專利名稱：自身熔著性絕緣電線及使用它的自身熔著性絞合線的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及在制造電視接收器和計算機顯示用的偏轉(zhuǎn)軛流線圈中用的自身熔著性絕緣電線及使用它的自身熔著性絞合線。
自身熔著性絕緣電線，由于在最外層設(shè)置熔著層，在模具中線圈卷繞后，利用通電加熱或溶劑處理等方法，使最外層的熔著層溶解或膨潤，使線間相互熔著固化而獲得，可簡單地制作自身支撐型的線圈。這樣，自身熔著性絕緣電線，能提高電器設(shè)備線圈的性產(chǎn)率，降低制造費用，所以將廣泛地應(yīng)用在家用電器、OA設(shè)備、電裝制品、CRT顯示用偏轉(zhuǎn)軛流等線圈的用途中。
近年來，CRT顯示裝置向小型化、耐熱化、高電壓化、高頻化的方向發(fā)展。因此希望CRT顯示的重要部件偏轉(zhuǎn)軛流線圈，在線圈成形時，即，在卷線用金屬模具中將線圈卷線后進行熱熔著成形時，初期形變(線圈尺寸和卷線用金屬模具尺寸之差，可通過測定線圈頸部直徑和扭轉(zhuǎn)量進行評價)要小，常溫時和高溫時的尺寸變化要小。
作為能與上述要求相對應(yīng)的自身熔著性絕緣電線，需要在常溫時和高溫時具有優(yōu)異的耐熱變形性和粘著強度特性。
近年來，為了降低伴隨CRT顯示的高精密化、高頻率化由偏轉(zhuǎn)軛流線圈中渦流損失和皮層效應(yīng)損失引起線圈自身的發(fā)熱，越來越多地使用將導體直徑細的自身熔著性絕緣電線捻合的自身熔著性絞合線。
以前，作為形成自身熔著性絕緣電線熔著層的熔著樹脂，使用環(huán)氧樹脂(苯氧樹脂)，近年來，逐漸變成使用平衡耐熱性和粘接性好的共聚的聚酰胺樹脂。
這種自身熔著性絕緣電線的制造，是在導體上，將絕緣涂料例如將聚酯酰亞胺涂料、聚酯酰亞胺尿烷涂料、聚氨酯涂料等絕緣性涂料等，進行數(shù)次涂布·烘烤，在得到的絕緣電線上，再利用模具涂布在甲酚、芳香族石腦油等溶劑中溶解了共聚聚酰胺樹脂等熔著樹脂的熔著涂料，將其導入烘烤爐內(nèi)蒸發(fā)掉溶劑，形成熔著層。
這種制造方法的優(yōu)點是作為使用的熔著涂料，只要是溶解在溶劑中的樹脂，任何樹脂都可使用，向絕緣電線涂布時，可降低所需要的粘度等。
多年來，對于制造自身熔著性絕緣電線使用的熔著涂料，為了很好地進行涂布作業(yè)，而降低粘粘度，通常使用超過85重量％(以下稱％)的大量溶劑。
然而，這種溶劑由于在自身熔著性絕緣電線制造時的烘烤工序中在烘烤爐內(nèi)進行蒸發(fā)，所以在作為制品自身熔著性絕緣電線時，在形成熔著層時是不必要的成分。然而，如上述，由于這種大量的溶劑，在熔著涂料中這種成分使得形成熔著層的有效成分即薄膜成分減少，在一次涂布·烘燒中形成熔著層的膜厚變得很薄。結(jié)果是，為得到所要求厚度的熔著層，必須進行多次涂布·烘烤，非常不經(jīng)濟。
進而，近年來，對于節(jié)省資源、節(jié)省能源的要求越來越強烈，資源的有效利用就顯得非常重要。資源的有效利用對于環(huán)境污染問題也會帶來好的結(jié)果。
從上述見解看，我們明白的一點是，在熔著涂料中，假如能夠降低不是形成熔著層有效成分的溶劑使用量的活，在節(jié)省資源、防止環(huán)境污染等方面中會獲得很大的效果。
作為熔著涂料的溶劑，一般使用甲酚等酚系有機溶劑，在熔著涂料中這種溶劑量很多時，會導致烘燒時溶劑蒸發(fā)不充分，有微量成分殘留在熔著層內(nèi)(該殘留量相對于自身熔著性絕緣電線的熔著層重量，約1.0％以上)，這種殘留溶劑在線圈卷繞作業(yè)的通電加熱時等有導致?lián)]發(fā)的問題。甲酚等酚系有機溶劑，在臭氣、環(huán)境方面是有害，為了解決這些問題，最好是盡可能地降低殘留在熔著層中的溶劑量。
為了解決上述問題，例如在特開平8-17251號公報中公開了一種解決此問題的技術(shù)，作為熔著涂料的涂劑，使用在臭氣、環(huán)境方面問題少的芐基醇，但是芐基醇的價格非常昂貴，不能實際應(yīng)用。
作為另一種方法，是減少熔著涂料中的溶劑量提高樹脂成分濃度的方法，這種情況，雖然解決了殘留溶劑量的問題，但在通常的涂布溫度下，熔著涂料的粘度增高了，導致制線困難。故此，在使用高濃度熔著涂料時，為了降低涂布時的涂料粘度，不得不將涂料溫度提得更高。
然而，這種情況又產(chǎn)生了問題，由于熱導致熔著涂料中的溶劑揮發(fā)，不僅使涂布·烘烤作業(yè)環(huán)境惡化，而且，長時間使用時，涂料隨時間高濃度化，導致粘度增加。一般講，在制造自身熔著性絕緣電線時，由于熔著涂料循環(huán)再利用，所以當熔著涂料粘度增加時，最終形成無法制線。
作為改善此問題的方法，有降低熔著涂料中使用共聚聚酰胺樹脂分子量(相對粘度)的方法，采用這種方法，由于能使熔著涂料形成低粘度，所以也就能達到高濃度化。
然而，具有含低分子量共聚聚酰胺樹脂的熔著層的自身熔著性絕緣電線和自身熔著性絞合線所形成的線圈，初期形變很大，在常溫和高溫下的耐熱變形性也很差，粘接強度很低，不僅存在這些問題，而且將這種線圈組裝到偏轉(zhuǎn)軛流器等中使用時，由于使用時產(chǎn)生熱，又帶來線圈中線間的粘接強度降低的問題。這種粘接力低下的線圈，線與線很容易產(chǎn)生偏移，成為畫面產(chǎn)生色偏(射束分散)的原因。
作為減小此問題的方法，例如，特開平5-59329號公報中記載的方法是將25℃下0.5％甲酚溶液的相對粘度在1.8以下，而且末端羧基和末端氨基的含有摩爾比率為1∶4～4∶1的聚酰胺作為主成分的涂布材料溶液涂布在涂布基體材料上，通過在其干燥中或干燥后，加熱再聚合，獲得強韌的涂層的方法。
作為上述涂布材料溶液的濃度，雖然記載為1～20％，但實際中僅使用10％，在這種濃度下不能降低熔著層中殘留的溶劑量。由于使分子量比較低的物質(zhì)加熱再聚合，所以初期形變度變大。
在特開平5-225831號公報中記載了一種自身熔著性的絕緣電線，在其實施例中，在導體上，通過絕緣薄膜，設(shè)置以熔點為110℃，30℃的對比粘度(還元比粘度)為1.02～1.30的共聚聚酰胺為主成分的熔著薄膜，可在高溫下保持形狀，而且流動性好，易于固著。同樣，作為為設(shè)置上述熔著薄膜而使用的熔著涂料，使用了樹脂成分不明確(實施例中記載為200％，可認為是筆誤)的間甲酚溶液。
