專利名稱：熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法及熱導(dǎo)裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用在3C(資訊、通訊、家電)產(chǎn)品內(nèi)的熱傳、熱導(dǎo)及散熱組件，特別是涉及一種熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法及熱導(dǎo)裝置。
背景技術(shù)：
由于3C(資訊、通訊、家電)產(chǎn)品已經(jīng)是現(xiàn)代人生活上經(jīng)常使用的用電產(chǎn)品，因其中電子電機(jī)元件在使用當(dāng)中皆會有或多或少的熱量產(chǎn)生，為了維持產(chǎn)品在運(yùn)作上正常的工作溫度，導(dǎo)熱、散熱元件效能的好壞將直接影響產(chǎn)品功能上的穩(wěn)定性。
如圖1，就一般電腦產(chǎn)品所使用的散熱器5構(gòu)造而言，通常具有一底座51及多數(shù)個位在底座51上表面呈直立且相互平行的鰭片52，使得底座51的下表面可直接或間接地接觸一如中央處理器或其他的熱源體6，使熱源體6所產(chǎn)生的熱量經(jīng)由底座51傳導(dǎo)至各鰭片52，各鰭片52再與空氣進(jìn)行熱交換，進(jìn)而使熱源體6的溫度得以下降。
而傳統(tǒng)上，散熱器5的制造方法概可區(qū)分為一體成型及復(fù)合加工兩種。其中，一體成型的方式如使用鋁材料的鋁擠型制法、銅材料的銅壓鑄制法，另外有使用金屬粉末材料進(jìn)行粉末冶金成型的制法，此種一體成型制作方法的缺點(diǎn)在受限于模具內(nèi)模穴空間的設(shè)計(jì)，因此成型的鰭片密度不可能太過密集而有其限制，所以散熱效率具有瓶頸而無法再提高。另外，復(fù)合加工則是使用焊接法，如錫焊或銀焊等，將各鰭片52分別焊固在底座51上，也有使用冷加工的鉚接法，將各鰭片52鉚接在底座51上，此種方式的優(yōu)點(diǎn)可不需如上述一體成型的方式受限于模具設(shè)計(jì)，所以可提高鰭片52的密度，但是其缺點(diǎn)在底座51與鰭片52中間會因?yàn)椴煌橘|(zhì)的焊接或鉚接而有一定的熱阻產(chǎn)生，換言的，因焊料的熱傳導(dǎo)系數(shù)可能低于底座51及鰭片52材料的熱傳導(dǎo)系數(shù)，使得焊接處形成整體散熱器5在傳熱上的阻礙，又，底座51與鰭片52的鉚接處因?yàn)槠錇辄c(diǎn)的結(jié)合，不但在加工上容易產(chǎn)生局部的應(yīng)力集中而影響日后使用的接合面穩(wěn)固性外，在熱傳導(dǎo)性上也因?yàn)橹挥悬c(diǎn)的接觸而使得導(dǎo)熱效果并不理想。

發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種熱導(dǎo)裝置復(fù)合加工法及熱導(dǎo)裝置，該熱導(dǎo)裝置的導(dǎo)熱元件是完全以面與面方式結(jié)合，從而可以消除熱阻現(xiàn)象，提高熱傳導(dǎo)效率。
本發(fā)明提供熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，其特征在于其包含以下步驟(1)制備一第一導(dǎo)熱元件及至少一第二導(dǎo)熱元件，使該第二導(dǎo)熱元件以一具有一定面積的接合面接觸該第一導(dǎo)熱元件；(2)以加壓方式對該第二導(dǎo)熱元件的接合面及該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置施加壓力進(jìn)行冷加工預(yù)合，壓力為1.54～15400Mpa，使該第二導(dǎo)熱元件的接合面完全貼合并固定在該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置上；(3)再以加溫方式對該第二導(dǎo)熱元件的接合面及該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處進(jìn)行加熱，加熱溫度為100～1500℃，使該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處分別產(chǎn)生局部材料加溫軟化而消除步驟(2)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，并對該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處同時進(jìn)行熱鍛加壓，加熱溫度為100～1500℃，壓力為1.54～15400Mpa，以形成材料的復(fù)合現(xiàn)象，待冷卻后使得該第二導(dǎo)熱元件的接合面無間隙地完全連接在該第一導(dǎo)熱元件上。
