專利名稱：電纜用高導電率鋁合金材料及其制備方法
技術領域：
本發(fā)明屬于有色金屬材料領域，具體涉及一種電纜用高導電率鋁合金材料及其制 備方法。
背景技術：
目前電線電纜導體絕大部分采用銅導體，由于銅資源緊張，銅價居高不下，銅導體 占銅纜成本的約70%，制造銅電纜的成本太高。但使用純鋁，長期運行或電流過載后發(fā)生較 大的蠕變，導致接觸電阻太大，易引發(fā)事故，且彎曲性能不好，易開裂或折斷，同樣易引發(fā)事 故。雖然通過退火處理，可以提高普通電工鋁導體的彎曲性能，且電性能也有較大的提高， 但退火處理后純鋁導體的強度太低，導體的拉斷力大大降低，因而用作成電纜的安全性和 可靠性太差。通過加入其它元素可以起到改變純鋁的抗蠕變性能、彎曲性能以及機械強度， 但由于加入其它元素會導致導體電阻率增大，導電性大大降低，因而會造成線路損耗太大。 至今還未有關于在合金中加入鐵且能獲得高的導電率的報道。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的提供一種彎曲性能和抗蠕變性能好、機械強度高、具有較高的導電 率的電纜用高導電率鋁合金材料及其制備方法。本發(fā)明采取如下技術方案一種電纜用高導電率鋁合金材料，其特征在于該合金成分配比為，鐵所占的重量 百分比為0. 25 0. 80%，還含有硼和稀土中的至少一種，所述硼占合金重量百分比范圍 為0. 02 0. 15%，所述稀土所占合金重量百分比范圍為0. 1 1.5%，其余為鋁以及不 可避免的雜質。上述技術方案中，稀土元素富鈰和鑭，其中單個元素的最低重量百分含量不低于 0. 05%。稀土元素的重量百分含量優(yōu)選0. 30 1. 0%。按重量百分比，所述的合金中的雜質 硅的含量< 0. 03%，所述的其他單種雜質元素的含量< 0. 01 %，其他雜質總含量< 0. 1 %?！N上述電纜用高導電率鋁合金材料的制備方法，制備方法為1)加熱熔化鋁錠，并使溫度保持在730 780°C，加入合金元素熔煉，并調節(jié)合金 成分至設定范圍，再澆鑄成鋁合金鑄件，2)將鋁合金鑄件導入軋機，導入軋機的溫度為450 500°C，導出軋機成鋁合金桿 的終軋溫度為330 350°C，3)將軋制后的鋁合金桿成圈后迅速放入保溫窖中進行自退火處理，時間為 5-10h。4)將鋁合金桿進行冷拉制加工成鋁合金線，5)將拉制成的鋁合金線進行多股絞合。6)將所述的鋁合金導體進行退火處理，退火溫度為360 380°C，時間為20 30h。
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上述技術方案中，所述鋁錠采用純度大于99. 80襯％的高純度鋁錠。所述鋁合金 導體材料用作實心導體或多股絞合導體。稀土元素，其中單個元素的最低重量百分含量不 低于0.05%。稀土元素的重量百分含量優(yōu)選0.30 1.0%。按重量百分比，所述的合金 中的雜質硅的含量< 0. 03%，所述的其他單種雜質元素的含量< 0. 01 %，其他雜質總含量 < 0. 1%。本發(fā)明獲得如下技術效果1)本發(fā)明中的鐵的百分含量控制在0. 25 0. 80wt%之間，因為鐵相對其它金屬 元素在鋁中固溶較小的一種元素，對鋁的電性能影響很小，加入至少0. 