然而，特開平5-225831號公報中記載的方法，由于熔著涂料中所含的樹脂成分不明確，所以不知是否能降低熔著層中殘留的溶劑量，而且，由于自身熔著性絕緣電線的熔著薄膜強度不充分，所以初期形變變大。
為了降低殘留溶劑量，也有提高烘烤爐爐溫的方法，這種情況，很容易引起熔著樹脂的熱分解，形成偏轉(zhuǎn)軛流線圈時，熱變形性降低。很容易形成不能作線圈使用的情況然而，對于利用提高烘烤時爐溫解決此類問題的方法提案，至今沒有形成。
本發(fā)明的目的是為解決如上述自身熔著性絕緣電線和自身熔著性絞合線中的問題，而提供自身熔著性絕緣電線和自身熔著性絞合線。
本發(fā)明是關(guān)于(權(quán)利要求1)自身熔著性絕緣電線，其特征是將含有熔點為105～150℃，25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度為1.4～1.6結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的涂料，在絕緣電線上涂布·烘烤形成熔著層，而且，將形成的熔著層溶解，形成0.5％間甲酚溶液時的相對粘度為1.4～1.6。
(權(quán)利要求2)自身熔著性絕緣電線。其特征是在絕緣電線上具有熔著層，該熔著層由含有熔點為105～150℃、25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度為1.4～1.6的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂、和具有200～300℃范圍熔點的高熔點尼龍和(或)抗氧劑構(gòu)成。
(權(quán)利要求3)在權(quán)利要求1或2記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，在25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度為1.47～1.57。
(權(quán)利要求4)在權(quán)利要求1，2或3記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的結(jié)晶化能量為10J/g以上。
(權(quán)利要求5)在權(quán)利要求 2、3或4記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是高熔點尼龍的添加量，相對于結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂100重量份(以下稱份)為2～10份。
(權(quán)利要求6)在利要求2,3,4或5記載的自身熔著性絕緣電線，其中，高熔點尼龍為尼龍66。
(權(quán)利要求7)在權(quán)利要求2,3,4或5記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是高熔點尼龍為尼龍46。
(權(quán)利要求8)在權(quán)利要求2,3,4,5,6或7記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是抗氧劑的添加量，相對于結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂100份，為0.3～5份。
(權(quán)利要求9)在.權(quán)利要求2,3,4,5,6,7或8記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是抗氧劑為酚系抗氧劑。
(權(quán)利要求10)在權(quán)利要求2、3、4、5、6、7或8記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是抗氧劑是N,N’-己烷-1,6-二基雙[3-(3,5-二-t-丁基-4-羥苯基)丙酰胺]。
(權(quán)利要求11)在權(quán)利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9或10記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是自身熔著性絕緣電線中的殘留溶劑量，相對于熔著層樹脂重量為0.8％以下。
(權(quán)利要求12)自身熔著性絞合線，其特征是將權(quán)利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9、10或11中記載的自身熔著性絕緣電線作為單線，將數(shù)根單線進行捻合而成。
和(權(quán)利要求13)在權(quán)利要求12記載的自身熔著性絞合線，其特征是自身熔著性絕緣電線的導體直經(jīng)為0.10～0.20mm。
權(quán)利要求1記載的本發(fā)明(以下也稱作本發(fā)明1)中，作為制造自身熔著性絕緣電線中使用的熔著涂料，通過使用特定結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的涂料，與過去的熔著涂料相比，濃度增高，結(jié)果使自身熔著性絕緣電線中殘留的溶劑量大幅度減少，所以臭氣、作業(yè)環(huán)境方面的問題減少，初期形變小，耐熱性也優(yōu)良。
權(quán)利要求2記載的本發(fā)明(以下稱本發(fā)明2)中，作為制造自身熔著性絕緣電線中使用的熔著涂料，通過使用特定的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的涂料，和以前的熔著涂料相比，增高了濃度，結(jié)果大幅度降低了自身熔著性絕緣電線中殘留的溶劑量，因此減少了臭氣和作業(yè)環(huán)境方面的問題。通過并用高熔點尼龍，減小了初期形變，通過并用抗氧劑，防止了熔著層中所用聚酰胺樹脂的熱劣化，得到實際使用時線間粘接力難以降低的偏轉(zhuǎn)軛流線圈。
本發(fā)明1,2中使用的結(jié)晶性共聚合聚酰胺樹脂是用作熔著層主成分的成分，由于將該成分作為熔著層的主成分，可將涂料濃度增高，從而可減少臭氣和作業(yè)環(huán)境方面的問題。像本發(fā)明1中使用的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的情況，在絕緣電線上形成熔著層后，將該熔著層溶解，形成0.5％間甲酚溶液時的相對粘度為1.4～1.6時，即，涂布的樹脂和溶解的樹脂實際上具有同等相對粘度時，形成初期形變小，耐熱性優(yōu)良的熔著層。
