專利名稱：制備可充電鋰電池的正極活性材料的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種制備可充電鋰電池的正極活性材料的方法，特別是一種經(jīng)濟、可行的、使用簡單的工藝制備可充電鋰電池的正極活性材料的方法。
背景技術：
可充電鋰電池使用能放出或嵌入鋰離子的材料作為正極和負極的活性材料。使用有機溶劑或聚合物作為電解質(zhì)。可充電鋰電池產(chǎn)生電能的原因是活性材料在鋰離子嵌入和放出反應期間的化學勢的變化。
在早期的開發(fā)中，使用金屬鋰作為可充電鋰電池中的負極活性材料。然而，由于金屬鋰與電解質(zhì)的高反應性和金屬鋰枝狀晶體的形成問題，近來則廣泛使用能夠可逆嵌入鋰離子的碳材料以替代金屬鋰。使用碳基活性材料，可以防止與金屬鋰有關的潛在的安全性問題，同時得到相對較高的能量密度和顯著提高的循環(huán)壽命。特別是可以將硼加入到含碳的材料中，得到涂敷硼的石墨(BOC)，從而提高含碳材料的容量。
使用能嵌入或放出鋰離子的硫族化合物作為可充電鋰電池中的正極材料。其典型的例子包括LiCoO2，LiMn2O4，LiNiO2，LiNi1-xCoxO2(0＜x＜1)和LiMnO2。錳基材料諸如LiMn2O4和LiMnO2等比其他材料容易制備和便宜，而且對環(huán)境有益。但是，錳基材料的容量較低。LiNiO2雖不貴且具有高容量，但卻難以制成所需的結(jié)構(gòu)，而且在充電狀態(tài)下相對不穩(wěn)定導致電池安全性問題。LiCoO2相對較昂貴，但是由于其具有好的導電性和高的電池電壓而被廣泛使用。大多數(shù)市場上銷售的可充電鋰電池(至少大約95％)使用LiCoO2作為正極活性材料。
盡管LiCoO2具有良好的循環(huán)壽命特性和良好的平板放電分布，但仍然需要提高其電化學性能，如良好的循環(huán)壽命和高的能量密度。
滿足這一需要的一種方法是用其他金屬部分地取代LiCoO2中的鈷。索尼(Sony)公司通過往LiCoO2中摻入大約1至5％重量的Al2O3來研究LixCo1-yAlyO2。A&TB(Asahi&Toshiba電池有限公司)通過用錫部分地取代LiCoO2中的鈷，研究了一種摻入錫的鈷基活性材料。
盡管這些研究已經(jīng)取得了進展，但仍需要增強諸如高容量、長壽命周期、高能量密度等電化學性能，并提高其熱安全性。
發(fā)明概述本發(fā)明的一個目的是提供一種通過簡單工藝制備經(jīng)濟的可充電鋰電池正極活性材料的方法。
本發(fā)明的另一個目的是提供一種通過簡單工藝制備具有均勻涂層的經(jīng)濟的可充電鋰電池正極活性材料的方法。
本發(fā)明的再一個目的是提供一種制備具有更長循環(huán)壽命和良好放電電壓的可充電鋰電池正極活性材料的方法。
為了達到這些目的，本發(fā)明提供一種制備可充電鋰電池正極活性材料的方法。在該方法中，把鋰氧化合物和含有涂敷元素源的有機溶液或者含有涂敷元素源的水溶液放入混合器，并用所述的有機溶液或水溶液涂敷該鋰氧化合物，同時升高環(huán)境溫度并進行攪拌。然后，對已涂敷過的鋰氧化合物進行熱處理，以在該鋰氧化合物上形成表面處理層。當所述的有機溶液或水溶液包含Al源或B源時，在該鋰氧化合物上就形成Al2O3層或含B氧化物的表面處理層。
附圖簡述通過參考下面的詳細描述同時考慮附圖，對本發(fā)明更完整的了解和其許多伴隨的優(yōu)點將會很清楚同時更容易理解。其中

