專利名稱：一種制備壓延各向異性磁粉和磁體的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及稀土磁性材料，特別涉及壓延各向異性磁粉和各向異性壓延柔性橡膠磁體的制造技術(shù)。
背景技術(shù)：
稀土磁體有燒結(jié)磁體和粘結(jié)磁體兩大類別。近年來粘結(jié)磁體發(fā)展迅速，而粘結(jié)磁體又因其不同的成型技術(shù)和相應(yīng)的不同性能，而分為模壓磁體、注射磁體、擠壓磁體和壓延磁體等不同類別。采用壓延技術(shù)制造的柔性粘結(jié)磁體易加工，成本低，有著巨大的應(yīng)用需求。在現(xiàn)有的永磁材料中只有鐵氧體磁粉具有壓延各向異性，即磁粉在混煉和壓延的成型過程中，磁矩就可以排列取向，因此鐵氧體已經(jīng)用于大量制造柔性壓延橡膠磁體。但是鐵氧體雖然具有壓延各向異性，由于它屬于亞鐵磁性，本身磁性低，目前所制備的壓延磁體最大磁能積只為5.6-13.6kJ/m3(0.7-1.7MGOe)，很難滿足器件小型化、高性能化的需要。
另一方面，在稀土永磁材料中，現(xiàn)在大量用于制造稀土粘結(jié)磁體的是快淬釹鐵硼磁粉，它在制備各向同性模壓磁體方面，得到廣泛應(yīng)用。但是快淬釹鐵硼磁粉用于制造壓延磁體遇到一些問題，因其粉料粒度大，導(dǎo)致柔性差、表面粗糙、磁粉易從磁體中脫落，又因釹鐵硼抗腐蝕能力欠佳，對于制備壓延磁體更增加了困難。并且快淬釹鐵硼磁粉是各向同性的，不具有壓延各向異性。至于通常人們稱為具有各向異性的稀土永磁材料如釤鈷和HDDR(Hydrogenation氫化、Disproportionation歧化、Desorption脫氫、Recombination再化合)具有織構(gòu)的釹鐵硼磁粉，實際上這種各向異性指的只是磁晶各向異性，即在磁場作用下磁粉可以取向，利用磁場成型技術(shù)可以制備各向異性模壓或各向異性注射磁體，但是它們沒有壓延各向異性，所制造的壓延橡膠磁體是各向同性的，如釤鈷磁粉雖然有很高的性能，但是因為沒有壓延各向異性，所制備的壓延磁體最大磁能積低，不能在商業(yè)中應(yīng)用。為了適應(yīng)器件小型化的要求，需要研制各種類型的高性能各向異性稀土粘結(jié)磁體，特別是各向異性柔性壓延橡膠磁體，但是目前還沒有一種稀土永磁材料可以同時滿足這種要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是利用稀土永磁材料提供一種可以制備各向異性壓延磁體的技術(shù)，要求所制造的各向異性壓延磁體既有高磁性能又有很好的可撓度，耐腐蝕性強，同時壓延磁體表面光潔、平整，磁粉不析出，不脫落，以彌補現(xiàn)有磁體的不足，在磁性能和實用性兩方面均滿足不斷增長的對高性能柔性磁體的市場需求。