25wt%的鐵后可以 提高鋁的拉伸性能、柔韌性、抗蠕變性能和熱穩(wěn)定性，大于0. 8襯％以后，導電率會大大下 降，易導致導電率達不到62. 5% IACS，不符合標準。2)本發(fā)明稀土元素以鈰和鑭為主，加入稀土后，經過本發(fā)明所述的熔煉和退火熱 處理方法，適量的稀土元素與鋁中的鐵和雜質硅等形成較強的化合物，并析出到晶界上，降 低電解質的初晶溫度，使離子在電場的作用下運動速度加快，減少了濃差過電位，從而使稀 土鋁合金的電阻率降低、強度提高，并改善了鋁合金的物理化學性能。這種使鋁中固熔態(tài)的 硅變成析出態(tài)，也就是改變了鋁的組織型態(tài)，這就是稀土鋁合金能夠降低電阻率提高強度 的機理。在本發(fā)明中，稀土元素與氫、氧、氮、硅、錳、釩、鉻等元素的親和力比鋁更大，形成 多種化合物。因而稀土是鋁合金中一種十分理想的除氣、脫氮、造渣、中和微量低熔點雜質、 改變雜質狀態(tài)的凈化劑。可以起到很好的精煉作用、使得鋁合金變得更加純凈，因而能使導 電率得到很大的提高。試驗證明當稀土元素的含量低于0. ，對電性能的改善效果不是很明顯，當稀 土元素含量大于1. 5襯％時，會產生負面作用，反而使電阻率會有所增加。3)硼元素加入可起到除去雜質元素的作用，減小重金屬雜質元素對電導率的危 害，同時硼化處理還可以細化晶粒，改善機械性能。適量的硼還可以起到提高合金的拉伸性 能的效果。稀土元素和硼元素的一起加入在冶煉過程中能夠有效降低雜質含量，提高鋁合金 的電阻率；形成的部分高熔點質點能夠更加彌散的分布在熔體中，因此在凝固時能夠起到 凝固核心的作用，進而細化晶粒，使得鋁合金具有較好的形變性能和蠕變性能；此外適量的 硼和稀土的加入能夠使得鋁合金在后續(xù)的退火過程中能夠更多的消耗鐵，使得鐵元素更多 的向硼和稀土核心聚集，從而降低鐵在鋁中的固溶含量，避免了鐵在鋁中固溶引起整個導 體的電阻率的下降，從而提高電阻率，形成的彌散的鐵、硼、稀土的高熔點化合物硬質點能 夠彌散在晶界，提高其鋁合金強度；此外，硼和稀土本身也能夠有效地細化鋁合金導體的晶 粒，使其具有更好的形變性能?？傊⊥梁团鸬募尤肽軌蛴行Ы档丸F的含量，其細晶強化 機理和彌散強化機理能夠彌補由于鐵元素固溶度降低而造成力學性能下降。因此，相對于 現有技術，采用本發(fā)明的工藝及熱處理條件能夠有效彌補鐵元素降低所帶來的力學性能和 電性能方面的缺陷，從而具有更優(yōu)異的性能。4)為了保證鋁合金材料的導電性能能實現本專利的技術指標，采用純度大于 99. 80wt%或更高的鋁錠做為原材料，使制成的鋁合金材料具有較高的電導率。采用高純度 的原材料，使得冶煉過程更加簡單，具有更低的成本，而且不容易在鋁合金導體中過多的形成不需要的雜質，進而降低鋁合金導體的材料。5)經熔煉、鑄條、軋制成鋁合金桿后，鋁合金桿成圈后迅速放入放入保溫窖中利用 鋁合金桿制造過程中的余熱進行自退火處理，自退火處理是為了使鋁合金發(fā)生恢復、再結 晶過程。這不僅可以消除合金在鑄造過程中產生的殘余應力，改善鋁桿隨后的機械加工性 能，而且可以消除鑄造、軋制過程中造成的晶格畸變、位錯等晶體缺陷，析出鐵元素，減小鐵 在鋁中的固熔，減小鐵對導電率的影響。同時鐵與硼、稀土在熱處理過程中形成的彌散化合 物能夠提高合金的綜合力學性能，還能夠提高它的蠕變性能。進而提高合金導體的導電性 能和力學性能。