專利名稱：顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸頭材料的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種 觸頭材料的制備方法，具體地說，涉及的是一種顆粒定向排列增 強銀基氧化物電觸頭材料的制備方法。
背景技術(shù)：
電觸頭是電器開關(guān)的核心元件，它擔負著電路間的接通與斷開，及負載電流的任 務，被廣泛應用于各類空氣開關(guān)，繼電器，交直流接觸器等低壓和高壓電器中，涉及到現(xiàn)代 社會中的民用、工業(yè)、軍事、航天、航空、信息等各個領(lǐng)域。近年來，隨著高壓輸變電網(wǎng)大容 量、超高壓的發(fā)展，低壓配電系統(tǒng)與控制系統(tǒng)對自動化水平、靈敏程度要求的提高，以及電 子工業(yè)產(chǎn)品的現(xiàn)代化，對電觸頭提出愈來愈高的功能要求和長壽命的使用要求。為此，不斷 有新的銀基復合材料及制備工藝被研發(fā)。金屬氧化物(MeO)顆粒增強銀基復合材料由于其 良好的導熱、導電、抗熔焊及抗電磨損等性能被廣泛的研究和應用。同時，金屬氧化物(MeO) 顆粒增強銀基材料增強體成本低、制備工藝簡單、可以采用傳統(tǒng)的金屬加工工藝進行加工， 因而具有良好的發(fā)展前途。國內(nèi)外關(guān)于顆粒增強銀基電接觸材料方面的研究具體如下1)中國發(fā)明專利碳包覆鎳納米顆粒增強銀基復合材料的制備方法，申請?zhí)?200810153154. 9，公開號CN101403105A。2)中國發(fā)明專利金屬基復合材料的制備方法，申請?zhí)?00410064970.4，公開 號Cm760399A。3)中國發(fā)明專利一種顆粒增強金屬基復合材料的制備方法，申請?zhí)?200810018200. 4，公開號CN101285187A。4)中國發(fā)明專利化學共沉淀制備納米稀土共混合AgSnO2電接觸合金，申請?zhí)?200410073547. 0，公開號CN100481289C。目前，顆粒增強銀基電接觸材料的制備方法大致有三類一是傳統(tǒng)的粉末冶金燒 結(jié)法，其工藝流程為混粉一等靜壓一燒結(jié)一熱壓一擠壓、軋制或鍛造等二次加工。此方法在 粉體混合時，增強相顆粒容易聚集，造成材料增強相分布不均勻，影響產(chǎn)品使用性能；二是 在傳統(tǒng)方法基礎上，通過特殊工藝對增強相顆粒[文獻1)]、增強相顆粒-基體[文獻2)]、 或基體[文獻3)]進行預處理的方法。三是通過化學共沉淀方法[文獻4)]，首先制備均勻 分布的復合粉體，然后再冷壓、燒結(jié)、復壓和擠壓等。方法二和方法三雖然可以使得增強相 顆粒彌散分布于銀基中，但是研究表明，當增強相(氧化物)顆粒較細(納米級)時，彌散 分布會增加增強相與Ag基體的接觸面積，導致電子散射作用大大增強，使得觸頭材料電阻 明顯升高，嚴重影響產(chǎn)品的使用性能。同時，彌散分布的較細增強相(氧化物)顆粒雖然使 材料強度、硬度得到提高，對提高材料的耐機械磨損性能有一定的意義，但通常會導致材料 的延伸率大大下降，使材料塑性變差，很難加工。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足和缺陷，提供一種顆粒定向排列增強銀基氧 化物電觸頭材料的制備方法，該方法在增強相(氧化物)顆粒較細也可以獲得電學性能優(yōu) 良的顆粒增強銀基材料，且工藝簡單，操作方便，對設備無特殊要求。本發(fā)明方法制備的材 料抗熔焊性、耐電弧燒蝕性能及電導率均有較大的提高，并且加工性能十分優(yōu)良。為實現(xiàn)上述的目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是本發(fā)明提供一種顆粒定向排列增強銀基氧化物電接觸材料的制備方法，包括以下 步驟第一步，首先配制含有Ag+和增強相金屬離子的混合鹽溶液，然后在攪拌情況下加 入共沉淀劑，過濾出沉淀物，再依次進行洗滌和焙燒，制取均勻分散的復合粉體。