1990年楊應(yīng)昌等揭示了一種新材料，其分子式為RFe12-xMxNy，具有ThMn12型晶體結(jié)構(gòu)。其中，R為Nd、Pr、Dy等稀土元素，M為Ti、V、Cr、Mn、Cu、Al、Nb、Mo、W、Mg、Zn等穩(wěn)定化元素(參見①楊應(yīng)昌等，“新型稀土-鐵-氮永磁材料”，中國專利ZL90109166.9；②Yingchang Yang et al.，Magnetic and crystallographic properties of novel Fe-richrare-earth nitrides of the type RTiFellNδ(Invited)Journal of Applied Physics，70(10)6001；③楊應(yīng)昌等，“多元間隙型永磁材料及其磁粉、磁體的制造工藝”，中國專利ZL 00102967.3)。以前制備ThMn12型合金都是采用感應(yīng)爐常規(guī)熔煉技術(shù)或機械合金化技術(shù)或快淬技術(shù)或HDDR技術(shù)。
本發(fā)明是上述工作的繼續(xù)，是通過下面的技術(shù)方案來實現(xiàn)發(fā)明目的。
一種壓延各向異性磁粉的制造方法，包括如下步驟(1)將除氮和氫之外的其它原料成分按照以原子百分比表示的RxFe100-x-y-zMyIz組成混合，其中R是稀土元素La、Ce、Pr、Nd、Sm、Gd、Tb、Ho、Er、Tm、Yb、Lu和Y中任選的至少一種稀土元素，但必須含有Nd或Pr，即Nd或Pr可以單獨存在，或者Nd和Pr以任意比例組合，或者Nd或Pr與其它稀土元素組合，當Nd和/或Pr與其它稀土元素組合時要求其中Nd或Pr或Nd-Pr的含量占R的70％以上；M選自Si、Al、Ti、V、Cr、Mn、Cu、Zn、Ga、Nb、Mo、Ta、W、B和Bi中的一種或多種元素的組合；I選自N、C、H或其組合；x為4-15，y為1-20、z為5-20。
(2)采用速凝薄片技術(shù)制備母合金，速凝滾子的轉(zhuǎn)速是每秒1-4米，得到厚度是0.1-0.5mm，寬度是1-5cm的薄片；(3)當I＝C時，直接進行步驟(4)；當I＝N或N-C組合時，將上述母合金薄片放在氮氣中進行氣-固相反應(yīng)，氮化溫度450-600℃，反應(yīng)時間4-8小時；當I＝H或H-C組合時，將上述母合金薄片放在氫氣中進行氣-固相反應(yīng)，氫化溫度200-300℃，反應(yīng)時間2-6小時；當I＝N-H組合或N-H-C組合時，將上述母合金薄片首先放在氫氣中進行氣-固相反應(yīng)，然后再在氮氣中進行氣-固相反應(yīng)，其中氫化溫度200-300℃，氮化溫度450-600℃，氫和氮的含量通過調(diào)節(jié)反應(yīng)時間來控制；(4)把經(jīng)上述步驟處理的物料粉碎成平均粒度1-3μm的各向異性片狀單晶顆粒。
上述母合金是ThMn12型結(jié)構(gòu)的，在制備母合金薄片時速凝滾子的轉(zhuǎn)速優(yōu)選每秒1-2米，所得到的薄片厚度是0.1-0.3mm，寬度是1-3cm，其中的晶粒粒度大于1μm，平均尺寸為3μm，并且分布均勻，其分布范圍是1μm-4μm。母合金薄片氮化以后，利用氣流磨或球磨等方法制粉，所制成的磁粉為平均粒度是1-3μm、形貌呈片狀的單晶顆粒。
采用本技術(shù)制備的磁粉，其矯頑力機制具有形核特征。即矯頑力和剩余磁感應(yīng)強度二者都隨磁粉粒度變化而變化，并呈現(xiàn)極值。但是二者的極值不是出現(xiàn)在同一粒度上。此外，磁粉尺寸過細，在生產(chǎn)過程中容易急劇氧化，這也應(yīng)該避免。上述諸因素的考慮，磁粉平均粒度最佳為2-3μm。
