專利名稱：鐵氧體磁鐵的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及磁鉛石相MFe12O19的鐵氧體型永磁鐵，其中的M＝Sr、Ba等，并且元素M由選自稀土元素或元素鉍的元素R部分替換，其中的元素Fe由至少一種過渡金屬T部分替換。
這類磁鐵公知具有很高的磁性，如日本專利申請JP10-149910或歐洲專利申請EP0905718或國際專利申請WO99/34379所述。
在這些專利申請中，鑭La通常用作M，鈷Co則用作R。
這類磁鐵的制造包括以下階段a)通過濕法形成分散體，或通過干法形成顆粒，以形成原料混合物；b)在高達(dá)1250℃的高溫煅燒混合物以形成渣塊(clinker)或耐火粘土，其中含有所需的磁鉛石相，所述的混合物以分散體的形式或以顆粒的形式引入煅燒爐；c)對渣塊進(jìn)行濕法研磨，直到得到的其中顆粒直徑為1μm左右的水分散體，形式為膏狀，具有70％的干提取物(extract)；d)所述膏狀物在壓力為30到50Mpa、定向磁場為1Tesla(特斯拉)的條件下濃縮并壓縮以形成一種各向異性的“壓坯”，其具有約87％的干提取物；e)干燥并將剩余的水除去后，燒結(jié)該壓坯；f)最后經(jīng)機(jī)加工形成確定形狀的磁鐵。其中的問題上述現(xiàn)有磁鐵的主要問題是成本很高。事實上，替換元素La和Co非常貴，鑭要比鍶貴許多，氧化鈷則比氧化鐵貴出200倍。
因此，本發(fā)明的目的在于通過提高其性能或降低其成本、或同時對這兩者起作用，來提高本發(fā)明磁鐵的性能/價格比。
本發(fā)明的目標(biāo)是提供一種能夠?qū)崿F(xiàn)這一目的的方法，以及由該方法所獲得的磁鐵。

發(fā)明內(nèi)容
根據(jù)本發(fā)明，制造鐵氧體型永磁鐵的方法，其中的磁鐵包含磁鉛石相，其分子式為M1-xRxFe12-yTyO19，并且M＝Ba、Sr、Ca、Pb，R＝Bi或稀土元素，T＝Mn、Co、Ni、Zn，x和y在0.05到0.5之間a1)在一種混合裝置，通常為間歇操作的混合器中形成與元素M、R、Fe和T相關(guān)的原料的粉狀混合物MP，這些元素通常以氧化物、碳酸鹽、氫氧化物等形式存在，粉狀混合物MP中包含預(yù)定量的水，典型地為后面形成顆粒階段所需的用量；a2)在典型為連續(xù)操作的制粒機(jī)中轉(zhuǎn)變成所述“壓坯”顆粒的混合物A，該階段中可能要加入一些水；b)用來將所述的“壓坯”顆粒煅燒成渣塊B，其中的磁鉛石基的分子式為M1-xRxFe12-yTyO19；c)用濕法研磨渣塊B，該研磨通常是在一種含水介質(zhì)中進(jìn)行以獲得一種非聚集的精細(xì)顆粒的平均粒徑小于1.2μm的均勻的分散體C；d)在定向磁場的條件下濃縮并壓縮所述的顆粒以形成一種各向異性的“壓坯”D，并可制成預(yù)定的形狀；e)用來燒結(jié)所述各向異性的壓坯以形成燒結(jié)元件E；f)最后可能還需要通過機(jī)加工將所述的燒結(jié)元件E做成預(yù)定的尺寸以形成最終的磁鐵F，本方法的特征在于1)在本方法的階段a1)，將一種干料混合物MS和一種均勻的流體分散體DF引入所述的混合裝置中以形成所述的混合物，其中的干料混合物MS對應(yīng)于元素M和Fe的所述原料，其中的所述原料流體分散體DF對應(yīng)于所述預(yù)定量水中的R和T；2)在本方法的階段b)，所述壓坯顆粒A在所選溫度下煅燒預(yù)定的時間。
這樣在階段b)的最后就能形成渣塊B，該渣塊B的化學(xué)成分和尺寸都很均勻，其表觀密度在2.5到3.5之間，并容易在階段c)中研磨。
顯然，本發(fā)明方法是不同于現(xiàn)有的方法。事實上，申請人已對本發(fā)明方法和現(xiàn)有的方法進(jìn)行了比較。注意，這些不同會使最終形成的磁鐵在性能和/或制造成本上有很大的不同。下面提出了一些不同的假設(shè)，所觀察到的事實解釋如下A)本發(fā)明方法與現(xiàn)有的濕法工藝的比較在現(xiàn)有的方法中，原料分散體在水中形成，然后將形成的分散體直接引入煅燒爐，其通常是連續(xù)運(yùn)行的旋轉(zhuǎn)爐，在爐的出口形成渣塊B。
在該方法中，被煅燒的分散體的化學(xué)成分非常均勻，因此渣塊B的化學(xué)成分也非常均勻；另一方面，煅燒最后所獲得的渣塊的尺寸差異很大，通常從0.5mm到10mm。
當(dāng)渣塊的TM-Tm(即最大尺寸與最小尺寸的差)低于其平均值(TM+Tm/2)時，渣塊的尺寸可認(rèn)為是均勻的。
申請人注意到，在階段c)的濕法研磨過程中，無法研磨該渣塊以形成顆粒尺寸均勻并且中心尺寸在1μm左右的顆粒C，因為其尺寸比通常在1∶20之間甚至更高，小尺寸的顆粒比大尺寸的顆粒更容易碾碎。申請人注意到，該方法會形成超細(xì)顆粒，即尺寸低于0.3μm的顆粒。這些顆粒公知具有以下缺點(diǎn)-一方面，階段d)典型地以過濾方式進(jìn)行的濃縮成本很高，這是因為損失太多(很細(xì)的顆粒會被水帶走)，并且超細(xì)顆粒會阻塞過濾介質(zhì)從而使過濾或濃縮的時間變長。
-另一方面，超細(xì)顆粒因為磁偶太小而不能被定向磁場方向化，這就使最終形成的磁鐵的剩磁Br太弱。
-此外，研磨這些超細(xì)顆粒所需的時間和能量都是成本的純粹浪費(fèi)。
B)本發(fā)明方法與現(xiàn)有的干法工藝進(jìn)行比較在現(xiàn)有的方法中，第一階段a1)包括粉狀混合物MP的形成，該粉狀混合物MP中包含最終磁鐵的所有成分以及階段a2)形成顆粒時所需的大部分水，然后在階段a2)將粉狀混合物MP轉(zhuǎn)變成壓坯顆粒A。為此，通常要采用一制粒器，一方面將粉狀混合物MP另一方面將顆粒形成過程中所需補(bǔ)充的水連續(xù)引入制粒器中，同時將連續(xù)形成的壓坯顆粒A取出?？梢钥闯?，所獲得的壓坯顆粒A通常為“球”形，其具有相對均勻的尺寸，其等效直徑通常在4mm到6mm之間。此外，在煅燒后可獲得渣塊B，其尺寸與引入煅燒爐的壓坯顆粒A大體相同。這樣的一種渣塊就可用不同的研磨時間來獲得分散體C，并且在過濾后所形成的膏狀物的顆粒尺寸分布要優(yōu)于濕法所獲得的那些，因其尺寸范圍更窄，更集中于1μm。