另外，自退火處理可以使得鋁合金在冷卻過程中收縮均勻，綜合性能較好， 從而在后面的冷加工拉絲過程中不容易斷裂。6)鋁合金導體線芯經退火處理，其中的鐵起到提高強度和抗蠕變作用，使鋁合 金具有較好的拉伸性能、柔韌性和抗蠕變性能，同時退火再結晶消除了冷拉和絞制過程中 產生的內應力和改善了合金的組織結構，使合金具有較高的導電率，導電率能達到或超過 62. 5% IACS。采用本發(fā)明的鋁合金材料制造成的電纜，特別是用作擠包絕緣電纜，電氣性能、拉 伸性能、柔韌性和抗蠕變性能大大優(yōu)于普通的電工鋁電纜，且彎曲性能大大優(yōu)于銅纜，具有 較好的經濟和社會效益。
具體實施例方式實施例1—種電纜用高導電率鋁合金材料，該合金成分配比為，鐵所占的重量百分比為 0. 25 0. 80 %，譬如可以為0. 3 %，0. 4 %，0. 5 %，0. 6 %，0. 7 %，還含有硼，所述硼占合金 重量百分比范圍為0. 02 0. 15%，例如可以選取為0. 03%,0. 04%,0. 06%,0. 08%, 0. 09%,0. 11%,0. 13%,0. 14%，其余為鋁以及不可避免的雜質。上述技術方案中按重量百分比，所述的合金中的雜質硅的含量<0.03%，所述的 其他單種雜質元素的含量< 0. 01%，其他雜質總含量< 0. 1%。實施例2一種電纜用高導電率鋁合金材料，該合金成分配比為，鐵所占的重量百分比為
0.25 0. 80%，譬如可以為0. 3%,0. 4%,0. 5%,0. 6%,0. 7%，還含有稀土，所述所述稀土 所占合金重量百分比范圍為:0. 1 1.5%，譬如可以為0.2%，0.4%，0.6%，0.9%，1. 1%,
1.3%，其余為鋁以及不可避免的雜質。上述技術方案中，稀土元素富鈰和鑭，其中單個元素的最低重量百分含量不低于 0.05%。稀土元素的重量百分含量優(yōu)選為0.30 1.0%。按重量百分比，所述的合金中 的雜質硅的含量<0. 03%，所述的其他單種雜質元素的含量<0.01%，其他雜質總含量 < 0. 1%。實施例3一種電纜用高導電率鋁合金材料，該合金成分配比為，鐵所占的重量百分比為 0. 25 0. 80 %，譬如可以為0. 3 %，0. 4 %，0. 5 %，0. 6 %，0. 7 %，還含有硼和稀土，所述 硼占合金重量百分比范圍為0. 02 0. 15%，例如可以選取為0. 03%,0. 04%,0. 06%, 0. 08%,0. 09%,0. 11%,0. 13%,0. 14%，所述稀土所占合金重量百分比范圍為0. 1 1.5%，譬如可以為0. 2%，0.4%，0.6%，0.9%，1. 1 %，1. 3%，其余為鋁以及不可避免的雜質。上述技術方案中，稀土元素富鈰和鑭，其中單個元素的最低重量百分含量不低于 0.05%。稀土元素的重量百分含量在0.30 1.0%。按重量百分比，所述的合金中的雜質 硅的含量< 0. 03%，所述的其他單種雜質元素的含量< 0. 01 %，其他雜質總含量< 0. 1 %。