采用速凝薄片技術(shù)制備具有ThMn12型晶體結(jié)構(gòu)的氮化物磁粉和采用常規(guī)冶煉技術(shù)相比，有明顯的不同，表現(xiàn)為(1)單相性好，更接近正分的化學成分，一方面提高了材料的內(nèi)稟磁性，以Pr6.7Fe75.1Mo9.8N13.0為例，同樣配方的磁粉采用不同的制備方法其內(nèi)稟磁性對比見表1，從而為提高材料的永磁性能奠定了基礎(chǔ)；另一方面可以簡化工藝過程，因為以此制造的母合金單相性好，有適宜的微結(jié)構(gòu)，可以簡化或免去均勻化熱處理，直接進行氮化反應(yīng)。(2)掃描電子顯微鏡的觀測表明，采用速凝薄片制備的氮化物有適宜的微結(jié)構(gòu)。作為示例，圖1(a)和(b)分別是采用常規(guī)熔煉技術(shù)和采用速凝薄片技術(shù)制備的Pr7.7FebalCr11.0母合金的微結(jié)構(gòu)形貌圖象。根據(jù)掃描電鏡觀測的數(shù)據(jù)，二者微結(jié)構(gòu)的對比列于表2。從對比中可以看出，采用速凝薄片技術(shù)制備的母合金晶粒細化，平均晶粒尺寸為3μm，并且分布均勻，其分布范圍是1μm-4μm。(3)由于氮化物晶粒細化，通過球磨機或氣流磨易于形成顆粒尺寸為1μm-3μm的單晶磁粉，并且磁粉的形貌呈片狀。其短軸方向是晶體的易磁化方向c軸，即c軸垂直于片狀的表面。
表1.Pr6.7Fe75.1Mo9.8N13.0同樣配方的磁粉采用不同的制備方法內(nèi)稟磁性對比

表2.Pr7.7FebalCr11.0同樣配方的合金采用不同的制備方法微結(jié)構(gòu)對比

采用上述配方和方法制備的呈片狀單晶顆粒的磁粉具有三種各向異性，即(1)壓延各向異性。當磁粉和橡膠混合在一起采用壓延成型技術(shù)制備壓延磁體時，在壓延過程中，具有片狀形態(tài)的磁粉的短軸即c軸垂直壓延磁體的表面有序排列，也就是說，在壓延過程中，磁矩垂直壓延磁體的表面排列起來。
(2)應(yīng)力各向異性。因為采用速凝薄片技術(shù)制備合金，從而可以利用所制備的薄片進行氮化，使測量氮化物的磁致伸縮效應(yīng)成為可能。本發(fā)明發(fā)現(xiàn)ThMn12型合金氮化前后，磁致伸縮效應(yīng)發(fā)生顯著變化，參見圖2和圖3。圖2和圖3分別顯示了Nd7.8FebalSi1.5V10.0及其氮化物Nd6.6FebalSi0.8V9.2N13.6的磁致伸縮系數(shù)λ(Δl/l)隨磁場的變化?？梢钥闯龅院?，磁致伸縮的效應(yīng)發(fā)生顯著變化第一，磁致伸縮系數(shù)λ顯著增大，從而應(yīng)力各向異性增強。第二，更重要的是磁致伸縮系數(shù)λ的符號變?yōu)樨摰?，即λ?。也就是說，氮化物磁粉隨著材料的磁化而縮短。由于氮化物磁粉的磁致伸縮系數(shù)是負的，從而當?shù)锎欧郾皇┘訅毫r，壓力的方向是易磁化方向，可以促進磁矩沿壓力方向排列起來。
(3)磁場中磁粉磁矩的取向各向異性。磁粉是1-3μm的單晶顆粒，在外磁場下，可沿磁場方向排列起來。
根據(jù)這三種各向異性，本發(fā)明提供了制造各向異性壓延磁體的方法將本發(fā)明的磁粉與橡膠、加工助劑按重量百分含量分別為78-98％，1.5-20％和0.5-10％的比例充分混合后進行混煉、壓延，反復(fù)壓延混煉和壓延的總次數(shù)至少30次，即可形成各向異性的壓延橡膠磁體。