圖1是分別解釋本發(fā)明的正極活性材料生產(chǎn)過程和常規(guī)的生產(chǎn)過程的示意圖；圖2是在本發(fā)明的涂敷過程中所使用的裝置的示意圖；圖3是根據(jù)本發(fā)明實施例和對比例的正極活性材料的平均放電電壓曲線圖；和圖4是根據(jù)本發(fā)明實施例和對比例的正極活性材料的循環(huán)壽命曲線圖。
發(fā)明詳述本發(fā)明涉及一種比常規(guī)方法更簡單的正極活性材料制備技術。
為了容易理解，將本發(fā)明的涂敷方法與用于生產(chǎn)鋰離子電池的涂敷活性材料的現(xiàn)有涂敷方法在圖1中以示意圖的方式進行比較。如圖1所示，現(xiàn)有的涂敷技術包括如下所示的多個處理步驟。在第一步驟中，將要涂敷的包含涂敷元素源的有機溶液或水溶液(以下稱為“涂敷溶液”)添加到混合容器中要涂敷的鋰氧化合物中并充分地混合，以使該化合物涂敷上所述的溶液。在第二步驟中，將所獲得濕化合物與溶液轉(zhuǎn)移至淺盤中，以使該化合物在環(huán)境溫度下干燥，或者在高溫下(例如，80-100℃)干燥以縮短干燥時間。在第三步驟中，將所得到的干燥的涂敷化合物在高溫下(例如400-1000℃)進行進一步的熱處理。該現(xiàn)有涂敷方法至少有兩個主要缺點。一個缺點是獲得均勻的化合物涂層極難，主要原因是濕化合物的干燥過程。眾所周知，當團塊狀或堆狀的濕化合物與溶液通過常規(guī)被動的干燥過程干燥時，要實現(xiàn)溶質(zhì)成分均勻分布幾乎是不可能的，其原因是隨著溶劑的蒸發(fā)，溶液會遷移到物體的表面上。第二個缺點是把濕化合物從一個容器輸送到另一個容器的處理步驟費用昂貴，而且需要較長的干燥時間來干燥大塊化合物。
本發(fā)明通過除去把濕化合物從一個容器轉(zhuǎn)移到另一個容器的步驟而克服這兩個主要的缺點，從而將多個處理步驟減少至單個步驟，并將現(xiàn)有的處理步驟改良成省時的均勻性提高了的干燥技術。本發(fā)明的這個處理方法稱為“一步法”。該一步涂敷方法包括將涂敷溶液加到混合-干燥容器中的待涂敷的化合物中。將所得到的混合物充分混合，以使溶液涂敷到化合物上，同時為了混合仍對該化合物進行充分的攪拌，使制備干燥的涂敷的化合物成為一個單獨的連續(xù)的步驟。該新發(fā)明方法給出均勻分布的帶有涂敷元素源的化合物涂層，因為在新方法中，導致非均勻性的現(xiàn)有方法的根源，即化合物團塊的干燥被消除了。另外，在新方法中由于物理步驟數(shù)目的減少和干燥時間的縮短，所以該方法的成本也比現(xiàn)有的方法成本顯著地降低了。
鋰氧化合物優(yōu)選至少一種選自化學式1至11所代表的鋰氧化合物。更優(yōu)選該鋰氧化合物包括鋰-鈷硫族化物、鋰-錳硫族化物、鋰-鎳硫族化物、鋰-鎳-錳硫族化物。
LiMn1-yM′yA2(1)LixMn1-yM′yO2-zXz(2)LixMn2O4-zAz(3)LixMn2-yM′yA4(4)LixM1-yM″yA2(5)LixMO2-zAz(6)LixNi1-yCoyO2-zAz(7)LixNi1-y-zCoyM″zAα(8)LixNi1-y-zCoyM″zO2-αXα(9)LixNi1-y-zMnyM′zAα(10)LixNi1-y-zMnyM′zO2-αXα(11)其中0.95≤x≤1.1，0≤y≤0.5，0≤z≤0.5，0＜α≤2，M為Ni或Co，M′為選自Al，Ni，Co，Cr，F(xiàn)e，Mg，Sr，V，Sc，Y，La，Ce，Pr，Nd，Pm，Sm，Eu，Gd，Tb，Dy，Ho，Er，Tm，Yb，Lu，Ac，Th和Pa中的一種或多種元素。
M″為選自Al，Cr，Mn，F(xiàn)e，Mg，Sr，V，Sc，Y，La，Ce，Pr，Nd，Pm，Sm，Eu，Gd，Tb，Dy，Ho，Er，Tm，Yb，Lu，Ac，Th和Pa中的一種或多種元素。