實施例4一種上述電纜用高導電率鋁合金材料的制備方法，制備方法為1)加熱熔化鋁錠，并使溫度保持在730 780°C，加入合金元素熔煉，并調節(jié)合金 成分至實施例1或2或3設定范圍，再澆鑄成鋁合金鑄件，2)將鋁合金鑄件導入軋機，導入軋機的溫度為450 500°C，導出軋機成鋁合金桿 的終軋溫度為330 350°C，3)將軋制后的鋁合金桿成圈后迅速放入保溫窖或保溫罩中進行自退火處理，所謂 自退火是指利用軋制的余熱進行退火，利用保溫罩或者保溫窖使得鋁合金桿的溫度降低非 常緩慢，保溫窖可以不加熱，但是需密封，從而使得自退火過程中溫度降低很小，保持時間 為5-10h，然后取出緩慢冷卻(可自然冷卻)至常溫，4)將鋁合金桿進行冷拉制加工成鋁合金線，5)將拉制成的鋁合金線進行多股絞合。6)將所述的鋁合金導體進行退火處理，退火溫度為360 380°C，時間為20 30h。上述技術方案中，所述鋁錠采用純度大于99. 80wt %的高純度鋁錠。所述鋁合金導 體材料用作實心導體或多股絞合導體。稀土元素富鈰和鑭，其中單個元素的最低重量百分 含量不低于0.05%。稀土元素的重量百分含量在0.30 1.0%。按重量百分比，所述的合 金中的雜質硅的含量<0. 03%，所述的其他單種雜質元素的含量<0.01%，其他雜質總含 量< 0. 1%。實施例5一種上述電纜用高導電率鋁合金材料的制備方法，制備方法為1)在豎爐中加入鋁錠加入純度為99. 80%的鋁錠，使溫度保持在730 780°C，例 如可以選取為750°C，77(TC，在熔鋁中加入鋁鐵中間合金、鋁稀土中間合金和鋁硼中間合 金，經攪拌、精煉、除渣，40分鐘后進行進行爐前取樣分析，使熔體中各合金元素的百分含量 達到實施例1或2或3所述的成分范圍，在軋機中鑄成鋁合金鑄條。2)將鋁合金鑄條導入軋機，導入軋機的溫度為450 500°C，例如可以選取為 460°C，480°C，導出軋機成鋁合金桿的終軋溫度為330 350°C，例如可以選取為340°C， 345 °C。3)鋁合金成圈后直接放入保溫窖中進行自退火處理，時間為5-10h，時間可以選 取為6h，8h。自退火處理將軋制后的鋁合金桿成圈后迅速放入保溫窖或保溫罩中進行自 退火處理，所謂自退火是指利用軋制的余熱進行退火，利用保溫罩或者保溫窖使得鋁合金 桿的溫度降低非常緩慢，保溫窖可以不加熱，但是需密封，從而使得自退火過程中溫度降低 很小，保持時間為5-10h，然后取出緩慢冷卻(可自然冷卻)至常溫。4)鋁合金桿進行冷拉制加工成鋁合金線。
5)將拉制成的鋁合金線進行多股絞合，形成壓縮、緊壓或異型鋁合金導體。6)鋁合金導體進行退火處理，退火溫度為360 380°C，例如可以選取為370°C， 375°C，時間為20 30h，例如可以為22h、25h、28h。本實施例制得的鋁合金導體性能檢測如下導電率為彡62. 5% IACS，抗拉強度為90_150Mpa，伸長率為15-35%。彎曲性能測試。取長度等于100倍半徑的該鋁合金導體，以IR為半徑，反復彎曲 180度(以此計為1次)，經25次反復彎曲未發(fā)現有裂紋或損壞跡象。蠕變性能測試。取直徑為2mm的本導體，施加5. Okg/mm2的恒定應力，經測試，本 導體在90°C下150小時后的蠕變伸長率為< (電工鋁導體的測試數據為3. 5% )，顯著 優(yōu)于普通電工鋁導體。由此制備的鋁合金材料，用作電纜導體，具有較為優(yōu)越的電性能和機械，且相比于 電工鋁導體，更加安全和可靠。實施例6一種上述電纜用高導電率鋁合金材料的制備方法，制備方法為在740°C的鋁液中加入純度為99. 80wt%的鋁錠、鋁鐵中間合金、鋁稀土中間合金 和鋁硼中間合金，使熔體中各合金元素的百分含量為鐵0. 