我們發(fā)現(xiàn)平均粒度必須是1-3μm的片狀單晶顆粒，采用壓延技術(shù)制造橡膠磁體時才能具有最佳的磁性能和呈現(xiàn)出顯著的壓延各向異性。其特征是片狀磁粉的易磁化方向垂直于片面，在壓延混煉和壓延過程中，利用壓延混煉機和壓延機兩輥同速或不同速轉(zhuǎn)動產(chǎn)生的剪應(yīng)力使磁粉的c軸沿垂直磁體的膜面排列起來，從而使壓延成型的磁體，其磁矩沿垂直磁體的膜面方向排列起來，呈現(xiàn)了壓延各向異性。為了有效呈現(xiàn)壓延各向異性，在混煉、壓延成型過程中，反復(fù)壓延混煉和壓延的總次數(shù)要≥30次。
上述的壓延各向異性是制備高性能壓延磁體最主要的基本性質(zhì)，但是光靠它，難以做到完全取向。為此，可以輔助利用磁場取向和應(yīng)力各向異性。
利用本發(fā)明磁粉磁場取向各向異性的特征，在混煉、壓延前加磁場將磁粉取向，然后再進行混煉和壓延，可以增加壓延過程中磁體的取向度。此外，在混煉、壓延過程中在輥的圓周處加磁場取向，或混煉、壓延后在下輥處加磁場取向，也可以增強壓延磁體的取向度。磁場可采用燒結(jié)釹鐵硼所提供的永磁場、穩(wěn)恒電磁場或脈沖電磁場，場強為4-60KOe。
因為材料的磁致伸縮系數(shù)是負的，當材料受到壓力時，材料磁矩的方向和壓力的方向一致時，應(yīng)力各向異性能最低，也就是說，壓力的方向，就是易磁化方向。借助應(yīng)力各向異性，壓延成型的磁體，接著再在磁場下模壓，可以進一步完善壓延各向異性磁體的取向度。具體做法是在上述壓延磁體成型后，再把磁體加熱，溫度為50-100℃，在磁場下，垂直膜面模壓，在磁場和壓力下使磁體冷卻，磁場方向和壓力方向一致，磁場強度為15-20kOe。利用應(yīng)力各向異性使樣品進一步完善磁體的取向。加熱的目的是使磁體中橡膠等物質(zhì)變軟，減少磁粉沿模壓方向取向的阻力。
具體說來，較完善的各向異性壓延磁體的制作方法，除了配料、混煉、壓延，還可包括磁體硫化、磁場取向等后續(xù)處理步驟，例如a)配料將磁粉、粘結(jié)劑以及耦鏈劑、增塑劑、抗氧化劑等加工助劑按配方比例進行稱量并均勻混合；在混煉以前加磁場將混料在磁場中取向。
b)混煉將配好的材料使用開煉機或密煉機調(diào)節(jié)至所需輥速進行混煉；c)壓延混煉好的材料使用開煉機調(diào)節(jié)至所需輥速和輥矩進行壓延，得到所需尺寸的壓延磁體；d)磁體硫化根據(jù)需要選用紅外硫化、電子束硫化等方式，用酸脂、脘脂等硫化劑進行硫化；e)磁體的后續(xù)處理在上述壓延磁體成型后，再把磁體加熱，溫度為50-100℃，在磁場下，垂直膜面模壓，在磁場和壓力下使磁體冷卻，磁場方向和壓力方向一致，磁場強度為15-20kOe。利用應(yīng)力各向異性使樣品進一步完善磁體的取向。加熱的目的是使磁體中橡膠等物質(zhì)變軟，減少磁粉沿模壓方向取向的阻力。最后根據(jù)對磁體尺寸的需要將磁體進行切割、沖壓和整形。
壓延技術(shù)制造橡膠磁體所適用的橡膠包括氯磺化聚乙烯、氯化聚乙烯、氯丁橡膠、天然橡膠、丁睛橡膠、順丁橡膠，以及低溫性能佳的氯醚橡膠、硅橡膠，或者以上橡膠的改性體。采用的加工助劑可以是增塑劑、耦聯(lián)劑、潤滑劑、阻燃劑、著色劑、芳香劑、抗氧化劑中的一種或幾種。