作為上述結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，用DSC測定的結(jié)晶化能量在10J/g以上，較好在20J/g以上，更好在30J/g以上。結(jié)晶化能量低于10J/g時，會產(chǎn)生成形的線圈初期形變大，粘接力低，耐熱變形性降低的傾向。
所說的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂中的共聚聚酰胺樹脂是將例如ε-己內(nèi)酰胺、ω-十二內(nèi)酰胺、δ-戊內(nèi)酰胺、十二烷二酸、己二酸、癸二酸、壬二酸、己撐二胺、環(huán)己烷二胺、異佛爾酮二胺、氨基己酸、氨基十一烷酸、氨基十二烷酸等聚酰胺樹脂的原料進行組合共聚的樹脂。
上述結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，熔點為105～150℃，較好120～150℃，更好為130～150℃,25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度ηr為1.4～1.6，最好1.47～1.57。
上述結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的熔點下限為105℃，較好120℃，更好130℃的理由，是要求這種自身熔著性絕緣電線及用它形成的自身熔著性絞合線在現(xiàn)在也是105℃以上的耐熱性，將來有可能要求120℃以上的耐熱性。另一方面，將熔點的上限定為150℃的理由，是在超過150℃的高溫條件下，自身熔著性絕緣電線及使用它形成的自身熔著性絞合線，不僅由于受熱劣化而使絕緣特性變壞，而且，當高于這樣的熔點時，偏轉(zhuǎn)軛流線圈成形時的粘接成形性也變壞，很容易產(chǎn)生線偏移(バラケ)等不良的現(xiàn)象。
上述相對粘度ηr超過1.6 時，分子量會過大，形成涂料時，涂料粘度也會提高，使涂布·烘烤的作業(yè)性急劇降低。降低濃度，雖然能改善涂布·烘烤的作業(yè)性，但溶劑量增多了，很容易殘留在熔著層中，不能達到臭氣、環(huán)境方面的目的。另一方面，上述相對粘度ηr低于1.4時，分子量減小，線圈的線間粘接性和耐熱變形性也降低上述結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂是通過酸酰胺鍵的重復構(gòu)成主鏈的高分子化合物，例如，內(nèi)酰胺的開環(huán)聚合物、二元酸和二胺的縮聚物、氨基酸的縮聚物等。上述結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂可單獨使用，也可2種以上組合使用。
作為上述內(nèi)酰胺開環(huán)聚合物的具體實例，有ε-己內(nèi)酰胺、ω-十二內(nèi)酰胺、δ-戊內(nèi)酰胺等2種以上的共聚物。
作為上述二元酸和二胺的縮聚物的具體實例，例如有十二烷二酸、癸二酸、己二酸、壬二酸等酸的1種以上、和己撐二胺、環(huán)己烷二胺、異佛爾酮二胺等胺中的1種以上形成的共縮聚物。
作為上述氨基酸的縮聚物實例，例如有氨基已酸、氨基十一烷酸、氨基十二烷酸等2種以上的共縮聚物。
不僅是上述內(nèi)酰胺、二元酸和二胺、氨基酸的共聚物，也可以是它們中2種以上的共聚物。
上述結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，可單獨使用也可2種以上組合使用。上述結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂中，將ε-己內(nèi)酰胺、ω-十二內(nèi)酰胺、己撐二胺的十二烷酸鹽(ヘキサメチレ ンジアミン ドデカノエ-ト)3種成分，以重量％計(10-20)∶(50-65)∶(20-30)進行聚合反應(yīng)，從平衡結(jié)晶性、耐熱性、初期形變等方面考慮是最好的。在上述范圍內(nèi)，結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的熔點為105～150℃，相對粘度可通過原料的配合組成進行調(diào)整。
在本發(fā)明2中，上述結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂和具有200～300℃熔點的高熔點尼龍和(或)抗氧劑一起使用。
上述高熔點尼龍的使用，是為了防止下述各種現(xiàn)象即線圈成形時，即卷線、粘接、加壓成形后在恢復到室溫狀態(tài)下線圖形狀發(fā)生變化，由于卷線用金屬模具尺寸使線圈形狀變大，其變形會發(fā)生線圈扭曲，即，產(chǎn)生初期形變。
上述高熔點尼龍，熔點為200～300℃，最好210～300℃。具有此溫度范圍熔點的高熔點尼龍可提高熔著層的強度，可防止線圈成形時扭曲，即發(fā)生初期形變。熔點低于200℃時，不能充分獲得上述效果，熔點超過300℃時，在有機溶劑中的溶解性變壞，導致制備涂料時的作業(yè)性變壞。
在將上述高熔點尼龍與結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂并用時，在絕緣電線上形成熔著層后，將該熔著層溶解，形成0.5％間甲酚溶液時的相對粘度即使不在1.4～1.6，也能形成初期形變很小，耐熱性優(yōu)良的熔著層，但是最好在絕緣電線上形成熔著層后，將該熔著層溶解，形成0.5％間甲酚溶液時的相對粘度為1.4～1.6的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，和高熔點尼龍合用。這時，通常在絕緣電線上形成熔著層后，將該熔著層溶解，形成0.5％間甲酚溶液時的相對粘度為1.4～1.6。
作為上述高熔點尼龍的具體實例，例如有尼龍66、尼龍46、6尼龍等均聚物，但并不僅限于這些。只要是高熔點尼龍，可使用共聚聚酰胺樹脂。這些可單獨使用，也可2種以上組合使用。這些中，最好是尼龍66和尼龍46，因為它們降低初期形變的效果明顯，對降低粘接性的影響很少。
作為上述高熔點尼龍的添加量，相對于100份上述結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，優(yōu)選為2-10份，最好4-8份。上述優(yōu)選添加量的理由如下。