28%，硼0. 14%，富鈰和鑭稀土 1. 3%，其余為鋁以及不可避免的雜質。制作該鋁合金時在豎爐中加入鋁錠，溫度升至760°C，在豎爐中加入上述合金元 素，其中鐵、稀土、硼以鋁鐵中間合金、鋁稀土中間合金和鋁硼中間合金的形式加入。經攪 拌、精煉、除渣，40分鐘后進行進行爐前取樣分析，在軋機中鑄成鋁合金鑄條。將鋁合金鑄條導入軋機，導入軋機的溫度為480°C，導出軋機成鋁合金桿的終軋溫 度為3400C ο熱軋后成的鋁合金桿進行冷拔拉制加工成鋁合金線。鋁合金成圈后直接放入保溫 窖中進行自退火處理，時間為5h。將拉制成的鋁合金線進行多股絞合，形成壓縮、緊壓或異型鋁合金導體。鋁合金導體進行退火處理，退火溫度為360 380°C，時間為20h。本實施例制得的鋁合金導體性能檢測如下導電率為63% IACS，抗拉強度為lOOMpa，伸長率為28%。彎曲性能測試。取長度等于100倍半徑的該鋁合金導體，以IR為半徑，反復彎曲 180度(以此計為1次)，經25次反復彎曲未發(fā)現有裂紋或損壞跡象。蠕變性能測試。取直徑為2mm的本導體，施加5. Okg/mm2的恒定應力，經測試，本 導體在90°C下150小時后的蠕變伸長率為0. 15% (電工鋁導體的測試數據為3. 5% )，顯 著優(yōu)于普通電工鋁導體。實施例7一種上述電纜用高導電率鋁合金材料的制備方法，制備方法為在730°C的鋁液中加入99.85wt%的鋁錠、鋁鐵中間合金、鋁稀土中間合金和鋁 硼中間合金，使熔體中各合金元素的百分含量為鐵0. 40%，硼0. 02%，富鈰和鑭稀土 0. 08%,其余為鋁以及不可避免的雜質。制作該鋁合金時在豎爐中加入鋁錠，溫度升至770°C，在豎爐中加入上述合金元素，其中鐵、稀土、硼以鋁鐵中間合金、鋁稀土中間合金和鋁硼中間合金的形式加入。經攪 拌、精煉、除渣，40分鐘后進行進行爐前取樣分析，在軋機中鑄成鋁合金鑄條。將鋁合金鑄條導入軋機，導入軋機的溫度為450°C，導出軋機成鋁合金桿的終軋溫 度為340°Co熱軋后成的鋁合金桿進行冷拔拉制加工成鋁合金線。鋁合金成圈后直接放入保溫 窖中進行自退火處理，時間為8h。將拉制成的鋁合金線進行多股絞合，形成壓縮、緊壓或異型鋁合金導體。鋁合金導體進行退火處理，退火溫度為360 380°C，時間為25h。本實施例制得的鋁合金導體性能檢測如下導電率為62. 8% IACS，抗拉強度為99Mpa，伸長率為30%。彎曲性能測試。取長度等于100倍半徑的該鋁合金導體，以1R為半徑，反復彎曲 180度(以此計為1次)，經25次反復彎曲未發(fā)現有裂紋或損壞跡象。蠕變性能測試。取直徑為2mm的本導體，施加5. Okg/mm2的恒定應力，經測試，本 導體在90°C下150小時后的蠕變伸長率為0. 01 % (電工鋁導體的測試數據為3. 5% )，顯 著優(yōu)于普通電工鋁導體。實施例8一種上述電纜用高導電率鋁合金材料的制備方法，制備方法為在740°C的鋁液中加入99. 85wt %的鋁錠、鋁鐵中間合金、鋁稀土中間合金和鋁 硼中間合金，使熔體中各合金元素的百分含量為鐵0. 65%，硼0. 08%，富鈰和鑭稀土 0. 40%,其余為鋁以及不可避免的雜質。制作該鋁合金時在豎爐中加入鋁錠，溫度升至750°C，在豎爐中加入上述合金元 素，其中鐵、稀土、硼以鋁鐵中間合金、鋁稀土中間合金和鋁硼中間合金的形式加入。