專利名稱：銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種導(dǎo)磁導(dǎo)體材料的制造方法，特別是一種銅包導(dǎo)磁材料 導(dǎo)體的制造方法。
背景技術(shù)：
目前，導(dǎo)體所用的材料大多是金屬，尤其是導(dǎo)電性能優(yōu)良的銅、鋁及 合金材料，因此電線、電纜大部分均采用銅包鋁結(jié)構(gòu)作為導(dǎo)電體材料，導(dǎo) 電和受力性能好，廣泛用于電力、通訊等設(shè)備電線。
實際使用中發(fā)現(xiàn)，當現(xiàn)有技術(shù)導(dǎo)體用于發(fā)電機的線團繞組時，這種銅 包鋁結(jié)構(gòu)的導(dǎo)電體材料存在通磁問題，在一定程度上影響了發(fā)電機的發(fā)電 性能。到目前為止，現(xiàn)有技術(shù)中還未有銅包導(dǎo)磁材料作為電機繞組中漆包 線使用的記載。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法，可以有效解決現(xiàn)有技 術(shù)發(fā)電機中線圏繞組的通磁問題，使發(fā)電機的線圏繞組處于良好地通磁和 導(dǎo)電狀態(tài)，提高發(fā)電機的發(fā)電性能。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法，
包括
步驟1、采用材料復(fù)合方法將導(dǎo)磁材料與銅材料復(fù)合，形成銅包導(dǎo)磁材料體；
步驟2、對所述銅包導(dǎo)磁材料體進行軋制和拉拔處理，形成外表面均 勻光潔的線狀材料；
步驟3、對所述線狀材料進行退火處理；
步驟4、在經(jīng)過退火處理的所述線狀材料上鍍覆、涂覆或包覆絕緣材 料層，形成銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體。
其中，所述步驟l可以具體包括
步驟111、將銅材料制成材質(zhì)均勻的銅材料毛坯，將導(dǎo)磁材料制成材 質(zhì)均勻的導(dǎo)磁材料毛坯；
步驟112、將所述銅材料毛坯制成壁厚均勻、內(nèi)表面均勻光潔的管材 或帶材，將所述導(dǎo)磁材料毛坯制成外表面均勻光潔的導(dǎo)磁材料芯體；
步驟113、對所述導(dǎo)磁材料芯體、管材或帶材進行去除表面污染物和 化合物的處理，進行鍍覆保護或不活潑氣體保護；
步驟114、將所述管材或帶材包覆所述導(dǎo)磁材料芯體，去除不規(guī)則銅 料及毛邊，形成銅包導(dǎo)磁材料體。
其中，所述步驟l也可以具體包括
步驟121、將銅材料制成材質(zhì)均勻的銅材料毛坯；
步驟122、將所述銅材料毛坯制成壁厚均勻、內(nèi)表面均勻光潔的管材
或帶材；
步.驟123、對所述管材或帶材進行去除表面污染物和化合物的處理， 進行不活潑氣體保護；
步驟124、制備導(dǎo)磁材料熔融液，在不活潑氣體保護下，將所述管材 或帶材加熱，向所述管材或帶材內(nèi)澆注所述導(dǎo)磁材料熔融液，退出氣體保 護，經(jīng)冷卻后形成銅包導(dǎo)磁材料體。在上述技術(shù)方案基礎(chǔ)上，所述導(dǎo)磁材料至少由鐵、鐵合金或含鐵材料
制成。所述管材或帶材的壁厚大于或等于0. OOlmm。
本發(fā)明提供了 一種銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法，釆用材料復(fù)合辦法 將銅材料與導(dǎo)磁材料進行復(fù)合，通過塑性形變獲得質(zhì)地均勻、結(jié)合界面牢 固的銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體。在銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體加工拉拔的過程中，不產(chǎn)生 界面局部開裂或界面層脫離、斷裂等情況；在銅管材或帶材內(nèi)進行導(dǎo)磁材 料熔融液澆注的過程中，使用不活潑氣體進行保護，可以防止熔融液中產(chǎn) 生雜質(zhì)和防止管材或帶材在高溫下產(chǎn)生氧化物雜質(zhì)，從而在加工后形成理 想的銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體線材，實現(xiàn)了銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體成品的高導(dǎo)磁性能 和高導(dǎo)電性能，達到使用要求。本發(fā)明銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法簡單， 易于取材加工，可廣泛用于生產(chǎn)制造導(dǎo)電材料和漆包線。
圖1為本發(fā)明銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法的流程圖； 圖2為本發(fā)明銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法第一實施例的流程圖； 圖3為本發(fā)明銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法第二實施例的流程圖； 圖4為本發(fā)明銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式