其中Ag+ 和增強相金屬離子比例根據(jù)所需制備的復合粉體成份計算獲得；共沉淀劑為一切在溶液能 夠Ag+和金屬離子形成沉淀物且沉淀物經(jīng)焙燒后能分解為金屬氧化物的沉淀劑，共沉淀劑 的重量按其完全沉淀出溶液中Ag+和增強相金屬離子計算獲得。第二步，將第一步獲得的復合粉體進行高能球磨造粒和過篩，未能通過篩網(wǎng)的大 顆粒粉體再重新返回到球磨機中進行加工，然后再過篩。第三步，將第二步獲得的造粒后的粉體的聚集體和基體銀粉倒入混粉機中進行混 粉，其中造粒后粉體的聚集體和基體銀粉重量比例根據(jù)所需制備材料成份所需計算獲得。第四步，將第三步獲得的粉體進行冷等靜壓。第五步，將冷等靜壓獲得的坯體進行燒結(jié)。第六步，將燒結(jié)獲得的坯體進行熱壓。第七步，將熱壓獲得的坯體進行熱擠壓，得到顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸 頭材料。本發(fā)明上述方法制備的顆粒定向排列增強的銀基氧化物電觸頭材料，其中增強相 以其顆粒相互連接且定向排列的形式存在于基體中，且增強相材料為一種材料或多種材料 混合物。本發(fā)明所采用方法與以往傳統(tǒng)材料的化學共沉淀結(jié)合粉末冶金即化學共沉淀 法制備復合沉淀物一焙燒一冷壓一燒結(jié)一復壓一擠壓的制備方法有顯著不同，本發(fā)明采 用的方法是首先采用化學共沉淀法制備Ag鹽和增強相金屬鹽沉淀物，然后進行焙燒，獲 得均勻分散的銀基氧化物復合粉體，再經(jīng)過高能球磨造粒和過篩，得到復合粉體的聚集體， 然后將聚集體和基體Ag粉按材料成分配方所需量進行均勻混合，再依次進行冷等靜壓，燒 結(jié)，熱壓，熱擠壓。在擠壓過程中包覆體在Ag基體中隨軟化的Ag —起流動，由于Ag的包 覆，使得氧化物增強相材料很容易被拉開，并且沿著擠壓方向定向排列且相互連接，形成類 似纖維狀結(jié)構(gòu)。此方法獲得的材料，其增強相是以顆粒相互連接且定向排列的形式存在， 類似于纖維狀結(jié)構(gòu)，其耐電弧燒蝕能力比單純的顆粒分散增強的相同觸頭材料體系提高 10-20%，沿擠壓方向?qū)щ娐侍岣?-15%，抗熔焊性提高10-20%，電壽命提高了 10-30% ； 并且具有優(yōu)良的加工性能適用于規(guī)?；a(chǎn)。
具體實施例方式以下對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的說明，以下的說明僅為理解本發(fā)明技術(shù)方案之用，不用于限定本發(fā)明的范圍，本發(fā)明的保護范圍以權(quán)利要求書為準。本發(fā)明提供的上述顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸頭材料的制備方法，適用于 通常的顆粒增強銀基氧化物復合材料的制備，該方法在增強相顆粒較細時也可以獲得電學 性能優(yōu)良的顆粒增強銀基材料，且工藝簡單，操作方便，對設備無特殊要求。本發(fā)明方法制 備的材料抗熔焊性、耐電弧燒蝕性能及電導率均有較大的提高，并且加工性能十分優(yōu)良。根據(jù)本發(fā)明方法得到的銀基氧化物電觸頭材料，增強相是以其顆?；ミB接且定向 排列的形式存在于基體中，且增強相材料為一種材料或多種材料混合物。在具體制備的時 候，根據(jù)實際需要設計的材料成分進行配比。本發(fā)明中，設計的化學共沉淀、高能球磨造粒和過篩、混粉、冷等靜壓、燒結(jié)、熱壓 以及熱擠壓等步驟，具體工藝操作的參數(shù)是可以選擇的，比如第一步中，首先配制含有Ag+和增強相金屬離子的混合鹽溶液，然后在攪拌情況下 加入共沉淀劑，過濾出沉淀物，再依次進行洗滌和焙燒，制取均勻分散的復合粉體。其中參 數(shù)可以采用Ag+和增強相金屬離子比例根據(jù)氧化物占復合粉體總重的比例在3/4-1/2之 間計算獲得；共沉淀劑為一切在溶液能夠與Ag+和金屬離子形成沉淀物且沉淀物經(jīng)焙燒后 能分解為金屬氧化物的沉淀劑，共沉淀劑重量按其完全沉淀出溶液中的Ag+和增強相金屬 離子計算獲得；攪拌速度在80轉(zhuǎn)/分鐘-120轉(zhuǎn)/分鐘之間；反應時間在2-4小時之間；焙 燒溫度在300°C _500°C之間，時間在1-5小時之間。