A選自O，F(xiàn)，S和P，而X是選自F，S和P。
涂敷溶液中的涂敷元素可以能夠溶解于有機溶劑或水中的任何元素。其實例有Mg，Al，Co，K，Na，Ca，Si，Ti，V，Sn，Ge，Ga，B，As，Zr以及它們的任何混合物。優(yōu)選的涂敷元素為Al或B。
涂敷溶液是通過將涂敷元素源溶解于有機溶劑或水中而得到的，并優(yōu)選對所得到的混合物進行回流。涂敷元素源包括涂敷元素或含涂敷元素的醇鹽、鹽或涂敷元素的氧化物。適宜的涂敷元素源可以根據(jù)溶劑類型從涂敷元素、含涂敷元素的醇鹽、鹽或氧化物中選出，這對本領域中的技術人員來說是眾所周知的。例如，如果溶劑是有機溶劑，那么可以用含涂敷元素的醇鹽、鹽或氧化物作為涂敷元素源。如果用水作溶劑，那么只有含涂敷元素的鹽或氧化物可以用作涂敷元素源。例如，可通過將HB(OH)2、B2O3或H2BO3溶解在有機溶劑或水中來制備硼溶液。
代表性的有機溶液是含涂敷元素的醇鹽溶液。醇鹽溶液可通過將涂敷元素溶解于諸如甲醇、乙醇或異丙醇等醇中然后回流之來制備，或者是將含涂敷元素的醇鹽如甲醇鹽、乙醇鹽或異丙醇鹽等溶解在醇中來制備。例如，通過將硅酸鹽溶解于乙醇中來制備原硅酸四乙酯溶液。所述的有機溶液或水溶液也可以從商業(yè)上得到。
適用的鹽或氧化物也包括釩酸鹽如釩酸銨(NH4(VO)3)或者氧化釩(V2O5)。
在涂敷溶液中，涂敷元素源的濃度可以為涂敷溶液重量的0.1-50％，優(yōu)選為1-20％。當其濃度低于0.1％重量時，通過涂敷該溶液于鋰氧化合物上所獲得的效果可能不充分。當涂敷元素源的濃度大于50％重量時，所得到的涂層可能變厚而不合乎需要。
下面將更詳細地闡述本發(fā)明的正極活性材料的制備。
將涂敷溶液和鋰氧化合物放入混合器中，并且一邊混合(攪拌)其中的物質(zhì)一邊升高混合器的溫度。另外，可以將沖洗氣體引入混合器中。該沖洗氣體有助于促進涂敷溶液中溶劑的蒸發(fā)，而且有助于排除混合器中存在的不純氣體。該沖洗氣體可以包括CO2和無水惰性氣體，如氮氣或氬氣。作為選擇，該一步法可以在真空下進行，而不使用所述的沖洗氣體。
只要鋰氧化合物和涂敷溶液能充分地混合且在混合過程中混合器的溫度可以升高，那么混合器可以是任何類型的混合器。行星混合器是一個恰當?shù)睦?。圖2示出了帶有換熱器的行星混合器。如圖2所示，氮氣作為沖洗氣體被引入混合器的上部，同時熱水通過換熱器在混合器四周循環(huán)。
在該涂敷過程中，鋰氧化合物在混合器里被涂上涂敷溶液，并且涂敷溶液的溶劑會隨著處理溫度的升高而蒸發(fā)，同時還要連續(xù)不停地攪拌該過程中的混合物。因此，轉(zhuǎn)移溶液涂敷的濕化合物至另一個容器(淺盤)和在淺盤中進行的干燥步驟，可以結(jié)合成單一容器中的一個連續(xù)的步驟(一步法)。為了使鋰氧化合物與涂敷溶液均勻地混合，可以在引入沖洗氣體之前進行大約10至30分鐘的預混。
當用醇或水作溶劑時，優(yōu)選混合器的溫度為50-100℃。
所述的涂敷材料在100-1000℃溫度范圍內(nèi)于空氣中進行大約1-20小時的熱處理。當熱處理溫度低于100℃時，由于不能促使鋰離子自由地穿過活性材料與電解質(zhì)的界面，因此不可能形成良好的鋰離子導電涂層。當熱處理溫度高于1000℃時，則在活性材料的表面形成較差的鋰離子導電涂層。
在熱處理過程中，涂敷材料轉(zhuǎn)化成氧化物，并在鋰氧化合物上形成氧化物曾(表面處理層)。如果涂敷溶液包含Al或B源，則在核上形成Al2O3或含B氧化物的表面處理層。