然而，通過這些調(diào)查申請人發(fā)現(xiàn)當(dāng)磁鐵中部分替換的元素的量很少時，該方法所獲得的現(xiàn)有技術(shù)的磁鐵并不具有最佳性能，其中的替換元素—元素R和T通常為La和Co。
事實上，在現(xiàn)有技術(shù)的工作框架內(nèi)，申請人研究了不同的鐵氧體，并特別使用SPD方法(單點(diǎn)檢測法)對各向異性Ha的磁場值進(jìn)行測量，該值是元素M及鐵氧體的替換程度x和y的函數(shù)?？蓞⒁奙essrs.G.Asti和S.Rinaldi在1974年8月出版的Journal of Applied Physics第45卷第8號第3600到3610頁。
該方法由下述組成測出渣塊B的磁化值“m”，其是所加磁場H的函數(shù)；生成d2m/dH2對H的曲線圖各向異性Ha的磁場等于d2m/dH2單點(diǎn)的磁場強(qiáng)度H。
本申請人發(fā)現(xiàn)，其已被渣塊B以及測試1a到6c中磁鐵E或F的測量結(jié)果所證實，本方法能夠用磁鐵原料和各向同性材料如渣塊達(dá)到該Ha的值。
如舉例所示，申請人注意到無論其是相對更為各向同性的渣塊B，還是燒結(jié)后所獲得的相對更為各向異性的最終磁鐵(E或F)，其所獲得的Ha的值實際上相同，因此該Ha實際上是給定鐵氧體材料的渣塊的本質(zhì)屬性，該值獨(dú)立于方向和顆粒尺寸，并獨(dú)立于合成磁鉛石的階段b)之后的所有步驟。
因此，一旦形成了磁鉛石，該值Ha獨(dú)立于研磨、壓實、燒結(jié)過程并且一般也獨(dú)立于階段b)后各個過程所形成的微孔結(jié)構(gòu)和顆粒尺寸，這一點(diǎn)有助于對所研究現(xiàn)象的理解。
此外，通過對不同材料及渣塊B不同制造工藝的Ha和最終磁鐵屬性(Br、HcJ以及磁滯循環(huán)的形狀因素)的比較，申請人提出本發(fā)明的假設(shè)-一方面，申請人發(fā)現(xiàn)在一定的情況下，特別是在階段a)所謂濕法工藝形成元素混合物的情況下，由R和T替換的現(xiàn)有鐵氧體所形成磁鐵的最終屬性太弱，與相對較高的Ha的值無關(guān)。
-另一方面，申請人得出以下結(jié)論，即對于給定的磁鐵成分，其由M、R、T、x和y所確定，所謂的濕法工藝就能獲得最高的Ha值，這些值是在渣塊B被壓平至達(dá)到至少2.5的密度時測定的。
申請人假定在這些條件下，所獲得的Ha的最大值是給定磁鐵成分的最大本征值，其接近于相同成分單晶體的特性值。
此外，申請人認(rèn)為將給定工藝下所獲得的渣塊B的Ha與Ha的本征值進(jìn)行比較可以作為一種衡量渣塊化學(xué)均勻性或者其磁鉛石轉(zhuǎn)化程度的方法。
因此，申請人發(fā)現(xiàn)特別是在階段a)由所謂現(xiàn)有的所謂干法工藝形成壓坯顆粒A的情況下，在考慮到鐵氧體的元素M、R和T的化學(xué)本性的情況下，渣塊的Ha相對于相同化學(xué)特性的所謂濕法工藝所獲得渣塊的Ha的本征值來說顯得太低，其它方面特別煅燒條件都相同。因此，申請人據(jù)此提出假設(shè)由R和T替換后的鐵氧體磁鐵相對較低的性能可能是因為所述混合物未充分轉(zhuǎn)變成磁鉛石相，干法工藝所獲得的渣塊的均勻性不夠，或者磁鉛石的化學(xué)成分不夠。下一個假設(shè)是這可能是因為壓坯顆粒A在一開始進(jìn)入煅燒爐時，其化學(xué)成分的均勻性不夠。申請人沿著這一軌跡進(jìn)行探索，最終修改形成上述方法的階段a1)。
通過進(jìn)一步的工作，申請人還對本發(fā)明所獲得的壓坯顆粒A的煅燒進(jìn)行了研究，找到了本發(fā)明煅燒后渣塊的最佳密度。
事實上，在本發(fā)明壓坯顆粒的情況下，當(dāng)渣塊B的表觀密度da在2.5到3.5之間時，磁鐵的磁性較好。
為了對該區(qū)域進(jìn)行解釋，申請人提出下列假設(shè)，公知的是渣塊密度會隨著溫度和煅燒時間而升高-一方面，對于表觀密度2.5，渣塊具有均勻的化學(xué)成分，并且磁鉛石的含量太低，似乎鐵氧體化學(xué)反應(yīng)沒有完成；-另一方面，在表面密度為3.5時，渣塊變硬，并且為獲得相同的平均粒徑需要更長的碾磨時間，結(jié)果形成了更多的超細(xì)顆粒，如上所述，其在這兩種情況下不會對磁鐵的最終磁性產(chǎn)生影響，而后者對最終磁性行為有影響。
因此，本申請人開發(fā)出了一種方法，其集中了現(xiàn)有技術(shù)這兩種方法的優(yōu)點(diǎn)，克服了它們的缺點(diǎn)，并且該方法能形成一種尺寸和化學(xué)結(jié)構(gòu)高度一致并且磁鉛石相含量高的渣塊。
因此，本發(fā)明方法是兩種方法的組合，其一涉及要被煅燒的壓坯顆粒A的化學(xué)成分的一致性，由于壓坯顆粒A在煅燒過程中的尺寸和尺寸分布不會有什么改變，因此這一點(diǎn)也涉及煅燒后的渣塊B，其二涉及對壓坯顆粒A進(jìn)行煅燒的控制，這不僅是溫度還包括形成渣塊B的表觀密度，本申請人認(rèn)為這兩點(diǎn)是對磁鐵最終磁性及磁場各向異性Ha值進(jìn)行改進(jìn)的核心。
由于煅燒爐通常是連續(xù)運(yùn)行并且渣塊表觀密度da和煅燒溫度之間有一一對應(yīng)的相系，煅燒溫度還是煅燒爐、通常為氣體燃燒器加熱裝置所消耗燃料的函數(shù)，因此根據(jù)煅燒爐出口渣塊的表觀密度值來調(diào)節(jié)燃燒器的消耗。
大家都知道連續(xù)旋轉(zhuǎn)爐中溫度的測量通常是由光學(xué)高溫計進(jìn)行的，其相對來說并不精確，要小于爐體每一部分空間或體積內(nèi)不均勻的溫度分布。因此，最好不采用這樣的溫度測量來調(diào)節(jié)爐體，即使仍使用溫度測量，特別是在連續(xù)實時核實爐體運(yùn)行穩(wěn)定性時。
如對比測試中所示的那樣，本發(fā)明方法的結(jié)果在磁鐵E和F的磁性上有著明顯地改進(jìn)，其它條件均相同，因此本申請人的假設(shè)毫無疑問是有效的。


圖1示意性的展示了橫坐標(biāo)煅燒溫度T與縱坐標(biāo)所得渣塊B表觀密度da之間的關(guān)系，渣塊B其與壓坯顆粒A具有相同的化學(xué)成分.