所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，其特征在于該步驟(1)的該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處在步驟(1)前可事先進(jìn)行定位加工。
所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，其特征在于該定位加工可以是在該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處表面進(jìn)行粗糙化加工。
所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，其特征在于該定位加工也可以是在該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處形成對應(yīng)嵌合的凹凸面的定位嵌合加工。
所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法及其成品，其特征在于該定位加工也可以是在該第一導(dǎo)熱元件的邊緣進(jìn)行折邊以包合該第二導(dǎo)熱元件的相對應(yīng)邊緣。
本發(fā)明還提供一種熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，其特征在于其包含有以下步驟(1)制備一第一導(dǎo)熱元件、一均熱板及至少一第二導(dǎo)熱元件，使該第二導(dǎo)熱元件以一具有一定面積的接合面接觸該均熱板，而該均熱板再與該第一導(dǎo)熱元件貼合；(2)以加壓方式對該第二導(dǎo)熱元件的接合面、該均熱板及該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置施加壓力進(jìn)行冷加工預(yù)合，壓力為1.54～15400Mpa，使該第二導(dǎo)熱元件的接合面完全貼合并固定在該均熱板上，同時該均熱板也與該第一導(dǎo)熱元件完全貼合；(3)再以加溫方式對該第二導(dǎo)熱元件的接合面、該均熱板及該第一導(dǎo)熱元件對應(yīng)位置處進(jìn)行加熱，加熱溫度為100～1500℃，使該第二導(dǎo)熱元件的接合面同時與該均熱板及該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處分別產(chǎn)生局部材料軟化而消除步驟(2)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，并對該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該均熱板及該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處同時進(jìn)行熱鍛加壓，加熱溫度為100～1500℃，壓力為1.54～15400Mpa，以形成材料的復(fù)合現(xiàn)象，待冷卻后使得該第二導(dǎo)熱元件的接合面無間隙地完全連接在該均熱板及該第一導(dǎo)熱元件上。
所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，其特征在于該步驟(1)的該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處在步驟(1)前可以事先進(jìn)行定位加工。
所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，其特征在于該定位加工可以是在該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處表面進(jìn)行粗糙化加工。
所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法及其成品，其特征在于該定位加工也可以是在該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處形成對應(yīng)嵌合的凹凸面的定位嵌合加工。
所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法及其成品，其特征在于該定位加工也可以是在該第一導(dǎo)熱元件的邊緣進(jìn)行折邊以包合固定該第二導(dǎo)熱元件的相對應(yīng)邊緣。
本發(fā)明還提供一種熱導(dǎo)裝置，包含有一第一導(dǎo)熱元件及一與該第一導(dǎo)熱元件連接的第二導(dǎo)熱元件，其特征在于該第二導(dǎo)熱元件具有一接合面，使該接合面是以加溫加壓的方式與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處產(chǎn)生面與面的材料復(fù)合方式連接而完全與該第一導(dǎo)熱元件固定結(jié)合。