第二步中，將第一步獲得的復合粉體進行高能球磨造粒和過篩，未能通過篩網(wǎng)的 大顆粒粉體再重新返回到球磨機中進行加工，然后再過篩。其中參數(shù)可以采用球磨轉(zhuǎn)速 在180轉(zhuǎn)/分鐘-350轉(zhuǎn)/分鐘之間；球磨時間在5-15小時；球料比(即球珠和粉體重量比 例)在10-20之間；所過篩的目數(shù)在100目-400目之間。第三步中，將第二步獲得的復合粉體和銀粉倒入混粉機中進行混粉，復合粉體和 基體銀粉重量比例根據(jù)所需制備材料成份所需計算獲得。其中參數(shù)可以采用混粉機轉(zhuǎn)速 在20轉(zhuǎn)/分鐘-35轉(zhuǎn)/分鐘之間；混粉時間在2-6小時之間。第四步中，將第三步獲得的粉體進行冷等靜壓。其中參數(shù)可以采用等靜壓壓強在 100-500Mpa 之間。第五步中，將冷等靜壓獲得的坯體進行燒結(jié)。其中參數(shù)可以采用燒結(jié)溫度在 6000C _800°C之間；燒結(jié)時間在8-15小時之間。第六步中，將燒結(jié)獲得的坯體進行熱壓。其中參數(shù)可以采用熱壓溫度在 5000C _900°C之間；熱壓壓強在300-700MPa之間；熱壓時間為5min_20min之間。第七步中，將熱壓獲得的坯體進行熱擠壓，得到顆粒定向排列增強銀基氧化物電 觸頭材料。其中參數(shù)可以采用坯體加熱溫度在700-900°C之間；擠壓比在100-400之間， 擠壓速度在5-15cm/min之間；擠壓模具預熱溫度在300-600°C之間。以下通過具體應用的實施例來對本發(fā)明詳細的技術(shù)操作進行說明。實施例一 以制備AgZnO⑶觸頭材料為例第一步，將AgNO3粉34(^和Zn (NO3)2粉1512g溶于IOL去離子水中并攪拌形成均 一的溶液，將此溶液標記為溶液A ；同時將1200g的沉淀劑Na2CO3溶于5L去離子水中，將此 溶液標記為溶液B ；然后在勻速攪拌下將溶液B緩慢加入到溶液A中，攪拌速度為80轉(zhuǎn)/分鐘，反應時間4小時，過濾出沉淀物；洗滌；焙燒溫度380°C，5小時；獲得均勻分散的復合 粉體。第二步，將 第一步獲得的復合粉體進行高能球磨造粒和過篩，未能通過篩網(wǎng)的大 顆粒返回到球磨機中重新加工，然后再過篩。球磨轉(zhuǎn)速180轉(zhuǎn)/分鐘；球磨時間15小時；球 料比為15;所過篩的目數(shù)200目。第三步，將第二步獲得的造粒后的聚集體和基體銀粉7236g —起倒入“V”型混粉 機中，進行均勻混粉?；旆蹠r轉(zhuǎn)速速度20轉(zhuǎn)/分鐘，時間6小時。第四步，將第三步獲得的粉體裝入直徑為9cm，長度20cm塑膠筒中，進行冷等靜 壓，冷等靜壓壓強lOOMPa。第五步，將第四步獲得的冷等靜壓坯體進行燒結(jié)，燒結(jié)溫度600°C，燒結(jié)15小時。第六步，將第五步獲得的燒結(jié)坯體進行熱壓，溫度800°C，熱壓壓強700MPa，熱壓 時間5min。第七步，將熱壓好的坯體進行熱擠壓，熱擠壓溫度800°C，擠壓比324，擠壓速度 8cm/min,擠壓模具預熱溫度600°C。本實施例最終獲得具有明顯ZnO顆粒定向排列增強結(jié)構(gòu)，即類似于纖維狀組織結(jié) 構(gòu)的AgZnO(S)材料，其中，ZnO纖維狀組織結(jié)構(gòu)是由很多細小的ZnO顆粒定向排列且相互連 接而成的。獲得的材料抗拉強度為290Mpa ；沿擠壓方向電阻率為2. 1 μ Ω . cm ；硬度為85HV。實施例二以制備AgSnO2 (10)觸頭材料為例第一步，將AgNO3粉340g和750g的SnCl4溶于8L去離子水中并攪拌均勻，將此溶 液標記為溶液A ；同時將1500g的沉淀劑(NH4)2C2O4溶于7L去離子水中，將此溶液標記為溶 液B ；然后在勻速攪拌下將溶液B緩慢加入到溶液A中，攪拌速度為120轉(zhuǎn)/分鐘，反應時 間2小時，過濾出沉淀物；洗滌；焙燒溫度300°C，1小時；獲得均勻分散的復合粉體。