圖2和3為曲線圖，其縱坐標(biāo)為分子式為M1-xRxFe12-yTyO19的鐵氧體在20℃時的各向異性的磁場值Ha(單位為kA/m)，其中的R＝La、T＝Co、并且圖2中M＝Sr，圖3中M＝Ba，其橫坐標(biāo)為x和y的值，x通常等于y。
這些測量均取自濕法所獲得的渣塊，用均勻的混合物和煅燒條件足以形成完整的磁鉛石，因此對應(yīng)于Ha的最大值，通常所獲得的渣塊密度大于2.5。
圖4為本發(fā)明方法的主要階段的圖。
-階段a1)用來形成，典型地用間歇法不連續(xù)地形成將被粒化的粉狀混合物MP。為此，在干式混合器1中先形成一種第一干料混合物MS，其通常為氧化物、碳酸鹽或氫氧化物、元素Fe和M(其通常為Sr或Ba)的載體；在攪拌的條件下將水、抗絮凝劑或分散劑“PEI”以及材料，通常為氧化物、碳酸鹽或氫氧化物、元素R(通常為La)和T(通常為Co)的載體引入分散混合器2以形成一個以流體分散體DF形式存在的第二流體混合物；此后，將干料混合物MS和流體分散體DF分批引入粉末混合型的混合器3中以形成粉狀混合物MP。
-階段a2)用來在連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的制粒機(jī)4中將粉狀混合物MP轉(zhuǎn)變成壓坯顆?！癆”，圖中用“白”圈表示；-階段b)用來在煅燒爐5中煅燒壓坯顆粒A以形成渣塊“B”，其在圖中用“黑”圈表示，煅燒爐5通常為傾斜布置并連續(xù)運(yùn)行；-階段c)用來研磨渣塊“B”，其通常包括在分散碾磨器6中進(jìn)行干法研磨階段和濕法研磨階段以獲得接近微米級的顆粒尺寸，以形成細(xì)顆粒的分散體“C”，或者在過濾后形成膏狀物。圖中僅展示出濕法研磨，研磨過程中可加入燒結(jié)階段e)所用的添加劑。
-階段d)用來壓縮和定向以形成定向的磁粒塊“D”。
-階段e)用來燒結(jié)以形成磁粒塊相互連接在一起的磁鐵塊“E”。
最后階段f)用來對最終形成的磁鐵F成形或機(jī)加工，圖中沒有示出。
圖5a到5c的示圖中，縱坐標(biāo)為磁性，其是橫坐標(biāo)含量Z的函數(shù)，單位為％，其表示例7到10和1c中替換后的鐵氧體替換的鐵氧體混合物中相對于未被替換的鐵氧體的百分?jǐn)?shù)。
圖5a所示為Hk/HcJ的協(xié)同效果，磁滯循環(huán)的“矩形”特性用％表示。
圖5b所示為縱坐標(biāo)各向異性磁場Ha沒有協(xié)同效果，其單位為kA/m。
圖5c所示為縱坐標(biāo)矯頑力HcJ的協(xié)同效果，其單位為kA/m。
圖6以綜合形式表示本發(fā)明的區(qū)域，縱坐標(biāo)為本發(fā)明燒結(jié)后所獲得的渣塊B(M＝Sr，R＝La，T＝Co)的各向異性磁場Ha，橫坐標(biāo)為其表觀密度da。
根據(jù)本發(fā)明，這兩個參數(shù)Ha和da可調(diào)整并決定磁鐵E的最終磁性-Ha必須盡可能的高，特別是用La和Co替換Sr的鐵氧體時更是如此，其優(yōu)選高于1670kA/m以獲得足夠的化學(xué)均勻性，即磁鉛石相的含量越高越好。虛線所示為試驗中所獲得的最大值(Ha＝1830kA/m)，中央交叉區(qū)域為試驗中渣塊的區(qū)域。
-表觀密度da必須在2.5到3.5之間低于2.5就意味著化學(xué)均勻性不夠，高于3.5就意味著研磨時間太長，由此會形成過量的超細(xì)粉末。
圖7所示為磁化曲線(Br＝f(H))的一部分，其上標(biāo)有Hk和Hcj，以展示出矩形磁鐵曲線的Hk/Hcj的作用。
具體實施例方式
根據(jù)本發(fā)明，所述流體分散體DF包括-水55到85重量％-元素R(以氧化物的形式表示)10到30重量％-元素T(以氧化物的形式表示)5到15重量％。
此外，所述流體分散體DF可包括一種抗絮凝劑或分散劑，其性質(zhì)和份量的選擇應(yīng)使所獲得的分散體具有足夠低的粘性以使分散體能流動或從分散混合器2泵送出去；以及足夠的細(xì)度從而使元素R和T的顆粒或團(tuán)塊的平均尺寸小于25μm(采用相應(yīng)的濾網(wǎng)來測量)。
這種抗絮凝劑或分散劑在分散體中的重量含量通常在0.5到2％之間，即獲得均勻穩(wěn)定的分散流體所需的最小含量。
這些分散劑可通過靜電作用或通過位阻效應(yīng)作用，并且它們是公知的用來獲取礦粒的水分散體的試劑，特別是在油漆或油墨的領(lǐng)域中。這里可用陰離子聚合物(如聚丙烯酸銨鹽)或陽離子聚合物(如用硝酸中和后的聚乙烯亞胺(PEI))。
根據(jù)本發(fā)明可將所述提供元素Fe和M的干料混合物MS以及所述提供元素R和T的流體分散體DF分批或連續(xù)引入所述混合器3中，所述每公斤干粉混合物MS引入0.1到0.2升的流體分散體DF。參見圖4。
流體分散體DF體積與干料混合物MS重量這一比值可確保磁鉛石相中鐵氧體形成時所需的化學(xué)成分以及形成階段a2中A所需水的總量。注意，粉狀混合物MP通常都保持粉末混合物的形式，即使其已含有粉狀混合物MP粒化所需的大部分水分。
所述的流體分散體DF在其被引到粉末混合器3之前都必須保持其細(xì)度和均勻性，為此，其優(yōu)選始終處于攪拌狀態(tài)以避免在元素R和T輸入時形成粉末沉淀。
階段b)中，煅燒爐5中所進(jìn)行的煅燒，其溫度優(yōu)選應(yīng)足夠高以在所選擇的時間內(nèi)形成磁鉛石相從而使密度在2.7到3.1，優(yōu)選在2.75到3之間。該值能夠在盡可能高的產(chǎn)量或磁鉛石的化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)量或水平和盡可能低的表觀密度之間獲得一個良好的兼顧，這兩者都可減少研磨時間提高生產(chǎn)率，限制鐵氧體渣塊研磨中形成的超細(xì)顆粒的量。