本發(fā)明還提供一種熱導(dǎo)裝置，包含有一第一導(dǎo)熱元件、一與該第一導(dǎo)熱元件接合的均熱板及一與該均熱板連接的第二導(dǎo)熱元件，其特征在于該均熱板具有一與該第一導(dǎo)熱元間接合的第一面及一與該第一面相反的第二面，而該第二導(dǎo)熱元件具有接合面，使該第二導(dǎo)熱元件接合面是以加溫加壓的方式與該均熱板的第二面的對應(yīng)位置處產(chǎn)生面與面的復(fù)合方式連接而完全與該均熱板及該第一導(dǎo)熱元件固定結(jié)合。
所述的熱導(dǎo)裝置，其特征在于該第二導(dǎo)熱元件更具有多數(shù)個鰭片單元，該相鄰鰭片單元間形成該結(jié)合面。
所述的熱導(dǎo)裝置，其特征在于該第一導(dǎo)熱元件與該第二導(dǎo)熱元件可以相同的導(dǎo)熱基材制成。
所述的熱導(dǎo)裝置，其特征在于該第一導(dǎo)熱元件與該第二導(dǎo)熱元件可以相同的導(dǎo)熱基材制成，而該均熱板是以導(dǎo)熱系數(shù)高于該第一導(dǎo)熱元件及該第二導(dǎo)熱元件的高導(dǎo)熱基材制成。

下面通過最隹實(shí)施例及附圖對本發(fā)明的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法及其成品進(jìn)行詳細(xì)說明，附圖中圖1是一種傳統(tǒng)散熱器的構(gòu)造示意圖；圖2是本發(fā)明的熱導(dǎo)裝置的成品的第一較隹實(shí)施例的立體分解圖；圖3是本發(fā)明的熱導(dǎo)裝置的成品的第二較隹實(shí)施例的立體分解圖；圖4是該第一較隹實(shí)施例先進(jìn)行定位加工的示意圖，說明一第一導(dǎo)熱元件的邊緣進(jìn)行折邊后包合在一第二導(dǎo)熱元件的對應(yīng)邊緣而形成定位效果；圖5是該第一較隹實(shí)施例進(jìn)行加工示意圖；圖6是該第一較隹實(shí)施例配合一熱源體表面形狀的應(yīng)用示意圖。
具體實(shí)施方式參閱圖2，本發(fā)明的熱導(dǎo)裝置在結(jié)構(gòu)上包含有一第一導(dǎo)熱元件1及一第二導(dǎo)熱元件2，第一導(dǎo)熱元件1可為一具有一定厚度的平板，其作用類似傳統(tǒng)散熱器的底座部份而用以直接或間接地接觸一熱源體，而在材料的選擇上可使用銅或鋁等高導(dǎo)熱系數(shù)的金屬材料。第二導(dǎo)熱元件2可與第一導(dǎo)熱元件1使用相同材料或不同的材料，其形狀可依照實(shí)際使用的產(chǎn)品內(nèi)部空間進(jìn)行規(guī)劃，可為平板型(如單純用以傳導(dǎo)熱量的均熱片或?qū)崞葢?yīng)用)，也可為其他不同的形狀，而本例中，第二導(dǎo)熱元件2是以薄片狀的導(dǎo)熱金屬材料事先重復(fù)彎折形成多數(shù)個相互連接的鰭片單元21(也可使各鰭片單元21為單獨(dú)加工的方式成型)，各鰭片單元21上更可設(shè)有孔隙211以增加空氣流通性、或形成凹凸形狀212以增加空氣的接觸面積并產(chǎn)生紊流現(xiàn)象以增強(qiáng)散熱效果，又，各鰭片單元21相連接的地方則可形成一具有一定面積的接合面22，接合面22可用以接觸第一導(dǎo)熱元件1。
而加工方法的步驟如下所述
首先，取出已經(jīng)分別制作完成的一第一導(dǎo)熱元件1及一第二導(dǎo)熱元件2，使第二導(dǎo)熱元件2以其接合面22接觸第一導(dǎo)熱元件1相對應(yīng)的位置處。而為了強(qiáng)化第一導(dǎo)熱元件1與第二導(dǎo)熱元件2在接觸上的定位性，可使第一導(dǎo)熱元件1與第二導(dǎo)熱元件2先進(jìn)行定位加工，如圖4所示，在第一導(dǎo)熱元件1的邊緣11處先加以彎折以包覆在第二導(dǎo)熱元件2對應(yīng)的邊緣上，使得第二導(dǎo)熱元件2不易與第一導(dǎo)熱元件1產(chǎn)生相對運(yùn)動，另外，也可使第二導(dǎo)熱元件2的接合面22與第一導(dǎo)熱元件1的對應(yīng)位置處的表面先予以壓花方式形成粗糙表面，或在第一導(dǎo)熱元件1與第二導(dǎo)熱元件2彼此對應(yīng)位置處形成可相互嵌合的形狀也可，而所采用的方法可依實(shí)際制作條件加以選擇，所以并非一定。
爾后，在常態(tài)溫度下以加壓方式對第二導(dǎo)熱元件2的接合面22及第一導(dǎo)熱元件1的對應(yīng)位置施加壓力進(jìn)行冷加工預(yù)合，壓力為46.2～462Mpa，使第一導(dǎo)熱元件1的接合面22完全貼合并定位在第一導(dǎo)熱元件1的對應(yīng)位置上。