第二步，將第一步獲得的復合粉體進行高能球磨造粒和過篩，未能通過篩網(wǎng)的大 顆粒返回到球磨機中重新加工，然后再過篩。球磨轉(zhuǎn)速350轉(zhuǎn)/分鐘；球磨時間10小時；球 料比為10 ；所過篩的目數(shù)300目。第三步，將第二步獲得的造粒后的聚集體和基體銀粉3689g —起倒入“V”型混粉 機中，進行均勻混粉?；旆蹠r轉(zhuǎn)速速度30轉(zhuǎn)/分鐘，時間4小時。第四步，將第三步獲得的粉體裝入直徑為9cm，長度15cm塑膠筒中，進行冷等靜 壓，冷等靜壓壓強500MPa。第五步，將第四步獲得的冷等靜壓坯體進行燒結(jié)，燒結(jié)溫度800°C，燒結(jié)10小時。第六步，將第五步獲得的燒結(jié)坯體進行熱壓，溫度800°C，熱壓壓強500MPa，熱壓 時間10分鐘。第七步，將熱壓好的坯體進行熱擠壓，熱擠壓溫度900°C，擠壓比225，擠壓速度 5cm/min,擠壓模具預熱溫度500°C。本實施例最終獲得具有明顯SnO2顆粒定向排列增強結(jié)構(gòu)，即類似于纖維狀組織結(jié) 構(gòu)的AgSnO2(IO)材料，其中，SnO2纖維狀組織結(jié)構(gòu)是由很多細小的SnO2顆粒定向排列且相 互連接而成的，獲得的材料抗拉強度為280Mpa ；沿擠壓方向電阻率為2. 2 μ Ω. cm ；硬度為 88HV。
實施例三
以制備AgCd012觸頭材料為例第一步，將AgNO3粉510g和Cd(NO3)2粉600g溶于5L去離子水中并攪拌均勻，將 此溶液標記為溶液A ；同時將800g的沉淀劑Na2CO3溶于5L去離子水中，將此溶液標記為溶 液B ；然后在勻速攪拌下將溶液B緩慢加入到溶液A中，攪拌速度為100轉(zhuǎn)/分鐘，反應時 間2小時，過濾出沉淀物；洗滌；焙燒溫度500°C，3小時；獲得均勻分散的復合粉體。第二步，將第一步獲得的復合粉體進行高能球磨造粒和過篩，未能通過篩網(wǎng)的大 顆粒返回到球磨機中重新加工，然后再過篩。球磨轉(zhuǎn)速300轉(zhuǎn)/分鐘；球磨時間5小時；球 料比為15;所過篩的目數(shù)100目。第三步，將第二步獲得的造粒后的聚集體和基體銀粉2062g —起倒入“V”型混粉 機中，進行均勻混粉?；旆蹠r轉(zhuǎn)速速度35轉(zhuǎn)/分鐘，時間2小時。第四步，將第三步獲得的粉體裝入直徑為9cm，長度15cm塑膠筒中，進行冷等靜 壓，冷等靜壓壓強300MPa。第五步，將第四步獲得的冷等靜壓坯體進行燒結(jié)，燒結(jié)溫度750°C，燒結(jié)8小時。第六步，將第五步獲得的燒結(jié)坯體進行熱壓，溫度500°C，熱壓壓強300MPa，熱壓 時間20min。第七步，將熱壓好的坯體進行熱擠壓，擠壓成片材，熱擠壓溫度700°C，擠壓比 100，擠壓速度15cm/min，擠壓模具預熱溫度300°C。本實施例最終獲得具有明顯CdO顆粒定向排列增強結(jié)構(gòu)，即類似于纖維狀組織結(jié) 構(gòu)的AgCd012材料，其中，CdO纖維狀組織結(jié)構(gòu)是由很多細小的CdO顆粒定向排列且相互連 接而成的。獲得的材料抗拉強度為285Mpa ；沿擠壓方向電阻率為2. 1 μ Ω . cm ；硬度為83HV。實施例四以制備Ag-4ZnO_8CdO觸頭材料為例第一步，將△8而3粉51(^、211(而3)2粉2528丄(1(而3)2粉40(^溶于IOL去離子水中 并攪拌均勻，將此溶液標記為溶液A ；同時將800g的沉淀劑Na2CO3溶于5L去離子水中，將 此溶液標記為溶液B ；然后在勻速攪拌下將溶液B緩慢加入到溶液A中，攪拌速度為80轉(zhuǎn)/ 分鐘，反應時間2小時，過濾出沉淀物；洗滌；焙燒溫度500°C，4小時；獲得均勻分散的復 合粉體。第二步，將第一步獲得的復合粉體進行高能球磨造粒和過篩，未能通過篩網(wǎng)的大 顆粒返回到球磨機中重新加工，然后再過篩。