煅燒優(yōu)選在氧氣顯著過量，其氧氣分壓大于0.1大氣壓的條件進(jìn)行。
根據(jù)本發(fā)明，可對元素M、R、T以及x和y的值進(jìn)行選擇，以便在階段b)的最后，所述渣塊B的各向異性值磁場Ha在20℃時通常至少為1592kA/m，并且優(yōu)選大于1671kA/m。
更為優(yōu)選的是，對元素M、R、T以及x和y的值進(jìn)行選擇，以便在階段b)的最后，所述渣塊的各向異性磁場值Ha在20℃時至少為1711kA/m。為此，優(yōu)選選擇Sr鐵氧體而不是Ba鐵氧體。
然而，當(dāng)鐵氧體的分子式為M1-xRxFe12-yTyO19，其中M＝Sr、R＝La、T＝Co時，申請人所選擇的x和y在0.10到0.35，優(yōu)選在0.15到0.25之間，x通常等于y，盡管x、y的值再高一些時，Ha的值還可能會再高一些，如圖2、3所示。實際上，這里應(yīng)該注意，根據(jù)本申請人觀察所得，所獲得的鐵氧體磁鐵E或F的最佳磁性并非如預(yù)期那樣位于高x、y值的情況下，如x和y＞0.35時圖2和3顯示Ha達(dá)到最大，而是在x、y接近0.2時。為了解釋這一現(xiàn)象，本申請假設(shè)至少根據(jù)本方法，為了提高x和y的值，煅燒過程中初級混合物轉(zhuǎn)變成磁鉛石的產(chǎn)率必然會變低。因此，x、y的區(qū)域在0.15到0.25時為最佳區(qū)域，根據(jù)本發(fā)明的假設(shè)，該區(qū)域在越高越好的各向異性磁場值Ha和初級混合物轉(zhuǎn)變成磁鉛石的產(chǎn)率之間形成了一個最佳的兼顧，這里，Ha隨著x、y的增加而增加，產(chǎn)率隨著x、y的增加而減少。
在本發(fā)明方法的步驟d)中，所述顆粒可在30-50Mpa的壓力下、在定向磁場為1Tesla(特斯拉)的條件下進(jìn)行壓縮以形成各向異性的壓坯D。
根據(jù)本發(fā)明的最佳實施例，本發(fā)明方法中可以1)分子式為MFe12O19的鐵氧體渣塊B’，提供一種未替換的鐵氧體；2)其與本發(fā)明分子式為M1-xRxFe12-yTyO19的鐵氧體渣塊B在本發(fā)明方法的階段c)中混合，以獲得成本低、性價比更高的永磁鐵。
在渣塊B和B’的混合物中，分子式為M1-xRxFe12-yTyO19的渣塊B的質(zhì)量比例z可在0.20到0.80，優(yōu)選在0.30到0.70之間。
對所述分子式為MFe12O19的渣塊B’應(yīng)采用相同的標(biāo)準(zhǔn)，只要煅燒最后的表觀密度在2.5到3.5之間。
如實施例和圖5a和5c所示，出乎意料地并且至今原因不明地，考慮到特定磁性的協(xié)同效果，特定磁性明顯好于混合定律及其線性插值所形成的磁鐵的磁性。因此本方法是進(jìn)一步提高本發(fā)明鐵氧體磁鐵性/價比的補(bǔ)充方法。
如上所述，煅燒階段b)最好根據(jù)此階段b)最后所獲得的渣塊B的表觀密度來進(jìn)行，特別是煅燒溫度。
本發(fā)明的另一目的是一種用這種制造本發(fā)明永磁鐵的方法來制造鐵氧體粉末。其中在階段b)的最后，所述渣塊B被減小成粉末，其中的階段c)到f)取消。
本發(fā)明的另一目的是通過本發(fā)明方法，特別是用磁場各向異性Ha至少等于1711kA/m，優(yōu)選1751kA/m，更為優(yōu)選1791kA/m甚至是超過1830kA/m的永磁鐵來構(gòu)成永磁鐵E或F。
本發(fā)明的另一目的是通過本發(fā)明的方法來獲得電機(jī)。
實施例測試的一般說明下面共進(jìn)行6組測試(測試號為1a、1b、1c到6a、6b和6c)和4組補(bǔ)充測試(測試號7到10)，它們在化學(xué)成分或燃燒溫度有所不同。
對于每一組測試，都從相同的、提供元素Fe、M、R和T的原料開始并制造出3種具有相同化學(xué)成分的混合物。
-根據(jù)本發(fā)明方法的全部或部分測試1c、3c和5c是根據(jù)本發(fā)明，測試2c、4c和6c是根據(jù)本發(fā)明的一部分；-根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)濕法1a到6a；-根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)干法1b到6b；對于同一測試組，其在階段b)時，以相同條件形成渣塊B，特別是煅燒溫度相同。
圖4在總體上對本發(fā)明方法進(jìn)行了基本描述。
原料在所有的實施例中，都是從市場上可以買到的原料開始的，這些原料對于特定的元素來說為氧化物；對于其它元素來說是碳酸鹽-Fe為Fe2O3-元素M為SrCO3或BaCO3-元素R為La2O3-元素T為Co3O4。
所用氧化鐵Fe2O3的表面積為3到4m2/g、表觀體積密度為0.6、顆粒尺寸為0.7μm(費(fèi)歇爾測試)。
Sr和Ba的碳酸鹽的重量純度高于98％，體積密度為0.6，顆粒尺寸為1μm(費(fèi)歇爾測試)。
La和Co的氧化物的重量純度高于至少99％，顆粒尺寸小于1μm(費(fèi)歇爾測試)。
考慮到其化學(xué)成分，下面的鐵氧體即為M1-xRxFe12-yTyO19其中的M＝Sr(測試組1到4及測試7到10)或Ba(測試組5和6)，x＝y(tǒng)＝0.2或0.3。
方法考慮到階段a1)，對于本發(fā)明和現(xiàn)有技術(shù)的干法測試來說，粉狀混合物MP在商標(biāo)為EIRICH的混合器3中形成，具體參數(shù)如下在旋轉(zhuǎn)速率為800轉(zhuǎn)/分鐘的情況下，在12分鐘內(nèi)混合400kg的批料，在400轉(zhuǎn)/分鐘的情況混合7分鐘完成。