所得到的材料可以用作可充電鋰電池的正極活性材料。如果需要的話，可以對所形成的材料進行篩分，收集尺寸適宜的粉末作為正極材料。
總而言之，與通過現(xiàn)有方法涂敷的活性材料相比，通過本發(fā)明的方法得到的正極活性材料能更均勻地涂敷上氧化物層。
下面的實施例更進一步地闡述本發(fā)明，但本發(fā)明不局限于這些實施例。
實施例1將5克異丙醇鋁粉末溶解于95克的乙醇中，制成5％的異丙醇鋁溶液(溶液制備步驟)。
將該異丙醇鋁溶液和50克LiCoO2粉末放入帶水套換熱器的混合器中，并且充分地攪拌大約10分鐘。接著，向混合器中注入氮氣，同時通過使熱水循環(huán)通過換熱器而保持混合器室的溫度為60℃。再額外地連續(xù)攪拌該混合物30分鐘，同時連續(xù)地注入干燥的氮氣流使乙醇蒸發(fā)。所得到的干燥粉末均勻地涂上了鋁中間體化合物(一步法)。
該細粉末在600℃和流動的空氣下進行熱處理(熱處理過程)。對熱處理過的粉末進行篩分，收集適當尺寸的粉末作為正極活性材料。
實施例2除了把3克異丙醇鋁粉末溶解于97克乙醇中而制成3％的異丙醇鋁溶液之外，使用與實施例1相同的方法制備正極活性材料。
實施例3除了把1克異丙醇鋁粉末溶解于99克乙醇中而制成1％的異丙醇鋁溶液之外，使用與實施例1相同的方法制備正極活性材料。
對比例1將5克異丙醇鋁粉末溶解到95克乙醇中，制成5％的異丙醇鋁溶液(溶液制備步驟)。
將50克LiCoO2粉末加到所述的異丙醇鋁溶液中，接著攪拌30分鐘使溶液涂到粉末上。將濕的混合物轉(zhuǎn)移到敞口的淺盤中并放置30分鐘以使過量的溶劑蒸發(fā)掉。
將部分干燥的混合物在100℃的烘箱中進一步干燥，以制成精細的粉末(干燥步驟)。
所得到的粉末在600℃和流動的空氣下進行熱處理(熱處理步驟)。對熱處理過的粉末進行篩分，收集尺寸均勻的粉末作為正極活性材料。
對比例2除了把1克異丙醇鋁粉末溶解到99克乙醇中而制成1％的異丙醇鋁溶液之外，使用與對比例1相同的方法制備正極活性材料。
對比例3除了把3克異丙醇鋁粉末溶解到97克乙醇中而制成3％的異丙醇鋁溶液之外，使用與對比例1相同的方法制備正極活性材料。
單獨測量實施例1和對比例1的總的制備時間。實施例1的制備時間為2小時，而對比例1的制備時間為7小時。因此，實施例1的制備方法可以提高涂敷生產(chǎn)率，超過了對比例1的方法。
為了檢驗正極活性材料的電化學性能，用實施例1和對比例2的正極活性材料制備圓柱型電池(“18650”號)。
將正極活性材料、碳導電劑和一種導電的碳介質(zhì)和聚偏1，1-二氟乙烯粘合劑以94∶3∶3的比例于N-甲基吡咯烷酮溶劑中混合，以制成正極活性材料槳液。將該正極活性材料漿液澆鑄于鋁箔上，然后干燥并壓制所澆鑄的膜以制備正極。
將作為一種負極活性材料的中間碳纖維(mesocarbon fiber)和聚偏1，1-二氟乙烯粘合劑以96∶4的比例于N-甲基吡咯烷酮溶液中混合，以制備負極活性材料漿液。將該負極活性材料漿液澆鑄于銅箔上，然后干燥并壓制所澆鑄的膜以制備負極。
利用這些正極和負極，通過常用的工藝，制備具有1800毫安時理論容量的圓柱型電池。
包含實施例1和對比例2的正極活性材料的圓柱型電池的平均放電電壓作為循環(huán)壽命的函數(shù)示于圖3中。圖4示出了包含實施例1和對比例2的正極活性材料的電池的容量。
如圖3所示，實施例1的電池的平均放電電壓基本上(100次循環(huán)0.1伏)高于對比例2的電池的平均放電電壓。
從圖4可明顯看出，包含實施例1的正極活性材料的電池的循環(huán)壽命較包含對比例2的正極活性材料的電池有充分的提高。如圖3中的放電電壓所示，實施例1的電池的內(nèi)阻低于對比例2的電池的內(nèi)阻。
