專利名稱：銀氧化錫氧化銅合金電觸點及其生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種以銀為基礎(chǔ)的銀、氧化錫、氧化銅合金制備的電觸點及其生產(chǎn)工藝。尤其是制備電觸點的銀、氧化錫、氧化銅合金材料，此合金制備的電觸點包括應(yīng)用于各種繼電器、接觸器等電器開關(guān)使用的電觸點及雙金屬復(fù)合鉚釘電觸點等。
銀、氧化錫、氧化銦電觸點材料是另一類合金電觸點材料，雖然有過20年的研究開發(fā)和應(yīng)用的歷史，但這一過程仍延續(xù)至今，其存在的關(guān)鍵問題在于其生產(chǎn)加工特性差、較差的再加工性能。因此，這一產(chǎn)品目前仍停留在生產(chǎn)形狀簡單、在裝配使用時不需要進(jìn)行任何機械加工的片狀觸點上，不具備制造雙金屬復(fù)合鉚釘?shù)脑偌庸ば阅堋?br> 本發(fā)明的目的在于提供一種滿足各種繼電器、接觸器等電器開關(guān)使用要求的銀氧化錫氧化銅合金電觸點及其生產(chǎn)工藝，使其具有較易的生產(chǎn)加工特征、較好的再加工性能。容易制成線材和各種觸點，并具有制造雙金屬復(fù)合鉚釘?shù)脑偌庸ば阅堋２⒐?jié)省較昂貴的金屬銀的用量。
本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的一種銀氧化錫氧化銅合金電觸點，銀氧化錫氧化銅合金的組成如下含有3.5～10.5％SnO、0.8～7％CuO，余量為Ag，各組分的總和為100％(重量)。
本發(fā)明的改進(jìn)是所述銀氧化錫氧化銅電觸點用線材，該材料中還含有占總量0.1-0.7％的Ni，以改善材料的機加工性能，優(yōu)選0.1-0.5％。
上述銀氧化錫氧化銅電觸點合金，尤其先制備成線材，該材料中還含有占總量0.1～0.5％Zn和0.05～0.2％Sb，或至少有其中一種，以提高材料的電器性能和降低銀的含量，節(jié)約成本。
上述銀氧化錫氧化銅電觸點用材料，組份中優(yōu)先取SnO為4.5～8％，CuO為2～6％。優(yōu)選取SnO為5.5～7％，CuO為3.5～4.5％。
本發(fā)明的生產(chǎn)工藝為將銀錠、Sn、Ni、Zn、Sb、Cu按不同的配方置于熔煉爐中熔煉并鑄錠，加工粉碎，經(jīng)高溫高壓氧化得到氧化錫氧化銅混合相材料，經(jīng)過機械加工破碎，將碎屑在鋼模中加壓成型，在高溫下擠壓成條、帶材，經(jīng)過拉拔可得到銀氧化錫氧化銅線材產(chǎn)品?；蛴肁g、SnO、NiO、ZnO、SbO、CuO粉末攪拌壓錠、擠壓成條，經(jīng)過拉拔同樣得到銀氧化錫氧化銅線材產(chǎn)品。電觸點一般以線材沖壓等方式成型。
上述高溫高壓氧化的溫度為760～860℃，壓力為4～6Kg/cm2、，保溫時間20～36小時，擠壓成條、帶材的加熱溫度為780～890℃。
上述高溫高壓氧化的溫度為790～860℃，壓力為4～6Kg/cm2，，保溫時間24～30小時，擠壓成條、帶材的加熱溫度為820～840℃。
上述高溫擠壓條、帶材的擠壓比為1∶240～350或1∶270～320，擠壓形式為反擠壓。
與現(xiàn)有電觸點用片材相比，本發(fā)明由于在原材料中添加了必要的其它元素組份，采用了特殊的加工工藝，從而達(dá)到生產(chǎn)過程的加工性能良好，并具備可以進(jìn)行制造雙金屬復(fù)合型鉚釘?shù)脑偌庸?yōu)良特征，從而使銀氧化錫氧化銅線材生產(chǎn)得以實現(xiàn)。滿足了大功率繼電器使用雙金屬復(fù)合型鉚釘觸點的要求?？梢圆糠只蛉看驺y氧化鎘應(yīng)用于大功率繼電器。避免了銀氧化鎘觸點生產(chǎn)應(yīng)用過程對環(huán)境的污染。同樣具有和氧化鎘一樣的節(jié)銀效果。
線材的物理機械性能為規(guī)格Φ1.12～3.90mm密度≥9.8g/cm3硬度Hv4.9N＞800MPa電阻率≤2.7μ·cm抗拉強度＞220MPa延伸率＞6％制成的銀氧化錫氧化銅復(fù)合型鉚釘觸點完全符合GB11096-89的各項技術(shù)要求。


圖1為本發(fā)明的生過工藝流程圖。
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施例作一詳細(xì)描述例一稱取14.27Kg銀錠，置于中頻感應(yīng)爐中熔化，隨后依次加入0.8Kg錫和0.48Kg銅，經(jīng)均勻化后，清渣鑄成圓錠，切去澆口及清除表面雜質(zhì)，切成碎片，裝入高壓容器中加熱至760～820℃，注入6Kg/cm，的氧氣，保溫36小時，然后將已氧化的碎片再用沖床加工成碎小粒，裝入鋼模中加壓成Φ68mm長250mm的圓錠，將成型的圓錠子在820～860℃高溫下擠壓成Φ4.0的條材，經(jīng)過熱拉拔成Φ1.12～3.9mm的線材產(chǎn)品。