但是在本發(fā)明的方法中，如圖4所示，首先對應(yīng)于元素Fe和M形成粉末狀的干料混合物MS，對應(yīng)于元素R(＝La)和T(＝Co)形成流體分散體DF，并且將它們以每公斤干料混合物MS配0.17升流體分散體DF的比例引入混合器3中。
另一方面，在現(xiàn)有的干法操作下，對應(yīng)于元素Fe、M、R和T的粉末與形成流體分散體DF時相同的水量即混合物總重量14％的水一起引入混合器3中。
考慮到階段a2)，粒化操作都在一個連續(xù)運(yùn)行的?；髦羞M(jìn)行并以每小時約400kg的速率生產(chǎn)出壓坯顆粒。實際操作中，將粉狀混合物MP以400kg/小時的速率、?；盟?L/小時的速率連續(xù)引入，同時連續(xù)取出所形成的顆粒。
在所謂的現(xiàn)有技術(shù)濕法的工藝條件下，對應(yīng)于元素Fe、M、R和T的材料如下面試驗的詳細(xì)說明那樣在水中分散。
考慮到階段b)的煅燒對于每組測試來說，都使用相同的、連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)爐5，其平均滯留時間為30分鐘，對于同一組對比試驗，其采用相同的實驗條件。本爐用氣體加熱，14米長，其連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)每小時生產(chǎn)800kg渣塊。
所獲得的渣塊密度根據(jù)各組煅燒溫度的不同而不同，每組的溫度都在爐體的同一位置測出試驗分別在1180℃(組1和3)、1185℃(組5)、1260℃(組4)、1265℃(組2)、1270℃(組6)下進(jìn)行。
在按照本發(fā)明方法和現(xiàn)有技術(shù)干法的情況下，將階段a2)所形成的壓坯顆粒引入煅燒爐中；而在現(xiàn)有技術(shù)濕法的情況下，則將所獲得的分散體直接引入煅燒爐中。
考慮到階段c)，任何情況下都要對渣塊C進(jìn)行研磨。首先在離心磨中干燥，直到顆粒尺寸達(dá)到2μm為止(費(fèi)歇爾測試)，然后在濕法中在一個球磨中(6mm鋼球)研磨所需時間以獲得平均粒徑為0.8μm(費(fèi)歇爾測試)的顆粒，送去研磨的水分散體含有重量百分比為34％的水。
每項試驗的研磨時間都要記錄下來參見試驗結(jié)果。
在濕法中，加入的添加劑為1重量％的CaSiO3和1重量％的SrCO3，其百分?jǐn)?shù)是相對于100％物質(zhì)的渣塊。
考慮到階段d)，階段c)所獲得的基粒在40MPa的壓力下、在0.8Tesla(特斯拉)的定向磁場下進(jìn)行壓縮。所獲得的柱塊仍含有12％的水，其在80℃烘爐中干燥。
考慮到階段e)，將所獲得的塊置于電爐中在1250℃的溫度下、在空氣中、在大氣壓下燒結(jié)4個小時。
本試驗的特別說明在化合物中，所有的百分比都是重量％。
第一組測試生產(chǎn)分子式為Sr1-xLaxFe12-yCoyO19的鐵氧體，其中x，y＝0.3
測試1a 測試1b 測試1c(本發(fā)明)*階段a1)所形成 濕法混合干法混合 1)流體分散體DF的混合物Fe2O333.6％Fe2O384.0％ La2O322％SrCO33.7％ SrCO39.3％ Co3O411％La2O31.8％ La2O34.5％ PEI2％Co3O40.9％ Co3O42.2％ 水65％水60.0％ +水(粉末混合 2)干料混合物MS物的14％)＝混合 Fe2O390.0％物MPSrCO310.0％＝混合物MP(本發(fā)明)*階段a2)的?；?------ 水1％ 水1％*階段b)的煅燒 1180℃ 1180℃ 1180℃*階段c)的研磨 14 8 10(小時)注-PEI為硝酸中和過的聚乙烯亞胺-混合物MP為每kg的混合物MS配0.17升的分散體DF。
第二組測試其與上一組測試的唯一區(qū)別在于煅燒溫度測試2a測試2b測試2c*階段b)的煅燒 1265℃1265℃1265℃第三組測試生產(chǎn)分子式為Sr1-xLaxFe12-yCoyO19的鐵氧體，其中x，y＝0.2
測試3a 測試3b 測試3c(本發(fā)明)*階段a1)所形成 濕法混合 干法混合 1)流體分散體DF的混合物Fe2O334.0％ Fe2O385.0％ La2O316％SrCO34.2％SrCO310.6％ Co3O48％La2O31.2％ La2O32.9％ PEI1％Co3O40.6％ Co3O41.5％ 水75％水60.0％ +水(粉末混合 2)干料混合物MS物的14％)＝混合 Fe2O390.0％物MP SrCO310.0％＝混合物MP(本發(fā)明)*階段a2)的粒化 ------ 水1％ 水1％*階段b)的煅燒 1180℃ 1180℃ 1180℃*階段c)的研磨 14 810(小時)注-PEI為經(jīng)硝酸中和過的聚乙烯亞胺-混合物MP為每kg的混合物MS配0.16升的分散體DF。
第四組測試其與上一組測試的唯一區(qū)別在于煅燒溫度測試4a測試4b測試4c*階段b)的煅燒 1260℃1260℃1260℃第五組測試生產(chǎn)分子式為Ba1-xLaxFe12-yCoyO19的鐵氧體，其中x，y＝0.3
測試5a 測試5b 測試5c(本發(fā)明)*階段a1)所形成 濕法混合 干法混合 1)流體分散體DF的混合物Fe2O332.6％ Fe2O381.4％ La2O321％BaCO34.8％BaCO312.1％ Co3O410％La2O31.7％ La2O34.3％ PEI2％Co3O40.9％ Co3O42.2％ 水67％水60.0％ +水(粉末混合 2)干料混合物MS物的14％)＝混合 Fe2O387.0％物MP BaCO313.0％＝混合物MP(本發(fā)明)*階段a2)的粒化 -----水1％ 水1％*階段b)的煅燒1180℃ 1180℃ 1180℃*階段c)的研磨14 810(小時)注-PEI為硝酸中和過的聚乙烯亞胺-混合物MP為每kg的混合物MS配0.17升的流體分散體DF。