再以加溫方式對第二導(dǎo)熱元件2的接合面22及第一導(dǎo)熱元件1對應(yīng)位置處進(jìn)行加熱，加溫的方式在實(shí)際應(yīng)用上可采用不同方式，如以高周波感應(yīng)加熱、遠(yuǎn)紅外線加熱、高能激光加熱、高電流電阻式加熱、或熱風(fēng)加熱等皆為可行的方式，加熱溫度為400～1200℃，其主要目的在使第二導(dǎo)熱元件2的接合面22與第一導(dǎo)熱元件1的接合位置處分別提高溫度以產(chǎn)生局部的材料軟化的狀態(tài)，或持續(xù)提高溫度可進(jìn)一步形成局部的材料熔融狀態(tài)，造成第一導(dǎo)熱元件1與第二導(dǎo)熱元件2在接合處形成部份材料組織的再結(jié)晶現(xiàn)象，可用以消弭前述冷加工預(yù)合所形成的內(nèi)應(yīng)力且也可形成更緊密的貼合，并在高溫狀態(tài)下同時進(jìn)行熱鍛加壓，加熱溫度為400～1200℃，壓力為46.2～462Mpa，使得第一導(dǎo)熱元件1與第二導(dǎo)熱元件2在接合處的材料形成復(fù)合狀態(tài)，而熱鍛加壓的方式具有多種選擇性，完全依照實(shí)際工作條件的不同、甚至第二導(dǎo)熱元件2的形狀所需，由熟習(xí)此項(xiàng)技術(shù)人員加以判斷，以本例而言，由于第二導(dǎo)熱元件2具有多數(shù)個高低起伏的鰭片單元21的形狀，所以可如圖5方式以多數(shù)個設(shè)置在相鄰鰭片單元21間的滾輪4而對第二導(dǎo)熱元件2的接合面22與第一導(dǎo)熱元件1相對位置進(jìn)行滾壓結(jié)合，而實(shí)際上也可采用鍛造結(jié)合、沖壓結(jié)合、或使用穿刺的方式穿過第二導(dǎo)熱元件2的接合面22與第一導(dǎo)熱元件1而加以結(jié)合等，由于上述加工方式與機(jī)具為業(yè)界常用的加工手段，在此即不對加工細(xì)節(jié)詳細(xì)說明。上述的加熱溫度及壓力主要取決于選用的材料，主要是使得第一導(dǎo)熱元件1與第二導(dǎo)熱元件2在接合處的材料形成半熔融狀態(tài)再經(jīng)加壓后熔接結(jié)合在一起。
而當(dāng)停止加溫加壓并使其冷卻后，第二導(dǎo)熱元件2的接合面22將可無間隙地完全連接在第一導(dǎo)熱元件1上形成一體，使得第一導(dǎo)熱元件1與第二導(dǎo)熱元件2因面與面的接觸大幅提高熱傳導(dǎo)的能力。
另外如圖3，本發(fā)明的第二實(shí)施例可在第一導(dǎo)熱元件1及第二導(dǎo)熱元件2的中間再加入一導(dǎo)熱系數(shù)更高的均熱板3，均熱板3可使用銀基材或碳基材等具有高導(dǎo)熱系數(shù)的材料，其具有一位在下方的第一面31及一位在上方的第二面32，第一面31用以接觸第一導(dǎo)熱元件1，而第二面32則用以接觸第二導(dǎo)熱元件2，利用上述加壓及加溫方式使均熱板3復(fù)合在第一導(dǎo)熱元件1及第二導(dǎo)熱元件2的中間，可使得第一導(dǎo)熱元件1所傳遞的熱量更快、更均勻地傳遞至第二導(dǎo)熱元件2上，進(jìn)一步提高整體熱傳導(dǎo)的效率。而由于制程上與第一實(shí)施例類似，在此即不再重復(fù)說明。
如圖6，實(shí)際應(yīng)用上，由于熱源體6的表面上有時并非全為平整面的型態(tài)而有一突起部61時，由于本發(fā)明為薄片狀且為復(fù)合式加工的方式，可事先在第一導(dǎo)熱元件1上先以沖壓方式形成一配合突起部61形狀及高度的凹陷部12，使得第一導(dǎo)熱元件1可完全接觸熱源體6的表面，達(dá)到相當(dāng)良好的接觸導(dǎo)熱效果，所以本發(fā)明對在因應(yīng)熱源體6表面形狀的設(shè)計(jì)相當(dāng)具有彈性，而不會有傳統(tǒng)制法上必須重新設(shè)計(jì)的缺點(diǎn)。
綜上所述，利用本發(fā)明的復(fù)合加工方法及其生產(chǎn)的成品優(yōu)點(diǎn)如下一、可保持高密度散熱規(guī)劃由于第二導(dǎo)熱元件2可依照實(shí)際應(yīng)用產(chǎn)品內(nèi)部空間尺寸大小及空氣流動等等條件而形成相配合的形狀，而不會如傳統(tǒng)上一體成型的方式受限在模具上的考量，所以散熱規(guī)劃上具有彈性，傳熱的效果自然提高。
二、高度不受限制承前所述，由于尺寸上可依照需要配置，因此即使如筆記型電腦等厚度強(qiáng)烈受限的內(nèi)部空間下，本發(fā)明的產(chǎn)品也能有效達(dá)到既定的導(dǎo)熱效果。
三、整體熱傳導(dǎo)能力大幅提升且散熱均勻因本發(fā)明是利用冷加工預(yù)合后再進(jìn)行加溫加壓的復(fù)合加工方式使第一導(dǎo)熱元件1及第二導(dǎo)熱元件2，甚至包括均熱板3等以面與面的方式完全密合，因此不會產(chǎn)生焊接或鉚接只有點(diǎn)的接觸或焊料的熱傳導(dǎo)系數(shù)過低所形成的熱阻現(xiàn)象，因此本發(fā)明的熱傳導(dǎo)效果遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于傳統(tǒng)上的制作方式。