本發(fā)明利用速凝薄片技術(shù)制造母合金具有下列優(yōu)點第一、可以制造接近正分成分的單相性好的母合金。接近正方才能制備飽和磁化強度和居里溫度高的母合金，這樣所形成的氮化物在常溫下才有可能呈現(xiàn)高的剩余磁感應(yīng)強度。此外，單相性好的母合金在氮化以后才有可能形成雜相少的氮化物，這樣就提高了磁粉的形核場強度，才有可能實現(xiàn)高矯頑力。第二、顆粒形貌呈片狀，這是呈現(xiàn)壓延各向異性的必要條件。第三、晶粒細化，尺寸分布均勻，易于最后利用球磨機或氣流磨制作所需的平均粒度為1-3μm的高剩余磁感應(yīng)強度，具有高矯頑力和高磁能積的單晶顆粒磁粉。
以橡膠為粘結(jié)劑，利用本發(fā)明所提供的磁粉，采用壓延成型技術(shù)所制備的柔性磁體，不僅具有優(yōu)良的磁性(參見實施例)，而且磁體表面平整、細膩、粘結(jié)性好，拉伸強度、延伸率、硬度諸力學性能適宜柔性好，并且有優(yōu)良的耐溫、耐濕、耐油和耐腐蝕等特性。


圖1(a)是掃描電鏡觀測到的采用常規(guī)熔煉技術(shù)制備的Pr7.7FebalCr11.0母合金的微結(jié)構(gòu)形貌圖象；圖1(b)是掃描電鏡觀測到的采用速凝薄片技術(shù)制備的Pr7.7FebalCr11.0母合金的微結(jié)構(gòu)形貌圖象。
圖2是Nd7.8FebalSi1.5V10.0磁致伸縮系數(shù)Δl/l隨磁化場H的變化圖。
圖3是Nd6.6FebalSi0.8V9.2N13.6磁致伸縮系數(shù)Δl/l隨磁化場H的變化圖。
具體實施例方式
實施例1成分為Nd7.7Fe80.8V11.0Si0.5，采用速凝薄片技術(shù)制備母合金，然后在500℃下在氮氣氣氛中進行熱處理，氮氣氣壓為0.1Mpa，保溫4小時，通過氣—固相反應(yīng)形成相應(yīng)的氮化物，其成分為Nd6.7Fe75.1V9.8Si0.4N8.0，把氮化物再利用球磨機研制成微粉，控制球磨時間而形成不同粒度的磁粉。表3表明磁粉性能隨磁粉粒度的變化。
表3.Nd6.7Fe75.1V9.8Si0.4N8.0磁粉永磁性能隨磁粉粒度的變化

實施例2以重量百分比計算，按照下列配方制備壓延磁體Nd7.1Fe80.8V11.04Si0.46N8.8磁粉93％，耦聯(lián)劑0.8％，氯化聚乙烯(CPE)5.4％，環(huán)氧類衍生物增塑劑0.3％，酮胺類化合物抗氧化劑0.5％。其中磁粉平均粒度為2.1微米。配制以上材料并充分混合，然后將混合物加入開煉機中混煉，開煉機輥的溫度為50℃，預(yù)熱時間為150分鐘。前后輥的輥速比為1.15∶1，輥距為0.3mm。當所用全部粉料均粘合成一個整體視為混煉結(jié)束。將混煉好的材料進行壓延。制出平板狀壓延磁體。前后輥的輥速比為1∶1，輥距0.5mm。壓縮比為4∶1，然后調(diào)整輥距，將磁體厚度壓成2.0mm。為了充分實現(xiàn)壓延各向異性，上述反復(fù)混煉和壓延的總次數(shù)為30次。制得本發(fā)明的磁各向異性壓延磁體，其性能如表4所示。
表4.Nd7.1Fe80.8V11.04Si0.46N8.8壓延橡膠柔性磁體性能