第六組測試其與上一組測試的唯一區(qū)別在于煅燒溫度測試5a測試5b測試5c*階段b)的煅燒溫 1270℃1270℃1270℃度測試結(jié)果每項測試都要進(jìn)行如下測量A)考慮到階段b)所獲得的渣塊B，在煅燒爐的出口-測量各向異性的磁場Ha(kA/m)-測量表觀密度da-測量渣塊的尺寸(當(dāng)量直徑)，其最小值Tm和最大值TM，單位mm。
B)考慮到階段e)燒結(jié)后所獲得的磁鐵E-測量各向異性的磁場Ha(kA/m)-測量矯頑力Hcj(kA/m)-測量剩磁Br(T)-通過比例Hk/HcJ測量磁滯循環(huán)的矩形度。
這些測量都是在MPS磁滯曲線記錄儀上進(jìn)行的，只有各向異性的磁場Ha除外，其是根據(jù)Vienna Technical University(奧地利)的M.RolandGrossinger提出的SPD技術(shù)測量的。所有的測量值都在20℃的溫度下給出。第一組測試測試1a 測試1b 測試1c(本發(fā)明)渣塊B各向異性的磁場Ha 1830 1552 1830表觀密度 2.8 2.22.8表面直徑 0.3-12 4.2-5.34.1-5.1最終的磁鐵各向異性的磁場Ha 1815 1560 1830矯頑力HcJ 358 318358剩磁Br0.40 0.39 0.42矩形度(Hk/HcJ％) 87 80 92注意測試1a和(本發(fā)明的)1c的各向異性的磁場Ha都很高，該值接近于圖2中“理論”曲線當(dāng)x＝0.3時的值。
申請人認(rèn)為，測試1a中磁鐵比測試1c中磁鐵性能差的原因是渣塊顆粒尺寸分布的范圍過寬其顆粒的當(dāng)量直徑在1∶40的范圍內(nèi)變化，因此研磨會形成過量的超細(xì)顆粒，這些超細(xì)顆粒在階段d)中無法對其定向。另一方面，測試1b中磁鐵比測試1c中磁鐵性能差的原因是化學(xué)成分的均勻性差，如果對測試1b和1c的Ha和表觀密度進(jìn)行比較，就可以發(fā)現(xiàn)1b的這兩個值都遠(yuǎn)低于1c的這兩個值。
可以發(fā)現(xiàn)，燒結(jié)過程并不會對Ha的值帶來多少改變，因此渣塊的Ha的值實際上可以認(rèn)為與最終磁鐵的Ha相同。第二組測試測試2a測試2b測試2c(本發(fā)明)渣塊各向異性的磁場Ha1830 1632 1830表觀密度3.8 2.8 3.8表面直徑1.2-124.0-5.2 4.0-5.1最終的磁鐵各向異性的磁場Ha1830 1616 1847矯頑力HcJ 358 326 358剩磁Br 0.41 0.42 0.41矩形度(Hk/HcJ％)828787這些測試中沒有一項測試具有優(yōu)化的性能在測試2a和2c的情況下，所獲得的表觀密度太高，從而使研磨時間過長(18個小時)，毫無疑問這將形成過量的超細(xì)顆粒。至于測試2b，其稍好于測試2a，但其化學(xué)成分仍缺乏均勻性。本發(fā)明方法排除了過高的煅燒溫度，過度的煅燒溫度會形成表觀密度過高的渣塊。
現(xiàn)已發(fā)現(xiàn)，只有在渣塊的值相對較低時(測試2b)，Ha的值才會在煅燒溫度升高時略微有所升高。第三組測試測試3a 測試3b 測試3c(本發(fā)明)渣塊B各向異性的磁場Ha 1735 1552 1735表觀密度 2.8 2.22.8表面直徑 0.5-11 4.3-5.24.0-5.1最終的磁鐵各向異性的磁場Ha 1727 1544 1727矯頑力HcJ 342 318342剩磁Br0.40 0.39 0.42矩形度(Hk/HcJ％) 85 82 93對第一組測試所進(jìn)行的說明同樣也適用于第三組測試，測試3c稍好于測試1c。第四組測試測試4a 測試4b 測試4c(本發(fā)明)渣塊各向異性的磁場Ha 1735 1608 1735表觀密度 3.8 2.83.8表面直徑 1.2-12 4.0-5.24.0-5.1最終的磁鐵各向異性的磁場Ha 1727 1830 1727矯頑力HcJ 342 326342剩磁Br0.40 0.42 0.41矩形度(Hk/HcJ％) 83 86 86第二組測試所進(jìn)行的說明同樣也適用于第四組測試，這兩組測試的結(jié)果之間沒有什么區(qū)別。第五組測試測試5a 測試5b 測試5c(本發(fā)明)渣塊各向異性的磁場Ha 1568 1432 1568表觀密度 2.8 2.22.8表面直徑 0.4-12 4.2-5.24.1-5.3最終的磁鐵各向異性的磁場Ha 1568 1448 1560矯頑力HcJ 279 255279剩磁Br0.41 0.40 0.43矩形度(Hk/HcJ％) 85 82 92對第一組測試所進(jìn)行的說明同樣也適用于第五組測試。
測試5c要差于測試1c，因為如圖2和3所示，對于相同的x、y值，Ba鐵氧體的各向異性的磁場在本質(zhì)上要低于Sr鐵氧體的各向異性。第六組測試測試6a 測試6b測試6c(本發(fā)明)渣塊各向異性的磁場Ha 1568 1472 1568表觀密度 3.8 2.8 3.8表面直徑 1.2-12 4.0-5.2 4.0-5.1最終的磁鐵各向異性的磁場Ha 1568 1472 1560矯頑力HcJ 279 263 279剩磁Br0.41 0.40 0.43矩形度(Hk/HcJ％) 80 8485第二組測試的說明同樣也適用于第六組測試。然而如第五組測試所示，該組測試的性能要差于第二組測試，因為其用Ba替換了Sr。
測試總結(jié)一方面，本發(fā)明的組合方式是一種用來形成其化學(xué)成分、尺寸都很均勻的顆粒，其中的煅燒條件可在預(yù)定區(qū)域內(nèi)形成一定的密度，因此本發(fā)明組合方式的結(jié)果在替換后的鐵氧體的情況下要遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于現(xiàn)有技術(shù)所獲得的結(jié)果。