該結(jié)果還表明，實施例1的方法較對比例2的方法使LiCoO2涂敷上了更均勻的氧化鋁，正如實施例1的電池的更低的內(nèi)阻所表明的那樣。通過實施例1的方法得到的涂層較通過對比例2的方法得到的現(xiàn)有涂層具有提高了的均勻性，其原因在于高燥技術的提高。
本發(fā)明的制備正極活性材料的方法還能夠通過降低制備時間提高涂敷過程的生產(chǎn)率。
盡管本發(fā)明已參考優(yōu)選的實施方案進行了詳細說明，但本領域技術人員應理解，在不脫離所附權(quán)利要求書中所闡述的本發(fā)明的精神和范圍的情況下，可以對本發(fā)明作出各種改進和替換。
權(quán)利要求
1.一種制備可充電鋰電池的正極活性材料的方法，包括a)將鋰氧化合物和包含涂敷元素源的有機溶劑或包含涂敷元素源的水溶液加到混合器中；b)用所述的有機溶液或水溶液涂敷鋰氧化合物，同時升高環(huán)境溫度并進行混合；和c)熱處理已涂敷過的鋰氧化合物，以在該鋰氧化合物表面形成一層表面處理層。
2.權(quán)利要求1的制備正極活性材料的方法，其中所述的鋰氧化合物為選自表達式1至11所代表的化合物中的一種或多種鋰氧化合物LiMn1-yM′yA2(1)LixMn1-yM′yO2-zXz(2)LixMn2O4-zAz(3)LixMn2-yM′yA4(4)LixM1-yM″yA2(5)LixMO2-zAz(6)LixNi1-yCoyO2-zAz(7)LixNi1-y-zCoyM″zAα(8)LixNi1-y-zCoyM″zO2-αXα(9)LixNi1-y-zMnyM′zAα(10)LixNi1-y-zMnyM′zO2-αXα(11)其中0.95≤x≤1.1，0≤y≤0.5，0≤z≤0.5，0＜α≤2，M為Ni或Co，M′為選自Al，Ni，Co，Cr，F(xiàn)e，Mg，Sr，V，Sc，Y，La，Ce，Pr，Nd，Pm，Sm，Eu，Gd，Tb，Dy，Ho，Er，Tm，Yb，Lu，Ac，Th和Pa中的一種或多種元素。M″為選自Al，Cr，Mn，F(xiàn)e，Mg，Sr，V，Sc，Y，La，Ce，Pr，Nd，Pm，Sm，Eu，Gd，Tb，Dy，Ho，Er，Tm，Yb，Lu，Ac，Th和Pa中的一種或多種元素。A選自O，F(xiàn)，S和P，而X是選自F，S和P。
3.權(quán)利要求1的制備正極活性材料的方法，其中所述的涂敷步驟還包括將沖洗氣體引入混合器中。
4.權(quán)利要求1的制備正極活性材料的方法，其中所述的涂敷步驟是在真空下完成的。
5.權(quán)利要求1的制備正極活性材料的方法，其中所述的混合器的溫度保持在50至100℃。
6.權(quán)利要求1的制備正極活性材料的方法，其中所述的涂敷元素源在有機溶液或水溶液中的濃度為0.1至50％重量。
7.權(quán)利要求6的制備正極活性材料的方法，其中所述的涂敷元素源在有機溶液或水溶液中的濃度為1至20％重量。
8.權(quán)利要求1的制備正極活性材料的方法，其中所述的有機溶液或水溶液包括至少一種選自Mg，Al，Co，K，Na，Ca，Si，Ti，Sn，V，Ge，Ga，B，As和Zr中的涂敷元素。
9.權(quán)利要求8的制備正極活性材料的方法，其中所述的涂敷元素優(yōu)選Al或B。
10.權(quán)利要求1的制備正極活性材料的方法，其中所述的熱處理過程是在100至1000℃的溫度下進行的。
11.權(quán)利要求1的制備正極活性材料的方法，其中所述的熱處理過程在流動的空氣下進行1至20小時。