即，以不損害上述結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的特征為限添加高熔點尼龍，通過添加高熔點尼龍能最大限度地獲得效果。添加量超過10份時，會產(chǎn)生通過添加高熔點尼龍使熔著層粘接性損害增大的傾向。作為高熔點尼龍的添加量最好在8份以下。添加量低于2份時，難以充分獲得防止初期形變的效果。
上述抗氧劑是為了防止熔著層中所用聚酰胺樹脂(結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂或結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂和高熔點尼龍)的熱劣化，不降低實際使用時偏轉(zhuǎn)軛流線圈的線間粘接力而使用的成分。
作為上述抗氧劑，例如有酚系抗氧劑、硫系抗氧劑、磷系抗氧劑，胺系抗氧劑等一般公知公用的抗氧劑。這些中，從防止氧化效果最大方面考慮，酚系抗氧劑最好。
作為上述酚系抗氧劑的具體實例，例如有，氫醌、氫醌單甲醚、2,5-二-t-丁基氫醌、2,5-二-t-戊基氫醌、t-丁基兒茶酚、苯乙烯化酚、2-t-丁基-4-甲基苯酚、2,6-二-t-丁基苯酚、聚丁烯化雙酚A、雙酚A,2,4,5-三羥基丁酰苯、2,6-二-t-丁基-4-甲基苯酚、4,6-二-t-丁基-2-甲基苯酚、丁基羥基苯甲醚、2,2’-甲撐雙(4-甲基-6-t-丁基苯酚)、4,4’甲撐雙(2,6-二-t-丁基苯酚)、三(2-甲基-4-羥基-5-t-丁基苯酚)丁烷、1,3,5-三乙基-2,4,6-三(3,5-二-t-丁基-4-羥芐基)苯、四[甲撐-(3’,5-二-t-丁基-4-羥基氫化肉桂酸酯)]甲烷、1,3,5-三(4-t-丁基-3-羥基-2,6-二甲芐基)三聚異氰酸酯、1,3,5-三(3,5-二-t-丁基-4-羥芐基)三聚異氰酸酯等，和チバ·スペシャルテ?！ぅ饱撺毳荷绲腎RGANOX 245、IRGANOX 259、IRGANOX 565、IRGANOX1010、IRGANOX 1035、IRGANOX 1076、IRGANOX 1081、IRGANOX 1098(化學名N，N’-己烷-1，6-二基雙[3-(3，5-二-t-丁基-4-羥苯基)丙酰胺])、IRGANOX 1222、IRGANOX 1330、IRGANOX 1425WL、IRGANOX B1171等。這些中，從與用作自身熔著性樹脂的聚酰胺樹脂(結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂或結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂和高熔點尼龍)的相容性好考慮，最好的是IRGANOX 1098。
上述抗氧劑的添加量，相對用作自身熔著性樹脂的聚酰胺樹脂100份，為0.3～5.0份，更好0.4～3.2份，最好0.4～1.5份。上述抗氧劑的添加量低于0.3份時，難以獲得提高聚酰胺樹脂耐熱分解性的效果，超過5.0份時，不僅費用增高，而且，對于自身熔著性涂料所用溶劑的溶解性會降低，導致涂料烘烤時的作業(yè)性趨于降低。
本發(fā)明1的自身熔著性絕緣電線的形成是將含有上述結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的涂膜成分溶解在有機溶劑中得到的熔著涂料，涂布在絕緣電線上，進行烘烤而成。本發(fā)明2的自身熔著性絕緣電線的形成是將含有上述結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂和高熔點尼龍樹脂和(或)抗氧劑的涂膜成分溶解在有機溶劑中得到的熔著涂料，涂布在絕緣電線上，進行烘烤而成。
作為溶解上述涂膜成分的有機溶劑，只要是它們的好的溶劑就可使用，對此沒有特殊限定，例如，除了甲酚、苯酚、二甲苯酚、N-甲基吡咯烷酮等外，還可以使用甲醇、乙醇、2-乙基己醇、芐基醇等醇系溶劑。還可以根據(jù)需要，將溶劑石腦油，各種芳香族石腦油、二甲苯、甲苯等弱溶劑和上述好溶劑一起使用。這些溶劑可單獨使用，也可2種以上組合使用。這些中，從結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的溶解性和費用方面考慮，最好是以重量比40∶60～90∶10的甲酚和芳香族石腦油的混合溶劑。
作為上述熔著涂料的薄膜成分濃度、根據(jù)使用的絕緣電線尺寸而不同，可以為15～25％，更好為16～25％，最好為17～22％程度。上述涂膜成分濃度低于15％時，為了形成所要求的熔著層，需要多次涂布·烘烤，這不僅降低了生產(chǎn)效率，而且導致熔著層中的殘留溶劑量增多的傾向。超過25％時，形成熔著涂料時的粘度會增高，導致涂布·烘烤的作業(yè)性急劇下降，而且有時也能引起在熔著涂料所用溶劑中不能均勻溶解。
在不損害本發(fā)明效果的范圍內(nèi)，為了給用作自身潤滑性的絕緣電線賦予良好的潤滑性，在上述熔著涂料中也可添加適當潤滑劑(例如，低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯、聚甲基戊烯、乙烯-丙烯共聚物等聚烯烴、聚四氟乙烯、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物、四氟乙烯-乙烯共聚物、聚偏氟乙烯等氟系樹脂、固體石蠟、微晶蠟、阿魯巴魯(アルナバル)蠟、蜂蠟、褐煤蠟、地蠟、白地蠟(セレシン)、木蠟、小燭樹蠟、蟲膠蠟、鯨蠟、烯醇蠟(工ノリ ン)等蠟)。
本發(fā)明自身熔著性絕緣電線中用的絕緣電線，是在銅、銅合金、鋁、鋁合金等導體上，設(shè)置聚酯酰亞胺、聚氨酯、聚酯、聚酯酰亞胺氨基甲酸酯、聚酰胺酰亞胺、聚酰胺酰亞胺氨基甲酸酯、聚酰亞胺、聚酯酰胺、聚酯酰胺酰亞胺等的絕緣層的絕緣電線等，是和過去使用的一樣，沒有特殊限制。
對于在絕緣電線上涂布上述熔著涂料的方法，沒有特殊限定，可使用通常所知的涂布法，例如模具拉制法、毛氈拉制法等方法。
作為將上述熔著涂料在絕緣電線上涂布·烘烤的次數(shù)，雖然根據(jù)薄膜厚度而異，一般是2～5次。最好是3～4次。涂布·烘烤次數(shù)為1次時，熔著薄膜的壁厚不均度變大，涂布·烘烤次數(shù)超過5次時，生產(chǎn)效率降低。費用增高。