另一方面，本發(fā)明分子式為M1-xRxFe12-yTyO19的替代鐵氧體在x、y接近于0.2的區(qū)域內(nèi)具有最優(yōu)的磁鐵性能，其它幾組x、y＝0.1的測試，其結(jié)果比x、y＝0.2所獲得的結(jié)果要差一些。
鐵氧體混合物的測試在本組測試中，先制備好第一種膏狀或含水的分散體，其在階段c)的最后形成，對應(yīng)于測試1c(M＝Sr，R＝La，T＝Co并且x＝y(tǒng)＝0.3，即替換上La和Co的Sr鐵氧體)，再制備好第一種膏狀或含水的第二渣塊B’分散體，其在階段c)的最后形成，對應(yīng)于另一測試7(M＝Sr，x＝y(tǒng)＝0，即未替換的Sr鐵氧體)。
這兩種膏狀混合物以z為函數(shù)制成，即根據(jù)下面測試8至10中分子式為Sr1-xLaxFe12-yCoyO19的第一渣塊B在渣塊B和B’的混合物(Sr1-xLaxFe12-yCoyO19的+SrFe12O19)中的質(zhì)量比例來制造。然后，進(jìn)行階段d和后面的操作以獲得磁鐵，其特性根據(jù)以前的測試方法測出測試 7 8 9 101c(前述)Z(渣塊B的百分?jǐn)?shù)％) 0 25 50 75100磁場的各向異性Ha 1512159216711751 1830矯頑力HcJ268 291 321 337 344剩磁Br 0.420.420.420.42 0.42矩形度(Hk/HcJ％) 80 87 93 9392結(jié)論如圖5a和5c所示，在采用替換型鐵氧體和非替換型鐵氧體的混合物后，HcJ和Hk/Hcj的值要好于混合原理所預(yù)期的值。因此，在考慮到鐵氧體中替換成分(La和Co)的高成本后，本發(fā)明的低成本也可獲得同樣的性能水平。本發(fā)明的實施方式最好是根據(jù)本發(fā)明的制造完成并加入一些價值。本發(fā)明方法還能制造出這樣的磁鐵，該磁鐵中的貴重材料(用La和Co替換的鐵氧體)被相對較便宜的材料(未替換的鐵氧體)“稀釋”，而最終所獲得的磁鐵性能的降低卻非常有限，這一點(diǎn)完全是出乎意料的。
本發(fā)明的實施方式可應(yīng)用到性/價比相對于單個性能而言更為重要的場合。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)首先，本發(fā)明公開了一種制造替換型鐵氧體的通用方法，其適用于分子式為M1-xRxFe12-yTyO19的所有鐵氧體。
其次，本發(fā)明展示出如何對現(xiàn)有技術(shù)中的公知的制造方法進(jìn)行改進(jìn)從而更好地利用那些本質(zhì)性能隨著元素M、R和T的性質(zhì)的改變而改變的鐵氧體，從而能獲得具有最優(yōu)磁鐵性能的鐵氧體。
此外，應(yīng)當(dāng)注意，本發(fā)明方法實際上僅使用了本領(lǐng)域普通技術(shù)人員已經(jīng)公知的設(shè)備和方法，從而不需什么特定的投資就能生產(chǎn)出本發(fā)明的鐵氧體，本發(fā)明方法所用的裝置就是生產(chǎn)鐵氧體型磁鐵所通用的裝置。
還有，本發(fā)明制造的成本低，而其它都與現(xiàn)有技術(shù)一樣。事實上，由于煅燒條件相對于過去的使用條件其要求更低(溫度更低、時間更短)，因此本發(fā)明方法中的階段b)相對于傳統(tǒng)方法更為經(jīng)濟(jì)。這一點(diǎn)同樣適用于研磨階段，即階段c)，本發(fā)明可以以更短的研磨時間獲得預(yù)定的顆粒尺寸，其通常為0.8μm，并且由于其密度范圍處于一個預(yù)定的區(qū)域內(nèi)，因此能夠獲得燒結(jié)渣塊。
還有，本發(fā)明披露了分子式為M1-xRxFe12-yTyO19的替換型鐵氧體的意義，盡管根據(jù)圖2和圖3中各向異性磁場Ha的值，x和y的數(shù)值應(yīng)高于0.35，但是當(dāng)x和y的值在0.2±0.1優(yōu)選為0.2±0.05這個區(qū)域時，鐵氧體具有最佳性能，這里M＝Sr、R＝La并且T＝Co。
最后，本發(fā)明用更為“經(jīng)濟(jì)”的具有非替換鐵氧基的渣塊來“稀釋”“貴重”的具有替換型鐵氧基的渣塊，因此能夠以較低的成本獲得幾乎同樣的磁鐵性能。
因此，總的來說，對于給定的分子式M1-xRxFe12-yTyO19來說，本發(fā)明能夠提供最佳的性/價比，其在技術(shù)上和經(jīng)濟(jì)上都具有有益的效果。
附圖標(biāo)記列表1 干法混合器2 液態(tài)分散器3 粉末混合器4 制粒器5 煅燒爐6 渣塊研磨分散器
權(quán)利要求
1.一種制造鐵氧體型永磁鐵的方法，其中的磁鐵包含磁鉛石相，其分子式為M1-xRxFe12-yTyO19，其中M＝Ba、Sr、Ca或Pb，R＝Bi或稀土族元素，T＝Mn、Co、Ni、Zn，x和y在0.05到0.5之間，其中a1)在一種混合裝置，通常為間歇操作的混合器(3)中形成與元素M、R、Fe和T相關(guān)的原料的粉狀混合物MP，這些元素通常以氧化物、碳酸鹽、氫氧化物形式存在，粉狀混合物MP中包含預(yù)定量的水，典型地為后面形成顆粒階段所需的用量；a2)在典型為連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的制粒機(jī)(4)中轉(zhuǎn)變成壓坯顆粒A，該階段中可能要加入一些水；b)將所述的壓坯顆粒在煅燒爐(5)中煅燒成渣塊B，其具有分子式為M1-xRxFe12-yTyO19的磁鉛石基相；c)濕法研磨所述渣塊，該研磨通常在分散裝置(6)中在含水介質(zhì)中進(jìn)行，以獲得一種解聚的精細(xì)顆粒的平均顆粒尺寸小于1.2μm的均勻的分散體C；d)在定向磁場的條件下濃縮并壓縮所述的顆粒以形成一種各向異性的、可以操控的、具有預(yù)定形狀的壓坯D；e)燒結(jié)所述各向異性的壓坯D以形成燒結(jié)元件E；f)通?？