圖1為本發(fā)明銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法的流程圖，具體包括 步驟1、采用材料復(fù)合方法將導(dǎo)磁材料與銅材料復(fù)合，形成銅包導(dǎo)磁 材料體；步驟2、對所述銅包導(dǎo)磁材料體進行軋制和拉拔處理，形成外表面均 勻光潔的線狀材料；
步驟3、對所述線狀材料進行退火處理；
步驟4、在經(jīng)過退火處理的所述線狀材料上鍍覆、涂覆或包覆絕緣材 料層，形成銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體。
下面通過具體實施例進一 步說明本發(fā)明銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方 法的技術(shù)方案。
圖2為本發(fā)明銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法第一實施例的流程圖，具 體包括
步驟111、將銅材料制成材質(zhì)均勻的銅材料毛坯，將導(dǎo)磁材料制成材 質(zhì)均勻的導(dǎo)磁材料毛坯；
步驟112、將所述銅材料毛坯制成壁厚均勻、內(nèi)表面均勻光潔的管材 或帶材，將所述導(dǎo)磁材料毛坯制成外表面均勻光潔的導(dǎo)磁材料芯體；
步驟113、對所述導(dǎo)磁材料芯體、管材或帶材進行去除表面污染物和 化合物的處理，進行鍍覆保護或不活潑氣體保護；
步驟114、將所述管材或帶材包覆所述導(dǎo)磁材料芯體，去除不規(guī)則銅 料及毛邊，形成銅包導(dǎo)磁材料體；
步驟115、對所述銅包導(dǎo)磁材料體進行軋制和拉拔處理，形成外表面 均勻光潔的可纏繞的線狀材料；
步驟116、對所述線狀材料進行退火處理；
步驟117、在經(jīng)過退火處理的所述線狀材料上鍍覆、涂覆或包覆絕緣 材料層，經(jīng)過烘焙后形成銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體。
具體地，首先將銅材料制成材質(zhì)均勻的銅材料毛坯，將導(dǎo)磁材料制成 材質(zhì)均勻的導(dǎo)磁材料毛坯，導(dǎo)磁材料至少由鐵、鐵合金或含鐵材料制成；之后將銅材料毛坯制成壁厚均勻、內(nèi)表面均勻光潔的官材或帶材，兵T官 材或帶材的壁厚大于或等于0. OOlmm，將導(dǎo)磁材料毛坯制成外表面均勻光 潔的導(dǎo)磁材料芯體；然后分別對導(dǎo)磁材料芯體、管材或帶材進行處理，去 除其表面的污染物和化合物，進行鍍覆保護或不活潑氣體保護；將銅材料 的管材或帶材包覆導(dǎo)磁材料芯體后，除去不規(guī)則銅料及毛邊，形成銅包導(dǎo) 磁材料體；將銅包導(dǎo)磁材料體進行軋制、拉拔處理，形成外表面均勻光潔 的可纏繞的線狀材料；對線狀材料進行退火處理，在該線狀材料上鍍覆、 涂覆或包覆絕緣材料層，最后經(jīng)過烘焙形成銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體。
圖3為本發(fā)明銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法第二實施例的流程圖，具 體包括
步驟121、將銅材料制成材質(zhì)均勻的銅材料毛坯； 步驟122、將所述銅材料毛坯制成壁厚均勻、內(nèi)表面均勻光潔的管材 或帶材；
步驟123、對所述管材或帶材進行去除表面污染物和化合物的處理， 進行不活潑氣體保護；
步驟124、制備導(dǎo)磁材料熔融液，在不活潑氣體保護下，將所述管材 或帶材加熱，向所述管材或帶材內(nèi)澆注所述導(dǎo)磁材料熔融液，退出氣體保 護，經(jīng)冷卻后形成銅包導(dǎo)磁材料體；
步驟125、對所述銅包導(dǎo)磁材料體進行軋制和拉拔處理，形成外表面 均勻光潔的可纏繞的線狀材料；
步驟126、對所述線狀材料進行退火處理；
步驟127、在經(jīng)過退火處理的所述線狀材料上鍍覆、涂覆或包覆絕緣 材料層，經(jīng)過烘焙后形成銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體。
具體地，首先將銅材料制成材質(zhì)均勻的銅材料毛坯；之后將銅材料毛坯制成壁厚均勻、內(nèi)表面均勻光潔的管材或帶材，其中管材或帶材的壁厚
大于或等于0. 001mm;然后對管材或帶材進行處理，去除其表面的污染物 和化合物，進行不活潑氣體保護；在前述過程中同時制備導(dǎo)磁材料熔融液， 導(dǎo)磁材料至少由鐵、鐵合金或含鐵材料制成；在不活潑氣體保護下，將銅 材料的管材或帶材加熱到800度左右(750度~ 850度)后，向管材或帶材 內(nèi)澆注該導(dǎo)磁材料熔融液，在管材或帶材內(nèi)形成導(dǎo)磁材料芯體，退出氣體 保護，經(jīng)冷卻后形成銅包導(dǎo)磁材料體；將銅包導(dǎo)磁材料體進行軋制、拉拔 處理，形成外表面均勻光潔的可纏繞的線狀材料；對線狀材料進行退火處 理，在該線狀材料上鍍覆、涂覆或包覆絕緣材料層，最后經(jīng)烘焙形成銅包 導(dǎo)磁材料導(dǎo)體。