本發(fā)明自身熔著性絕緣電線的熔著層厚度，根據(jù)自身熔著性絕緣電線的品種、尺寸而不同，一般為5～20μm，更好5～15μm，大致為10μm程度。上述熔著層的厚度低于5μm時，形成偏轉(zhuǎn)線圈時，得不到適宜的粘接力，超過20μm時，費用增高。
為了給本發(fā)明的自身熔著性絕緣電線賦予良好的潤滑性，用作自身潤滑性絕緣電線，在不損害本發(fā)明效果的范圍內(nèi)也可在本發(fā)明的自身熔著性絕緣電線上涂布適宜的潤滑劑。
如上述，通過將數(shù)根(如5～40根)本發(fā)明的自身熔著性絕緣電線捻合在一起，也可用作自身熔著性絞合線。
如前所述，近年來伴隨著CRT顯示的高精度化，為降低偏轉(zhuǎn)軛流線圈中渦流損失和皮層效果產(chǎn)生的損失，降低線圈自身的發(fā)熱，大多使用將導體直徑細的(0.10～0.20mm)自身熔著性絕緣電線捻合在一起的自身熔著性絞合線。制造導體細徑的自身熔著性絕緣電線，即，在導體細徑的絕緣電線上涂布·烘烤熔著涂料時，很容易產(chǎn)生導體直徑拉伸和斷線等不愉快的事情。由此,最好使用粘度低的熔著涂料。導體細徑的自身熔著性絕緣電線，與導體粗徑的自身熔著性絕緣電線相比，由于每單位長度薄膜的體積占有率高(由于熔著層薄膜體積也多)，所以每單位長度的殘留溶劑量也會增多。由此看出本發(fā)明的效果顯著。
如前所述，在過去為形成自身熔著性絕緣電線而用的熔著涂料中，通常含有85％以上的溶劑。這是為了調(diào)整適當?shù)耐苛险扯?，以便在制線時不產(chǎn)生導體拉伸等問題。因此，本發(fā)明1、2中所用的結(jié)晶性共聚合聚酰胺樹脂與以前的涂料比較，不必提高涂料的粘度，就能使薄膜成分濃度達到高濃度化。
制成線的本發(fā)明自身熔著性絕緣電線，在和以前的制品同樣的烘烤條件下進行烘烤時，遠遠超出予想的估計，顯示出殘留溶劑量降低的效果。例如，在已有技術(shù)中，在對于自身熔著性絕緣電線的熔著層重量殘留1.0％程度的溶劑的烘烤條件下，制造本發(fā)明的自身熔著性絕緣電線時，殘留溶劑量在0.8％以下，例如可降低到0.2％的程度。
如上述，使用制造本發(fā)明自身熔著性絕緣電線時使用的熔著涂料，制造自身熔著性絕緣電線的情況，和利用已有技術(shù)的情況具體對比示于表1。
表1
如表1所示，為了能適宜制線，首先調(diào)整涂料粘度。本具體實例的情況是20dPa·s。這時，在已有技術(shù)中，薄膜成分濃度是15％，而本發(fā)明的情況是19％，降低了4％的溶劑用量，從而有效利用了資源。使用這種涂料，在和以前同樣的條件下進行烘烤制線時，涂料中的溶劑量降低的比率如上(85％→81％)，自身熔著性絕緣電線中的殘留溶劑量大幅度降低。從而減少了臭氣和環(huán)境方面的問題，這些是本發(fā)明者們的首次發(fā)現(xiàn)的現(xiàn)象。
以下根據(jù)實施例和比較例詳細說明本發(fā)明的自身熔著性絕緣電線，但本發(fā)明不受這些實施例所限制。
實施例和比較例中的評價方法如下。
(熔點、結(jié)晶化能量)對約10mg結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，以10℃/分，從0℃升溫 300℃，再以10℃/分從300℃降溫到0℃，在此測定條件下測定DSC，從得到的峰測定熔點，由結(jié)晶化峰面積計算出結(jié)晶化能量。
(結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的相對粘度，自身熔著性絕緣電線熔著層薄膜的相對粘度)將結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂約0.25g溶解在間甲酚中形成0.5％溶液，對于得到的間甲酚溶液，25℃下用烏氏粘度計測定相對粘度。
對于自身熔著性絕緣電線熔著層薄膜的相對粘度，首先將自身熔著性絕緣電線在間甲酚中浸漬1小時，將得到的間甲酚溶液在120℃下加熱干燥3小時，得到熔著層薄膜成分。將得到的熔著層薄膜成分溶解在間甲酚中形成0.5％溶液，對得到的間甲酚溶液和上述一樣測定相對粘度。
(薄膜成分濃度)將1.5g熔著涂料在170℃下加熱2小時后，測定不揮發(fā)成分重量，利用不揮發(fā)成分重量/熔著涂料重量計算出樹脂成分濃度。
(涂料粘度)用B型粘度計測定熔著涂料30℃下的粘度。
(制線作業(yè)性)將熔著涂料在絕緣電線上涂布·烘烤時，導體直徑與涂布·烘烤之前比，要達到 3μm以上細時，或者熔著涂料的粘度過高，涂布·烘烤時形成斷線，實際上是不能制線時，制線作業(yè)性已經(jīng)很差。
(殘留溶劑量)利用氣相色譜法測定自身熔著性絕緣電線中的殘留溶劑量，以每單位自身熔著性絕緣電線熔著層重量的殘留溶劑重量的比率表示。
(線圈尺寸)對于圖2(a)、(b)所示尺寸測定部位，頸部直徑A以游標卡尺測定，扭曲量B以間隙計測定。
(耐熱后的頸部直徑變化量(耐熱變形性))將得到的偏轉(zhuǎn)線圈在設(shè)定為120℃或130℃的爐內(nèi)加熱2小時后，放冷到室溫，測定線圈的頸部直徑。以加熱前頸部直徑和加熱后頸部直徑的變化量表示。(粘接力)將得到的偏轉(zhuǎn)線圈在室溫下放置24小時，其后在115℃下加熱5天、20天，如圖3所示，用張力計分別測定加熱前、5天之后、20天之后偏轉(zhuǎn)線圈內(nèi)側(cè)部分1圈的熔著力，求出各自的粘接力。
(熔著層薄膜厚)用最小刻度1/1000mm的測微計測定加工(仕上)外徑和絕緣外徑，以加工外徑和絕緣外徑之差的1/2表示。


圖1是用自身熔著性絕緣電線及自身熔著性絞合線制作的偏轉(zhuǎn)線圈的說明圖。
圖2是關(guān)于制作的偏轉(zhuǎn)線圈尺寸測定部位的說明圖。
圖3是關(guān)于制作的偏轉(zhuǎn)線圈粘接力的測定方法說明圖。
實施例1將熔點為130℃、相對粘度為1.52、結(jié)晶化能量為46.9J/g的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂A(ε-己內(nèi)酰胺、ω-十二內(nèi)酰胺、己撐二胺的十二烷酸鹽3種成分，以上述比率共聚的共聚物)，溶解在甲酚和芳香族(C9)石腦油以重量比70∶30的混合溶劑中，得到使薄膜成分濃度為19％的熔著涂料。所得熔著涂料的粘度30℃下為20dPa·s。