12.一種制備可充電鋰電池正極活性材料的方法，包括a)將鋰氧化合物和包含涂敷元素源的有機溶劑或包含涂敷元素源的水溶液加到混合器中，該鋰氧化合物選自鋰鈷硫族化物、鋰錳硫族化物、鋰鎳硫族化物和鋰鎳錳硫族化物；b)用所述的有機溶液或水溶液涂敷該化合物，同時升高混合器的溫度并進行攪拌；和c)熱處理已涂敷過的化合物，以在該化合物的表面形成表面處理層。
13.權(quán)利要求12的制備正極活性材料的方法，其中所述的涂敷步驟還包括將沖洗氣體引入混合器中。
14.權(quán)利要求12的制備正極活性材料的方法，其中所述的涂敷步驟是在真空下進行的。
15.權(quán)利要求12的制備正極活性材料的方法，其中所述的混合器的溫度保持在50至100℃。
16.權(quán)利要求12的制備正極活性材料的方法，其中所述的涂敷元素源在有機溶液或水溶液中的濃度為0.1至50％重量。
17.權(quán)利要求16的制備正極活性材料的方法，其中所述的涂敷元素源在有機溶液或水溶液中的濃度為1至20％重量。
18.權(quán)利要求12的制備正極活性材料的方法，其中所述的有機溶液或水溶液包括至少一種選自Mg，Al，Co，K，Na，Ca，Si，Ti，Sn，V，Ge，Ga，B，As和Zr中的涂敷元素。
19.權(quán)利要求18的制備正極活性材料的方法，其中所述的涂敷元素是Al或B。
20.權(quán)利要求12的制備正極活性材料的方法，其中所述的熱處理過程是在100至1000℃的溫度下進行的。
21.權(quán)利要求12的制備正極活性材料的方法，其中所述的熱處理過程在流動的空氣下進行1至20小時。
22.一種制備可充電鋰電池正極活性材料的方法包括a)將鋰氧化合物和包含Al源或B源的有機溶劑或者包含Al源或B源的水溶液加到混合器中，該鋰氧化合物選自鋰鈷硫族化物、鋰錳硫族化物、鋰鎳硫族化物和鋰鎳錳硫族化物；b)用所述的有機溶液或水溶液涂敷該化合物，同時升高混合器的溫度并進行攪拌；和c)熱處理已涂敷過的化合物，以在該化合物的表面形成Al2O3或包含B氧化物的表面處理層。
23.權(quán)利要求22的制備正極活性材料的方法，其中所述的涂敷驟還包括將沖洗氣體引入混合器中。
24.權(quán)利要求22的制備正極活性材料的方法，其中所述的涂敷步驟是在真空下進行的。
25.權(quán)利要求22的制備正極活性材料的方法，其中所述的混合器的溫度保持在50至100℃。
26.權(quán)利要求22的制備正極活性材料的方法，其中所述的涂敷元素源在有機溶液或水溶液中的濃度為0.1至50％重量。
27.權(quán)利要求26的制備正極活性材料的方法，其中所述的涂敷元素源在有機溶液或水溶液中的濃度為1至20％重量。
28.權(quán)利要求22的制備正極活性材料的方法，其中所述的熱處理過程是在100至1000℃的溫度下進行的。
29.權(quán)利要求22的制備正極活性材料的方法，其中所述的熱處理過程在流動的空氣下進行1至20小時。
全文摘要
本發(fā)明提供一種制備可充電鋰電池正極活性材料的方法。在該方法中,把要涂敷的鋰氧化合物以及包含涂敷元素源的有機溶液或水溶液放入混合器中,將該混合物連續(xù)不斷地攪拌以使各成分完全混合,并將干燥的熱氣體引入到混合器中使溶劑蒸發(fā),同時不斷地攪拌所得到的粉末。對所得到的干燥的涂敷過的粉末狀化合物在高溫下進行熱處理,以獲得氧化物涂敷于其上的鋰氧化合物。
文檔編號H01M4/50GK1346158SQ01137998
公開日2002年4月24日 申請日期2001年9月25日 優(yōu)先權(quán)日2000年9月25日
發(fā)明者權(quán)鎬真, 徐晙源, 丁元一, 樸晸浚 申請人:三星Sdi株式會社