實施例3完全按照實施例2中的步驟進行至混料結(jié)束。但是為了利用本磁粉的磁晶各向異性和應(yīng)力各向異性，將混合好的材料在進行混煉、壓延之前，先在壓機和磁場中取向壓成片狀，壓力為1噸/cm2。將壓成片狀的混合物完全按照實施例2中的步驟，進行混煉、壓延，最后將磁體厚度壓成2.0mm。制得本發(fā)明的磁各向異性壓延磁體，其性能如表5所示。
表5.Nd7.1Fe80.8V11.04Si0.46N8.8壓延橡膠柔性磁體性能

實施例4完全按照實施例2和3中的步驟進行至混料結(jié)束。但是為了充分利用本磁粉在磁場中的取向效應(yīng)，將混煉好的材料進行壓延時，在輥的圓周處加磁場取向(在前后輥的內(nèi)側(cè)加燒結(jié)釹鐵硼磁體，設(shè)計方法如磁選機，輥距仍然保持0.5mm)。壓延后在下輥處也加磁場取向，制出平板狀壓延磁體。前后輥的輥速比仍為1∶1，輥距0.5mm。壓縮比為4∶1，壓延次數(shù)為30次，然后調(diào)整輥距，將磁體厚度壓成2.5mm。制得本發(fā)明的磁各向異性壓延磁體，其性能如表6所示。
表6.Nd7.1Fe80.8V11.04Si0.46N8.8壓延橡膠柔性磁體性能

實施例5為了充分利用應(yīng)力各向異性的效應(yīng)，將實施例4中的所制備的磁體再置于對流烘箱中以100℃的溫度加熱10分鐘后，在空氣中以25kOe的磁場中加壓，壓力為5-10噸/cm2，在壓力和磁場下，冷卻至室溫，制得本發(fā)明的各向異性壓延磁體，其性能如表7所示。
表7.Nd7.1Fe80.8V11.04Si0.46N8.8壓延橡膠柔性磁體性能

實施例6采用相同成分，但是不同顆粒尺寸的磁粉，完全按照實施例3的步驟制備壓延磁體。磁性能隨磁粉顆粒尺寸變化的情況如表8所示。
表8.磁體性能與磁粉顆粒尺寸的關(guān)系

實施例7以不同成分的磁粉，按照實施例1制備成粒度為2μm的磁粉。然后完全按照實施例5的步驟制備壓延磁體，最后制成厚度為1.5mm的壓延磁體，其性能見表9。
表9.不同成分的磁粉所制備的壓延磁體性能磁體性能

實施例9上述磁粉的顆粒度和鐵氧體磁粉相近，都具有壓延各向異性，二者可以均勻混合，制造性能適中而成本低廉的壓延磁體。完全按照實施例2中的步驟進行，但是磁粉采用50％Nd7.1Fe80.8V11.04Si0.46N8.8和50％鐵氧體磁粉。最后制得二者復(fù)合的各向異性壓延磁體，其性能如表10所示。
表10.Nd7.1Fe80.8V11.04Si0.46N8.8-鐵氧體復(fù)合壓延橡膠柔性磁體性能

權(quán)利要求
1.一種壓延各向異性磁粉的制造方法，包括如下步驟(1)將除氮和氫之外的其它原料成分按照以原子百分比表示的RxFe100-x-y-zMyIz組成混合，其中R是稀土元素La、Ce、Pr、Nd、Sm、Gd、Tb、Ho、Er、Tm、Yb、Lu和Y中任選的至少一種稀土元素，但必須含有Nd或Pr，即Nd或Pr可以單獨存在，或者Nd和Pr以任意比例組合，或者Nd或Pr與其它稀土元素組合，當Nd和/或Pr與其它稀土元素組合時要求其中Nd或Pr或Nd-Pr的含量占R的70％以上；M選自Si、Al、Ti、V、Cr、Mn、Cu、Zn、Ga、Nb、Mo、Ta、W、B和Bi中的一種或多種元素