將得到的熔著涂料在導體直徑0.15mm、絕緣外徑0.19mm的聚酯酰亞胺絕緣電線上進行3次重復涂布(用模具拉制法涂布)·烘烤(爐長3.0m，爐溫300℃、線速60m/min)，得到熔著薄膜厚10μm的自身熔著性絕緣電線。
將得到的自身熔著性絕緣電線10根捻合在一起，形成自身熔著性絞合線，接著利用成形條件設(shè)定為55圈×2主卷，通電電流55A、通電時間1.5秒、冷卻壓力機15秒、金屬模具溫度40℃的卷線機，將這種自身熔著性絞合線進行卷線、熔著、加壓成形，制作成圖1所示的偏轉(zhuǎn)軛流線圈。
對得到的偏轉(zhuǎn)軛流線圈進行圖2(a)、(b)所示尺寸的測定(頸部直徑A∶最縮頸部的尺寸；扭曲量B將上部凸緣部分2壓成水平面H、將卷線部分3的一面壓成水平面H時，從水平面H上升側(cè)的下部凸緣部分4到水平面H的距離)。如圖3所示，測定粘接力，結(jié)果示于表2。
圖1中，1表示卷繞開始的電線，5表示卷繞結(jié)束的電線。圖3中，6表示張力計。
實施例 2除了將結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂變更為熔點130℃，相對粘度1.42、結(jié)晶化能量44.8J/g的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂B(ε-己內(nèi)酰胺、ω-十二內(nèi)酰胺、己撐二胺的十二烷酸鹽3種成分以上述比率共聚的共聚物)之外，其他和實施例1一樣進行，結(jié)果示于表2。
實施例 3除了將結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂變更為熔點130℃、相對粘度1.47、結(jié)晶化能量47.7J/g的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂C(ε-己內(nèi)酰胺、ω-十二內(nèi)酰胺、己撐二胺的十二烷酸鹽3種成分以上述比率進行共聚的共聚物)之外，其他和實施例1一樣進行。結(jié)果示于表2。
實施例4除了將結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂變更為熔點130℃、相對粘度1.57、結(jié)晶化能量50.6J/g的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂D(ε-己內(nèi)酰胺、ω-十二內(nèi)酰胺、己撐二胺的十二烷酸鹽3種成分以上述比率進行共聚得到的共聚物)之外，其他和實施例1一樣進行。結(jié)果示于表2。
比較例1除了將結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂變更為熔點130℃、相對粘度1.70、結(jié)晶化能量41.4/Jg的共聚聚酰胺樹脂ィ(ε-己內(nèi)酰胺、ω-十二內(nèi)酰胺、己撐二胺的十二烷酸鹽3種成分以上述比率進行共聚得到的共聚物)之外，其他和實施例1一樣進行。
在本比較例中，由于熔著涂料的粘度過高，多次發(fā)生斷線，制線困難。得到的自身熔著性絕緣電線，導體直徑拉長約3μm。
結(jié)果示于表2。
比較例2除了將結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，取為熔點130℃、相對粘度1.70、結(jié)晶化能量41.4J/g的共聚聚酰胺樹脂ィ，將熔著涂料的薄膜成分濃度取為14％之外，其他和實施例1一樣進行，結(jié)果示于表2。
比較例3除了將結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂變更為熔點130℃、相對粘度1.35、結(jié)晶化能量41.0J/g的共聚聚酰胺樹脂口(ε-己內(nèi)酰胺、ω-十二內(nèi)酰胺、已撐二胺的十二烷酸鹽3種成分以上述比率進行共聚得到的共聚物)之外，其他和實施例1一樣進行，結(jié)果示于表2。
比較例4除了使用熔點120℃、相對粘度1.48、結(jié)晶化能量0J/g的共聚聚酰胺樹脂ハ(ε-己內(nèi)酰胺、ω-十二內(nèi)酰胺、異佛爾酮二胺己二酸鹽3種成分進行共聚得到的共聚物)取代結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂外，其他和實施例1一樣進行，結(jié)果示于表2。
表2
(注)熔著層薄膜厚度，全部為10μm。
在比較例1中，由于使用了含有相對粘度為1.7的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的熔著涂料，以薄膜成分濃度19％進行制線中，由于粘度過高，無法制線。
在比較例2中，由于將薄膜成分濃度取為14％，涂料粘度在可制線范圍內(nèi)，雖然可以制線，但溶劑用量過多。故此，使用這種熔著涂料的自身熔著性絕緣電線時，殘留溶劑量必然增多。
在比較例3中，由于使用了相對粘度為1.35的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，線圈的線間粘接力很低，耐熱后的頸部直徑變化量很大。
在比較例4中，由于使用了非結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，形成自身熔著性絕緣電線時，線圈尺寸的頸部直徑和扭曲量(初期形變)都很大，粘接力低，耐熱后的頸部直徑變化量增大。
另一方面，含有本發(fā)明中的薄膜成分的熔著涂料，即使薄膜成分濃度很高，也能將涂料粘度調(diào)整到可制線的范圍內(nèi)。制得的自身熔著性絕緣電線的殘留溶劑量很少，減少了臭氣和環(huán)境方面的問題。由這種自身熔著性絕緣電線和自身熔著性絞合線制成的偏轉(zhuǎn)線圈，初期形變小、粘接力高，耐熱變形性也很好。