經攪 拌、精煉、除渣，40分鐘后進行進行爐前取樣分析，在軋機中鑄成鋁合金鑄條。將鋁合金鑄條導入軋機，導入軋機的溫度為470°C，導出軋機成鋁合金桿的終軋溫 度為350°Co熱軋后成的鋁合金桿進行冷拔拉制加工成鋁合金線。鋁合金成圈后直接放入保溫 窖中進行自退火處理，時間為10h。將拉制成的鋁合金線進行多股絞合，形成壓縮、緊壓或異型鋁合金導體。鋁合金導體進行退火處理，退火溫度為360 380°C，時間為28h。本實施例制得的鋁合金導體性能檢測如下導電率為62. 6% IACS，抗拉強度為94Mpa，伸長率為33%。彎曲性能測試。取長度等于100倍半徑的該鋁合金導體，以1R為半徑，反復彎曲 180度(以此計為1次)，經25次反復彎曲未發(fā)現有裂紋或損壞跡象。蠕變性能測試。取直徑為2mm的本導體，施加5. Okg/mm2的恒定應力，經測試，本 導體在90°C下150小時后的蠕變伸長率為0. 01% (電工鋁導體的測試數據為3. 5% )，顯 著優(yōu)于普通電工鋁導體。實施例9一種上述電纜用高導電率鋁合金材料的制備方法，制備方法為在740°C的鋁液中加入99. 80wt %的鋁錠、鋁鐵中間合金、鋁稀土中間合金和鋁硼中間合金，使熔體中各合金元素的百分含量為鐵0. 77%，硼0. 13%，富鈰和鑭稀土 0. 95%，其余為鋁以及不可避免的雜質。制作該鋁合金時在豎爐中加入鋁錠，溫度升至760°C，在豎爐中加入上述合金元 素，其中鐵、稀土、硼以鋁鐵中間合金、鋁稀土中間合金和鋁硼中間合金的形式加入。經攪 拌、精煉、除渣，40分鐘后進行進行爐前取樣分析，在軋機中鑄成鋁合金鑄條。將鋁合金鑄條導入軋機，導入軋機的溫度為490°C，導出軋機成鋁合金桿的終軋溫 度為3500C ο熱軋后成的鋁合金桿進行冷拔拉制加工成鋁合金線。鋁合金成圈后直接放入保溫 窖中進行自退火處理，時間為5h。自退火處理將軋制后的鋁合金桿成圈后迅速放入保溫 窖或保溫罩中進行自退火處理，所謂自退火是指利用軋制的余熱進行退火，利用保溫罩或 者保溫窖使得鋁合金桿的溫度降低非常緩慢，保溫窖可以不加熱，但是需密封，從而使得自 退火過程中溫度降低很小，保持時間為5-10h，然后取出緩慢冷卻(可自然冷卻)至常溫。將拉制成的鋁合金線進行多股絞合，形成壓縮、緊壓或異型鋁合金導體。鋁合金導體進行退火處理，退火溫度為360 380°C，時間為30h。本實施例制得的鋁合金導體性能檢測如下導電率為62. 5% IACS，抗拉強度為92Mpa，伸長率為35%。彎曲性能測試。取長度等于100倍半徑的該鋁合金導體，以IR為半徑，反復彎曲 180度(以此計為1次)，經25次反復彎曲未發(fā)現有裂紋或損壞跡象。蠕變性能測試。取直徑為2mm的本導體，施加5. Okg/mm2的恒定應力，經測試，本 導體在90°C下150小時后的蠕變伸長率為0. 008% (電工鋁導體的測試數據為3. 5% )，顯 著優(yōu)于普通電工鋁導體。為了體現本發(fā)明的技術效果，結合實施例與電工用鋁導體及未經硼化處理或稀土 處理的鋁鐵合金作比較，如表1所示。對于本領域技術人員來說，在本發(fā)明構思啟示下，能夠從本專利內容直接導出或 聯想到的一些變形，或現有技術中常用公知技術的替代。例如加入微量的銅、鋅、鎂元素等 等，都能實現與上述實施例基本相同的功能和效果，均屬于本專利保護范圍。表1
