件模型的幾何特征，克服三維工藝設(shè)計對原始零件模型設(shè)計質(zhì)量要求高的問題，按照實際機加工藝操作順序快速創(chuàng)建工序，提高工藝設(shè)計系統(tǒng)的整體效率。
文檔編號G06F17/50GK103020381SQ20121057839
公開日2013年4月3日 申請日期2012年12月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月27日
發(fā)明者孟飆, 杜寶瑞, 楊野光, 尹海軍, 吳正亮, 閆業(yè)軍 申請人:沈陽航空航天大學