的組合；I選自N、C、H或其組合；x為4-15，y為1-20、z為5-20；(2)采用速凝薄片技術(shù)制備母合金，速凝滾子的轉(zhuǎn)速是每秒1-4米，得到厚度是0.1-0.5mm，寬度是1-5cm的薄片；(3)當I＝C時，直接進行步驟(4)；當I＝N或N-C組合時，將上述母合金薄片放在氮氣中進行氣-固相反應(yīng)，氮化溫度450-600℃，反應(yīng)時間4-8小時；當I＝H或H-C組合時，將上述母合金薄片放在氫氣中進行氣-固相反應(yīng)，氫化溫度200-300℃，反應(yīng)時間2-6小時；當I＝N-H組合或N-H-C組合時，將上述母合金薄片首先放在氫氣中進行氣-固相反應(yīng)，然后再在氮氣中進行氣-固相反應(yīng)，其中氫化溫度200-300℃，氮化溫度450-600℃，氫和氮的含量通過調(diào)節(jié)反應(yīng)時間來控制；(4)把經(jīng)上述步驟處理的物料粉碎成平均粒度1-3μm的各向異性片狀單晶顆粒。
2.如權(quán)利要求1所述壓延各向異性磁粉的制造方法，其特征在于，所述步驟(2)的速凝滾子的轉(zhuǎn)速是每秒1-2米，得到厚度是0.1-0.3mm，寬度是1-3cm的薄片。
3.如權(quán)利要求1所述壓延各向異性磁粉的制造方法，其特征在于，所述步驟(4)采用氣流磨或球磨將所述氮化物粉碎成單晶顆粒。
4.一種各向異性壓延柔性磁體的制造方法，將根據(jù)權(quán)利要求1～3任一項所述的制造方法制備的磁粉與橡膠、加工助劑充分混合，其中各成分的重量百分含量分別為磁粉78-98％，橡膠1.5-20％，加工助劑0.5-10％，然后進行混煉、壓延，在混煉、壓延成型過程中，反復(fù)壓延至少30次，形成各向異性的壓延橡膠磁體。
5.如權(quán)利要求4所述的各向異性壓延柔性磁體的制造方法，其特征在于，在混煉前、混煉過程中、壓延過程中加磁場。
6.如權(quán)利要求5所述的各向異性壓延柔性磁體的制造方法，其特征在于，磁場采用燒結(jié)釹鐵硼所提供的永磁場、穩(wěn)恒電磁場或脈沖電磁場，場強為4-60KOe。
7.如權(quán)利要求4所述的各向異性壓延柔性磁體的制造方法，其特征在于，在壓延之后把磁體加熱到溫度為50-100℃，然后在磁場作用下垂直于磁鐵膜面進行模壓并冷卻，磁場方向和壓力方向一致，磁場強度為15-20kOe。
8.如權(quán)利要求4所述的各向異性壓延柔性磁體的制造方法，其特征在于，所述橡膠選自氯磺化聚乙烯、氯化聚乙烯、氯丁橡膠、天然橡膠、丁睛橡膠、順丁橡膠，以及低溫性能佳的氯醚橡膠、硅橡膠，或者以上橡膠的改性體的一種或幾種。
9.如權(quán)利要求4所述的各向異性壓延柔性磁體的制造方法，其特征在于，所述加工助劑選自增塑劑、耦聯(lián)劑、潤滑劑、阻燃劑、著色劑、芳香劑、抗氧化劑中的一種或幾種。
全文摘要
本發(fā)明利用特定的速凝薄片技術(shù)制造以釹(或鐠)鐵為基的合金，然后通過氣－固相反應(yīng)后粉碎制造磁粉R
文檔編號H01F1/08GK1937111SQ200610113210
公開日2007年3月28日 申請日期2006年9月19日 優(yōu)先權(quán)日2006年9月19日
發(fā)明者楊應(yīng)昌 申請人:北京大學