圖4為本發(fā)明銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖4所示，銅包導(dǎo) 磁材料導(dǎo)體包括絕緣材料層1、銅材料層2和導(dǎo)磁材料芯體3，其中導(dǎo)磁材 料芯體3設(shè)置在銅材料層2的內(nèi)部，絕緣材料層1包覆在銅材料層2的外 部。按照本發(fā)明上述實施例制造出的銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體，由于采用材料復(fù) 合辦法將銅材料與導(dǎo)磁材料進行復(fù)合，通過塑性形變獲得質(zhì)地均勻、結(jié)合 界面牢固的銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體，在銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體加工拉拔的過程中， 不產(chǎn)生界面局部開裂或界面層脫離、斷裂等情況，因此銅材料層2與導(dǎo)f茲 材料芯體3之間的界面沒有局部開裂或?qū)用撾x、斷裂等情況。由于在制造 工藝中使用不活潑氣體進行保護，導(dǎo)磁材料芯體沒有雜質(zhì)，銅材料層也沒 有氧化物雜質(zhì)，特別是在銅管材或帶材內(nèi)進行導(dǎo)磁材料熔融液澆注的過程 中，使用不活潑氣體進行保護，可以防止熔融液中產(chǎn)生雜質(zhì)和防止管材或 帶材在高溫下產(chǎn)生氧化物雜質(zhì)，所以本發(fā)明銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體具有高導(dǎo)磁 性能和高導(dǎo)電性能，完全可以達到使用要求。
權(quán)利要求
1、一種銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法，其特征在于，包括步驟1、采用材料復(fù)合方法將導(dǎo)磁材料與銅材料復(fù)合，形成銅包導(dǎo)磁材料體；步驟2、對所述銅包導(dǎo)磁材料體進行軋制和拉拔處理，形成外表面均勻光潔的線狀材料；步驟3、對所述線狀材料進行退火處理；步驟4、在經(jīng)過退火處理的所述線狀材料上鍍覆、涂覆或包覆絕緣材料層，形成銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法，其特征在 于，所述步驟l具體包括步驟111、將銅材料制成材質(zhì)均勻的銅材料毛坯，將導(dǎo)磁材料制成材質(zhì)均勻的導(dǎo)磁材料毛坯；步驟112、將所述銅材料毛坯制成壁厚均勻、內(nèi)表面均勻光潔的管材 或帶材，將所述導(dǎo)磁材料毛坯制成外表面均勻光潔的導(dǎo)磁材料芯體；步驟113、對所述導(dǎo)磁材料芯體、管材或帶材進行去除表面污染物和 化合物的處理，進行鍍覆保護或不活潑氣體保護；步驟114、將所述管材或帶材包覆所述導(dǎo)磁材料芯體，去除不規(guī)則銅 料及毛邊，形成銅包導(dǎo)磁材料體。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法，其特征在 于，所述步驟l具體包括步驟121、將銅材料制成材質(zhì)均勻的銅材料毛坯； 步驟122、將所述銅材料毛坯制成壁厚均勻、內(nèi)表面均勻光潔的管材 或帶材；步驟123、對所述管材或帶材進行去除表面污染物和化合物的處理，進行不活潑氣體保護；步驟124、制備導(dǎo)磁材料熔融液，在不活潑氣體保護下，將所述管材 或帶材加熱，向所述管材或帶材內(nèi)澆注所述導(dǎo)磁材料熔融液，退出氣體保 護，經(jīng)冷卻后形成銅包導(dǎo)磁材料體。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法，其特征在 于，所述步驟124中將所述管材或帶材加熱具體為將所述管材或帶材加 熱到750度~ 850度。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1 ~ 4中任一權(quán)利要求所述的銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制 造方法，其特征在于，所述導(dǎo)磁材料至少由鐵、鐵合金或含鐵材料制成。
6、 根據(jù)權(quán)利要求2 ~ 4中任一權(quán)利要求所述的銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制 造方法，其特征在于，所述管材或帶材的壁厚大于或等于0. OOlmm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體的制造方法，包括采用材料復(fù)合方法將導(dǎo)磁材料與銅材料復(fù)合，形成銅包導(dǎo)磁材料體；對所述銅包導(dǎo)磁材料體進行軋制和拉拔處理，形成外表面均勻光潔的線狀材料；對所述線狀材料進行退火處理；在經(jīng)過退火處理的所述線狀材料上鍍覆、涂覆或包覆絕緣材料層，形成銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體。本發(fā)明采用材料復(fù)合辦法將銅材料與導(dǎo)磁材料進行復(fù)合，通過塑性形變獲得質(zhì)地均勻、結(jié)合界面牢固的銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體，實現(xiàn)了銅包導(dǎo)磁材料導(dǎo)體成品的高導(dǎo)磁性能和高導(dǎo)電性能，達到使用要求。本發(fā)明制造方法簡單，易于取材加工，可廣泛用于生產(chǎn)制造導(dǎo)電材料和漆包線。
文檔編號H01B13/00GK101441910SQ20081018181
公開日2009年5月27日 申請日期2008年11月17日 優(yōu)先權(quán)日2007年11月19日
發(fā)明者剛 劉 申請人:剛 劉