如上所述，分別加入1.6Kg錫和0.96Kg銅，得到相同結(jié)果。
例二稱取14.64Kg銀錠，置于中頻感應(yīng)爐中熔化，隨后依次加入0.08Kg鎳、0.8Kg錫和0.48Kg銅，工藝過程同例一，但高溫氧化溫度為800～840℃，其它工藝條件同例一。分別加入1.6Kg錫和0.96Kg銅，亦得到相同結(jié)果。
在錫和銅的兩種比例條件下，另加入0.2Kg和0.04Kg鎳，亦得到相同結(jié)果。
例三稱取14.64Kg銀錠，置于中頻感應(yīng)爐中熔化，隨后依次加入0.08Kg鎳、0.5Kg錫和0.78Kg銅，工藝過程同例一，但高溫氧化溫度為800～840℃C，其它工藝條件同例一。
例四稱取14.604Kg銀錠，置于中頻感應(yīng)爐中熔化，隨后依次加入1.06Kg錫，0.032Kg鎳，0.016Kg鋅，0.008Kg銻和和0.28Kg銅，經(jīng)均勻化后，清渣鑄成圓錠，切去澆口及清除表面雜質(zhì)后粉碎，裝入高壓容器中加熱至760～820℃，注入4Kg/cm的氧氣，保溫20小時，然后將已氧化的碎片再用沖床加工成小粒，裝入鋼模中加壓成68mm長250mm的圓錠，將成型的圓錠子在820～890℃，高溫下擠壓成Φ4.0的條材，經(jīng)過熱拉拔成Φ1.12～3.9mm的線材產(chǎn)品。將鋅和銻和加入量調(diào)整為0.036Kg鋅，0.016Kg銻，亦得到同樣結(jié)果。
例五稱取11.896Kg銀錠，置于中頻感應(yīng)爐中熔化，隨后依次加入1.18Kg錫，0.048Kg鎳，0.028Kg銻、0.848Kg銅，工藝過程同例一，但高溫氧化溫度為780～860℃，注入氧氣壓力為5Kg/cm′，保溫時間為28小時，高溫下擠壓成Φ6.0的條材，經(jīng)過熱拉拔成Φ1.3～5.0mm的線材產(chǎn)品。同樣可獲得加工性能良好的線材產(chǎn)品。將銻0.014Kg同上述條件，配方中鋅加入量0.016Kg鋅，得到同樣結(jié)果。
例六用Ag、SnO、NiO、ZnO、SbO、CuO以上述不同配方的粉末攪拌壓錠、擠壓成條，經(jīng)過拉拔同樣得到銀氧化錫氧化銅線材產(chǎn)品，電觸點以線材沖壓成型。
權(quán)利要求
1.一種銀氧化錫氧化銅合金電觸點，其特征是合金的組成如下含有SnO3.5～10.5％、CuO0.8～7％，余量為Ag，各組分的總和為100％。
2.由權(quán)利要求1所述的銀氧化錫氧化銅合金電觸點，其特征是該材料中還含有占總量0.1-0.7％的Ni，優(yōu)選0.1-0.5％。
3.由權(quán)利要求1所述的銀氧化錫氧化銅合金電觸點，其特征是該材料中還含有占總量0.1～0.5％Zn或0.05～0.2％Sb。
4.由權(quán)利要求1所述的銀氧化錫氧化銅合金電觸點，其特征是該材料中還含有占總量0.1～0.5％Zn和0.05～0.2％Sb。
5.由權(quán)利要求1所述的銀氧化錫氧化銅合金電觸點，其特征是上述銀氧化錫氧化銅電觸點用材料，優(yōu)先取SnO為4.5～8％，CuO為2～6％。
6.由權(quán)利要求4所述的銀氧化錫氧化銅合金電觸點，其特征是優(yōu)選取SnO為5.5～7％，CuO為3.5～4.5％。
7.銀氧化錫氧化銅合金電觸點生產(chǎn)工藝，其特征是將銀錠、Sn、Ni、Zn、Sb、Cu按不同的配方置于熔煉爐中熔煉并鑄錠，加工粉碎，經(jīng)高溫高壓氧化得到氧化錫氧化銅混合相材料，經(jīng)過機械加工破碎，將碎屑在鋼模中加壓成型，在高溫下擠壓成條、帶材，經(jīng)過拉拔可得到銀氧化錫氧化銅線材，或用Ag、SnO、NiO、ZnO、SbO、CuO粉末攪拌壓錠、擠壓成條，經(jīng)過拉拔同樣得到銀氧化錫氧化銅線材產(chǎn)品，電觸點以線材沖壓成型。
全文摘要
一種銀氧化錫氧化銅合金電觸點，合金的組成如下含有SnO 3.5～10.5％、CuO0.8～7％，余量為Ag，各組分的總和為100％。該材料中還含有占總量0.1－0.7％的Ni，優(yōu)選0.1－0.5％?，F(xiàn)有電觸點用片材相比，本發(fā)明由于在原材料中添加了必要的其它元素組份，采用了特殊的加工工藝，從而達(dá)到生產(chǎn)過程的加工性能良好，并具備可以進(jìn)行制造雙金屬復(fù)合型鉚釘?shù)脑偌庸?yōu)良特征，從而使銀氧化錫氧化銅線材生產(chǎn)得以實現(xiàn)。滿足了大功率繼電器使用雙金屬復(fù)合型鉚釘觸點的要求。避免了銀氧化鎘觸點生產(chǎn)應(yīng)用過程對環(huán)境的污染。同樣具有和氧化鎘一樣的節(jié)銀效果。
文檔編號H01H1/02GK1441071SQ0311310
公開日2003年9月10日 申請日期2003年4月3日 優(yōu)先權(quán)日2003年4月3日
發(fā)明者章景興 申請人:章景興