權利要求
一種電纜用高導電率鋁合金材料，其特征在于該合金成分配比為，鐵所占的重量百分比為0.25～0.80％，還含有硼和稀土中的至少一種，所述硼占合金質量百分比范圍為0.02～0.15％，所述稀土所占合金重量百分比范圍為0.1～1.5％，其余為鋁以及不可避免的雜質。
2.根據權利要求1所述的電纜用高導電率鋁合金材料，其特征在于稀土元素，其中單 個元素的最低重量百分含量不低于0. 05%。
3.根據權利要求1所述的電纜用高導電率鋁合金材料，其特征在于稀土元素的重量百 分含量在0. 30 1.0%。
4.根據權利要求1所述的電纜用高導電率鋁合金材料，其特征在于按重量百分比，所 述的合金中的雜質硅的含量< 0. 03 %，所述的其他單種雜質元素的含量< 0. 01 %，其他雜 質總含量< 0. 1%。
5.根據權利要求1所述的電纜用高導電率鋁合金材料的制備方法，其特征在于制備方 法為1)加熱熔化鋁錠，并使溫度保持在730 780°C，加入合金元素熔煉，并調節(jié)合金成分 至設定范圍，再澆鑄成鋁合金鑄件，2)將鋁合金鑄件導入軋機，導入軋機的溫度為450 500°C，導出軋機成鋁合金桿的終 軋溫度為330 350°C，3)將軋制后的鋁合金桿進行自退火處理，時間為5-10h，4)將鋁合金桿進行冷拉制加工成鋁合金線，5)將拉制成的鋁合金線進行多股絞合。6)將所述的鋁合金導體進行退火處理，退火溫度為360 380°C，時間為20 30h。
6.根根據權利要求5所述的電纜用高導電率鋁合金材料的制備方法，所述鋁錠采用純 度大于99. 80襯％的高純度鋁錠。
7.根據權利要求5所述的電纜用高導電率鋁合金材料的制備方法，其特征在于鋁合金 可以用作實心導體或多股絞合導體。
8.根據權利要求5所述的電纜用高導電率鋁合金材料的制備方法，其特征在于稀土元 素富鈰和鑭，其中單個元素的最低重量百分含量不低于0. 05%。
9.根根據權利要求5所述的電纜用高導電率鋁合金材料的制備方法，其特征在于稀土 元素的重量百分含量在0. 30 1.0%。
10.根根據權利要求5所述的電纜用高導電率鋁合金材料的制備方法，其特征在于 按重量百分比，所述的合金中的雜質硅的含量<0. 03%，所述的其他單種雜質元素的含量 < 0.01%,其他雜質總含量< 0. 1 %。
全文摘要
本發(fā)明具體涉及一種電纜用高導電率鋁合金材料及其制備方法。所述鋁合金材料含有重量百分比為0.25-0.80％的鐵元素，0.02-0.15％的硼元素，0.1％-1.5％的稀土元素，其余為鋁以及不可避免的雜質。所述鋁合金采用純度大于99.80wt％的鋁錠，加入鋁鐵中間合金、鋁硼中間合金和鋁稀土中間合金，經過熔鑄工藝和退火處理而制成。由此制成的鋁合金導體同普通電工鋁導體相比，具有更加優(yōu)異的導電性能，導電率能達到或超過62.5％IACS，且經過特殊工藝處理的鋁合金導體具有優(yōu)異的柔韌性和抗蠕變性能，由此制備成的鋁合金材料用作電纜擠包絕緣導體線芯相比于普通電工鋁導體更加節(jié)能和安全。
文檔編號H01B1/02GK101886198SQ20101022539
公開日2010年11月17日 申請日期2010年7月13日 優(yōu)先權日2010年7月13日
發(fā)明者林澤民 申請人:安徽欣意電纜有限公司