實施例5相對于100份熔點130℃、25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度1.52、結(jié)晶化能量46.9J/g的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂A，作為高熔點尼龍?zhí)砑?份尼龍66(熔點260℃)，作為抗氧劑添加0.5份IRGANOX 1098的薄膜成分，將其溶解在甲酚和芳香族(C9)石腦油的重量比為70∶30的混合溶劑中，得到薄膜成分濃度為19％的熔著涂料，得到的熔著涂料粘度30℃下為20dPa·s。將這種熔著涂料涂布在導體直徑0.15mm，絕緣外徑0.19mm的聚酯酰亞胺絕緣電線上(以模具拉法涂布)，烘烤(爐長3.0m、爐溫300℃、線速60m/min)，重復3次。得到熔著薄膜厚度為10μm的自身熔著性絕緣電線。將得到的自身熔著性絕緣電線10根捻合在一起，形成自身熔著性絞合線，接著利用成形條件設(shè)定為主卷55圈×2、通電時間1.5秒、通電電流55A、冷卻壓制15秒、金屬模具溫度40℃的卷線機，將這種自身熔著性絞合線進行卷線、熔著、加壓成形，制作成圖1所示偏轉(zhuǎn)軛流線圈。
對于得到的偏轉(zhuǎn)軛流線圈，測定圖2(a)、(b)所示的尺寸，如圖3所示測定粘接力，結(jié)果示于表3。
實施例6
除了將結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂變更為熔點130℃、25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度1.42，結(jié)晶化能量44.8J/g的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂B之外，其他和實施例5一樣進行，結(jié)果示于表3。
實施例7除了將結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂變更為熔點130℃、25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度1.47、結(jié)晶化能量47.7J/g的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂C之外，其他和實施例5一樣進行，結(jié)果示于表3。
實施例8除了將結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂變更為熔點130℃、25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度1.57、結(jié)晶化能量50.6J/g的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂D之外，其他和實施例5一樣進行，結(jié)果示于表3。
實施例 9除了將結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂變更為熔點130℃、25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度1.50、結(jié)晶化能量15.3J/g的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂E(ε-己內(nèi)酰胺、ω-十二內(nèi)酰胺、己撐二胺的十二烷酸鹽3種成分以上述比率進行共聚得到的共聚物)之外，其他和實施例5一樣，結(jié)果示于表3。
實施例10除了將尼龍66的添加量取為8.0份外，其他和實施例5一樣進行，結(jié)果示于表3。
實施例11除了用尼龍46(熔點290℃)取代尼龍66外，其他和實施例5一樣進行，結(jié)果示于表3。
實施例12除了將抗氧劑IRGANOX 1098的添加量取為3份外，其他和實施例5一樣進行，結(jié)果示于表3。
實施例13除了不添加高熔點尼龍外，其他和實施例5一樣進行，結(jié)果示于表4。
實施例14除了不添加抗氧劑外，其他和實施例5一樣進行，結(jié)果示于表4。
比較例5
除了將結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂變更為熔點130℃、25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度1.70、結(jié)晶化能量41.4J/g的共聚聚酰胺樹脂ィ外，其他和實施例5一樣進行。
在本比較例中，由于熔著涂料的粘度過高，多次發(fā)生斷線，難以制線。得到的自身熔著性絕緣電線，導體直徑拉長約3μm，結(jié)果示于表4。
比較例6除了將結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂變更為熔點130℃、25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度1.70、結(jié)晶化能量41.4J/g的共聚聚酰胺樹脂ィ、熔著涂料的樹脂成分濃度取為14％外，其他和實施例5一樣進行，結(jié)果示于表4。
比較例7除了將結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂變更為熔點130℃、25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度1.35、結(jié)晶化能量41.0J/g的共聚聚酰胺樹脂口外，其他和實施例5一樣進行，結(jié)果示于表4。
比較例8除了使用熔點120℃、25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度1.48，結(jié)晶化能量0J/g的共聚聚酰胺樹脂ハ以代替結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂外，其他和實施例5一樣進行，結(jié)果示于表4。
表3
(注)熔著層薄膜厚度，都為10μm。
表4
(注)熔著層薄膜厚度，都為10μm。
比較例5中，由于使用了含有25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度1.7的顯著高的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的薄膜成分濃度19％的熔著涂料，所以粘度很高，難以制線。
比較例6中將薄膜成分濃度取為14％，雖然可以制線，但由于熔著涂料中的溶劑量很多，使用這種熔著涂料的自身熔著性絕緣電線中殘留溶劑量也就增多。