權(quán)利要求
1.一種熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，其特征在于其包含以下步驟(1)制備一第一導(dǎo)熱元件及至少一第二導(dǎo)熱元件，使該第二導(dǎo)熱元件以一具有一定面積的接合面接觸該第一導(dǎo)熱元件；(2)以加壓方式對該第二導(dǎo)熱元件的接合面及該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置施加壓力進(jìn)行冷加工預(yù)合，壓力為1.54～15400Mpa，使該第二導(dǎo)熱元件的接合面完全貼合并固定在該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置上；(3)再以加溫方式對該第二導(dǎo)熱元件的接合面及該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處進(jìn)行加熱，加熱溫度為100～1500℃，使該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處分別產(chǎn)生局部材料加溫軟化而消除步驟(2)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，并對該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處同時進(jìn)行熱鍛加壓，加熱溫度為100～1500℃，壓力為1.54～15400Mpa，以形成材料的復(fù)合現(xiàn)象，待冷卻后使得該第二導(dǎo)熱元件的接合面無間隙地完全連接在該第一導(dǎo)熱元件上。
2.如權(quán)利要求1所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，其特征在于該步驟(1)的該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處在步驟(1)前事先進(jìn)行定位加工。
3.如權(quán)利要求2所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，其特征在于該定位加工是在該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處表面進(jìn)行粗糙化加工。
4.如權(quán)利要求2所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，其特征在于該定位加工是在該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處形成對應(yīng)嵌合的凹凸面的定位嵌合加工。
5.如權(quán)利要求2所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法及其成品，其特征在于該定位加工是在該第一導(dǎo)熱元件的邊緣進(jìn)行折邊以包合該第二導(dǎo)熱元件的相對應(yīng)邊緣。
6.一種熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，其特征在于其包含有以下步驟(1)制備一第一導(dǎo)熱元件、一均熱板及至少一第二導(dǎo)熱元件，使該第二導(dǎo)熱元件以一具有一定面積的接合面接觸該均熱板，而該均熱板再與該第一導(dǎo)熱元件貼合；(2)以加壓方式對該第二導(dǎo)熱元件的接合面、該均熱板及該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置施加壓力進(jìn)行冷加工預(yù)合，壓力為1.54～15400Mpa，使該第二導(dǎo)熱元件的接合面完全貼合并固定在該均熱板上，同時該均熱板也與該第一導(dǎo)熱元件完全貼合；(3)再以加溫方式對該第二導(dǎo)熱元件的接合面、該均熱板及該第一導(dǎo)熱元件對應(yīng)位置處進(jìn)行加熱，加熱溫度為100～1500℃，使該第二導(dǎo)熱元件的接合面同時與該均熱板及該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處分別產(chǎn)生局部材料軟化而消除步驟(2)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，并對該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該均熱板及該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處同時進(jìn)行熱鍛加壓，加熱溫度為100～1500℃，壓力為1.54～15400Mpa，以形成材料的復(fù)合現(xiàn)象，待冷卻后使得該第二導(dǎo)熱元件的接合面無間隙地完全連接在該均熱板及該第一導(dǎo)熱元件上。