赡苓€需要通過機(jī)加工將所述的燒結(jié)元件E做成預(yù)定的尺寸，本方法的特征在于1)在本方法的階段a1)，將一種通常在干式混合機(jī)(1)中形成的粉末干料混合物MS和一種均勻的通常在分散裝置(2)中形成的原料的流體分散體DF引入所述的混合裝置(3)中以形成所述的混合物MP，其中的粉末干料混合物MS對應(yīng)于所述與元素M和Fe相關(guān)的原料，其中所述原料的流體分散體DF與通常在所述預(yù)定量水中的元素R和T相關(guān)；2)在本方法的階段b)，所述壓坯顆粒A在所選溫度下煅燒預(yù)定的時間，這樣在階段b)的最后，在煅燒爐(5)的出口形成渣塊B，該渣塊B的化學(xué)成分和尺寸都很均勻，其表觀密度在2.5到3.5之間，并且其在階段c)中很容易研磨。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述的流體分散體包括-水55到85重量％-以氧化物的形式表示的元素R10到30重量％-以氧化物的形式表示的元素T5到15重量％。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2的方法，其中所述流體分散體DF包含一種抗絮凝劑或分散劑，從而使所獲得的分散體具有很低的粘性和非常精細(xì)的分散，與元素R和T相關(guān)的顆?；驁F(tuán)塊的平均尺寸小于25μm。
4.根據(jù)權(quán)利要求3的方法，其中所述流體分散體DF包含的所述抗絮凝劑或分散劑的重量在0.5到2％之間。
5.根據(jù)權(quán)利要求1到4任一項的方法，其中將所述粉末干料混合物MS以及所述流體分散體DF引入所述混合器(3)中，所述每公斤干粉混合物MS中引入0.1到0.2升的所述流體分散體DF。
6.根據(jù)權(quán)利要求1到5任一項的方法，其中在階段b)，煅燒進(jìn)行的溫度和時間應(yīng)使所形成的渣塊的表觀密度da在2.7到3.1之間。
7.根據(jù)權(quán)利要求6的方法，其中所述煅燒進(jìn)行的溫度和時間應(yīng)使所形成的渣塊的表觀密度da在2.75到3之間。
8.根據(jù)權(quán)利要求1至7任一項的方法，其中對元素M、R、T以及x和y的值進(jìn)行選擇，以便在階段b)的最后，所述渣塊B的各向異性磁場值Ha在20℃時至少等于1592kA/m。
9.根據(jù)權(quán)利要求8的方法，其中對元素M、R、T以及x和y的值進(jìn)行選擇，以便在階段b)的最后，所述渣塊B的各向異性磁場值Ha在20℃時至少等于1671kA/m。
10.根據(jù)權(quán)利要求1到9任一項的方法，其分子式M1-xRxFe12-yTyO19中，選擇M＝Sr、R＝La、T＝Co。
11.根據(jù)權(quán)利要求1到10任一項的方法，其分子式M1-xRxFe12-yTyO19中，選擇x＝y(tǒng)。
12.根據(jù)權(quán)利要求1到11任一項的方法，其中x和y在0.10到0.35之間。
13.根據(jù)權(quán)利要求12的方法，x和y在0.15到0.25之間。
14.根據(jù)權(quán)利要求1到13任一項的方法，其中在階段d)處，所述顆粒在30-50Mpa的壓力下、在定向磁場為1Tesla的條件下進(jìn)行壓縮。
15.根據(jù)權(quán)利要求1到14任一項的方法，其中1)提供一種分子式為MFe12O19的渣塊B’；2)將其與所述分子式為M1-xRxFe12-yTyO19的渣塊B通常在階段c)中混合，以獲得成本更低、性價比更好的永磁鐵。
16.根據(jù)權(quán)利要求15的方法，其中在兩種渣塊B和B’的混合物中，分子式為M1-xRxFe12-yTyO19的渣塊B的重量比例z可在0.20到0.80之間。
17.根據(jù)權(quán)利要求16的方法，其中重量比例z在0.30到0.70之間。
18.根據(jù)權(quán)利要求15到17任一項的方法，其中所述分子式為MFe12O19的渣塊B’的表觀密度在2.5到3.5之間。
19.根據(jù)權(quán)利要求1到18任一項的方法，其中煅燒階段b)、特別是煅燒溫度，根據(jù)此階段b)最后所獲得的渣塊的表觀密度來進(jìn)行調(diào)節(jié)。
20.一種利用權(quán)利要求1到14任一項制造永磁鐵的方法來制造一種鐵氧體粉末的方法，其在階段b)的最后，所述渣塊B被減小成粉末，并且取消其中的階段c)到f)。
21.根據(jù)權(quán)利要求1-19任一項的方法所獲得鐵氧體永磁鐵。
22.根據(jù)權(quán)利要求21的永磁鐵，其各向異性的磁場至少等于1711kA/m。
23.根據(jù)權(quán)利要求22的永磁鐵，其各向異性的磁場至少等于1751kA/m。
24.根據(jù)權(quán)利要求23的永磁鐵，其各向異性的磁場至少等于1791kA/m。
25.一種包含權(quán)利要求21到24任一項的磁鐵的電機(jī)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種制造分子式為M
文檔編號H01F1/08GK1402696SQ00816491
公開日2003年3月12日 申請日期2000年10月10日 優(yōu)先權(quán)日1999年11月30日
發(fā)明者P·特納伍德, E·布蘭杜 申請人:尤吉馬格股份有限公司