在比較例7中，由于使用了25℃下0.5％間甲酚溶液的相對粘度1.35的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，在形成自身熔著性絕緣電線時，線圈的初期形變很大，線間粘接力很低，耐熱后頸部直徑變化量也增大。
比較例8中，由于使用非結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，所以形成自身熔著性絕緣電線時，線圈的初期形變很大，粘接力很低。耐熱后的頸部直徑變化量也很大。
另一方面，含有本發(fā)明的薄膜成分的熔著涂料，可提高薄膜成分濃度，可將涂料粘度調(diào)整到可制線的范圍內(nèi)。由此，自身熔著性絕緣電線的殘留溶劑量很少。用這種自身熔著性絕緣電線和自身熔著性絞合線制得的偏轉(zhuǎn)線圈，初期形變很小，粘接力很高。耐熱變形性也很好。粘接力也不會隨時間推移而降低在實施例 13中，由于沒有添加高熔點尼龍，線圈的初期形變也由此而增大，但殘留溶劑量很少，高溫下的線圈線間的粘接力也保持良好。
實施例14中，由于沒添加抗氧劑，在高溫下的線圈線間粘接力會隨時間而降低，但殘留溶劑量很少，線圈初期變形也很小。
本發(fā)明1的自身熔著性絕緣電線和用它形成的自身熔著性絞合線，由于熔著層中含有的殘留溶劑量很少，所以臭氣和環(huán)境方面的問題也很少。使用這種自身熔著性絕緣電線及自身熔著性絞合線制造的偏轉(zhuǎn)軛流線圈，線圈的初期形變小，線間粘接力，耐熱變形性都很好。
本發(fā)明2的自身熔著性絕緣電線及用它形成的自身熔著性絞合線，由于熔著層內(nèi)含有很少的殘留溶劑，所以臭氣和環(huán)境方面的問題也很少。使用這種自身熔著性絕緣電線及自身熔著性絞合線制造的偏轉(zhuǎn)軛流線圈，在與高熔點尼龍一起使用時，線圈的初期形變很小，線間粘接力，耐熱變形性都很好。與抗氧劑一起使用時，即使在高溫下，線圈的線間粘接力也不會降低。
因此，本發(fā)明1,2的自身熔著性絕緣電線及用它形成的自身熔著性絞合線在工業(yè)上極有用。
權(quán)利要求
1.一種自身熔著性絕緣電線，其特征是在絕緣電線上涂布含有熔點105～150℃、25℃下0.5重量％間甲酚溶液的相對粘度1.4～1.6的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的涂料，進行烘烤形成熔著層，而且，將形成的熔著層溶解，形成0.5重量％間甲酚溶液時的相對粘度為1.4～1.6。
2.一種自身熔著性絕緣電線，其特征是在絕緣電線上具有熔著層，該熔著層含有熔點105～150℃、25℃下0.5重量％間甲酚溶液的相對粘度1.4～1.6的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，和熔點為200～300℃的高熔點尼龍和(或)抗氧劑。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂25℃下的0.5重量％間甲酚溶液的相對粘度為1.47～1.57。
4.根據(jù)權(quán)利要求1,2或3記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂的結(jié)晶化能量為10J/g以上。
5.根據(jù)權(quán)利要求2，3或4記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是相對于100重量份結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，高熔點尼龍的添加量為2～10重量份。
6.根據(jù)權(quán)利要求2,3,4或5記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是高熔點尼龍為尼龍66。
7.根據(jù)權(quán)利要求2,3,4或5記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是高熔點尼龍為尼龍46。
8.根據(jù)權(quán)利要求2,3,4,5,6或7記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是相對于100重量份結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，抗氧劑的添加量為0.3～5重量份。
9.根據(jù)權(quán)利要求2,3,4,5,6,7或8記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是抗氧劑是酚系抗氧劑。
10.根據(jù)權(quán)利要求2,3,4,5,6,7或8記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是抗氧劑是N,N’-己烷-1,6-二基雙[3-(3,5-二-t-丁基-4-羥苯基)-丙酰胺]。
11.根據(jù)權(quán)利要求1,2,3,4,5,6,7,8,9或10記載的自身熔著性絕緣電線，其特征是相對于熔著層樹脂重量，自身熔著性絕緣電線中的殘留溶劑量在0.8重量％以下。
12.一種自身熔著性絞合線，其特征是將權(quán)利要求1,2,3,4,5,6,7,8,9,10或11記載的自身熔著性絕緣電線作為單線，由數(shù)根單線捻合而成。
13.根據(jù)權(quán)利要求12記載的自身熔著性絞合線，其特征是自身熔著性絕緣電線的導體直徑為0.10～0.20mm。
全文摘要
使用自身熔著性絕緣電線及用它形成的自身熔著性絞合線，降低了自身熔著性絕緣電線及用它形成的自身熔著性絞合線的熔著層中含有的殘留溶劑量，降低了用該自身熔著性絕緣電線及自身熔著絞合線成形的偏轉(zhuǎn)線圈的形變，具有良好的粘接性和耐熱變形性，進而防止了偏轉(zhuǎn)線圈加熱后線間粘接力的降低。其特征是在絕緣電線上具有熔著層，該熔著層含有熔點為105～150℃、25℃下0.5重量%間甲酚溶液的相對粘度1.4～1.6的結(jié)晶性共聚聚酰胺樹脂，根據(jù)情況含有熔點為200～300℃的高熔點尼龍樹脂和(或)抗氧劑。
文檔編號H01F27/28GK1317806SQ0111785
公開日2001年10月17日 申請日期2001年3月30日 優(yōu)先權(quán)日2000年3月31日
發(fā)明者田村和重, 荒木寅盛, 永峰誠一 申請人:鐘淵化學工業(yè)株式會社