7.如權(quán)利要求6所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，其特征在于該步驟(1)的該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處在步驟(1)前事先進(jìn)行定位加工。
8.如權(quán)利要求7所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，其特征在于該定位加工是在該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處表面進(jìn)行粗糙化加工。
9.如權(quán)利要求7所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法及其成品，其特征在于該定位加工是在該第二導(dǎo)熱元件的接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處形成對應(yīng)嵌合的凹凸面的定位嵌合加工。
10.如權(quán)利要求7所述的熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法及其成品，其特征在于該定位加工是在該第一導(dǎo)熱元件的邊緣進(jìn)行折邊以包合固定該第二導(dǎo)熱元件的相對應(yīng)邊緣。
11.一種熱導(dǎo)裝置，包含有一第一導(dǎo)熱元件及一與該第一導(dǎo)熱元件連接的第二導(dǎo)熱元件，其特征在于該第二導(dǎo)熱元件具有一接合面，使該接合面是以加溫加壓的方式與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處產(chǎn)生面與面的材料復(fù)合方式連接而完全與該第一導(dǎo)熱元件固定結(jié)合。
12.一種熱導(dǎo)裝置，包含有一第一導(dǎo)熱元件、一與該第一導(dǎo)熱元件接合的均熱板及一與該均熱板連接的第二導(dǎo)熱元件，其特征在于該均熱板具有一與該第一導(dǎo)熱元間接合的第一面及一與該第一面相反的第二面，而該第二導(dǎo)熱元件具有接合面，使該第二導(dǎo)熱元件接合面是以加溫加壓的方式與該均熱板的第二面的對應(yīng)位置處產(chǎn)生面與面的復(fù)合方式連接而完全與該均熱板及該第一導(dǎo)熱元件固定結(jié)合。
13.如權(quán)利要求11或12所述的熱導(dǎo)裝置，其特征在于該第二導(dǎo)熱元件更具有多數(shù)個鰭片單元，該相鄰鰭片單元間形成該結(jié)合面。
14.如權(quán)利要求11所述的熱導(dǎo)裝置，其特征在于該第一導(dǎo)熱元件與該第二導(dǎo)熱元件是以相同的導(dǎo)熱基材制成。
15.如權(quán)利要求12所述的熱導(dǎo)裝置，其特征在于該第一導(dǎo)熱元件與該第二導(dǎo)熱元件是以相同的導(dǎo)熱基材制成，而該均熱板是以導(dǎo)熱系數(shù)高于該第一導(dǎo)熱元件及該第二導(dǎo)熱元件的高導(dǎo)熱基材制成。
全文摘要
本發(fā)明提供一種熱導(dǎo)裝置的復(fù)合加工法，是先制備一第一導(dǎo)熱元件及至少一第二導(dǎo)熱元件，使第二導(dǎo)熱元件以一接合面預(yù)先加壓接合在第一導(dǎo)熱元件上，再以加溫方式對第二導(dǎo)熱元件的接合面及第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置加溫軟化并同時進(jìn)行熱鍛加壓，可形成包含有一第一導(dǎo)熱元件及至少一第二導(dǎo)熱元件以面與面材料復(fù)合而成的熱導(dǎo)裝置。本發(fā)明還提供一種熱導(dǎo)裝置，包含有一第一導(dǎo)熱元件及一與該第一導(dǎo)熱元件連接的第二導(dǎo)熱元件，該第二導(dǎo)熱元件具有一接合面，該接合面與該第一導(dǎo)熱元件的對應(yīng)位置處以面與面固定結(jié)合。本發(fā)明可用在3C產(chǎn)品內(nèi)的熱傳、熱導(dǎo)及散熱組件，可以消除熱阻現(xiàn)象，提高熱傳導(dǎo)效率。
文檔編號H01L23/34GK1469219SQ02141098
公開日2004年1月21日 申請日期2002年7月15日 優(yōu)先權(quán)日2002年7月15日
發(fā)明者簡鵬, 簡 鵬 申請人:簡鵬, 簡 鵬