球磨轉(zhuǎn)速200轉(zhuǎn)/分鐘；球磨時間8小時；球 料比為20 ；所過篩的目數(shù)400目。第三步，將第二步獲得的造粒后的聚集體和基體銀粉2063g —起倒入“V”型混粉 機中，進行均勻混粉?；旆蹠r轉(zhuǎn)速速度30轉(zhuǎn)/分鐘，時間4小時。第四步，將第三步獲得的粉體裝入直徑為9cm，長度15cm塑膠筒中，進行冷等靜 壓，冷等靜壓壓強500MPa。第五步，將第四步獲得的冷等靜壓坯體進行燒結(jié)，燒結(jié)溫度800°C，燒結(jié)12小時。第六步，將第五步獲得的燒結(jié)坯體進行熱壓，溫度900°C，熱壓壓強700MPa，熱壓 時間IOmin。第七步，將熱壓好的坯體進行熱擠壓，熱擠壓溫度900°C，擠壓比400，擠壓速度5cm/min,擠壓模具預熱溫度600°C。 本實施例最終獲得具有明顯ZnO和CdO顆粒定向排列增強結(jié)構(gòu)，即類似于纖維狀 組織結(jié)構(gòu)的Ag-4ZnO-8CdO觸頭材料材料，其中，ZnO和CdO纖維狀組織結(jié)構(gòu)分別是由很多 細小的ZnO和CdO顆粒定向排列且相互連接而成的。獲得的材料抗拉強度為260Mpa ；沿擠 壓方向電阻率為2. 4 μ Ω. cm ；硬度為87HV。以上所述僅為本發(fā)明的部分較佳實施例而已，并非對本發(fā)明的技術(shù)范圍做任何限 制，本發(fā)明還可以適用于其他成分配比的顆粒定向排列增強銀基氧化物復合材料的制備。 凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)做的任何修改，等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保 護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸頭材料的制備方法，其特征在于包括以下步驟第一步，首先配制含有Ag+和增強相金屬離子的混合鹽溶液，然后在攪拌情況下加入共 沉淀劑，獲得沉淀物，再依次進行洗滌和焙燒，制取均勻分散的復合粉體；其中Ag+和增強 相金屬離子比例根據(jù)所需制備的復合粉體成份計算獲得；共沉淀劑為一切在溶液能夠Ag+ 和金屬離子形成沉淀物且沉淀物經(jīng)焙燒后能分解為金屬氧化物的沉淀劑，共沉淀劑的重量 按其完全沉淀出溶液中Ag+和增強相金屬離子計算獲得；第二步，將第一步獲得的復合粉體進行高能球磨造粒和過篩，未能通過篩網(wǎng)的大顆粒 粉體再重新返回到球磨機中進行加工，然后再過篩；第三步，將第二步獲得的造粒后的粉體的聚集體和基體銀粉倒入混粉機中進行混粉， 其中造粒后粉體的聚集體和基體銀粉重量比例根據(jù)所需制備材料成份所需計算獲得；第四步，將第三步獲得的粉體進行冷等靜壓；第五步，將冷等靜壓獲得的坯體進行燒結(jié)；第六步，將燒結(jié)獲得的坯體進行熱壓；第七步，將熱壓獲得的坯體進行熱擠壓，得到顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸頭材料。
2.如權(quán)利要求1所述的顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸頭材料的制備方法，其特 征在于，第一步中，所述Ag+和增強相金屬離子比例根據(jù)氧化物占復合粉體總重的比例在 3/4-1/2之間計算獲得。
3.如權(quán)利要求1所述的顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸頭材料的制備方法，其特征 在于，第一步中，所述攪拌速度在80轉(zhuǎn)/分鐘-120轉(zhuǎn)/分鐘之間，反應時間在2-4小時之 間；所述焙燒溫度在300°C _500°C之間，時間在1-5小時之間。
4.如權(quán)利要求1所述的顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸頭材料的制備方法，其特征 在于，第二步中，所述高能球磨造粒和過篩，其中球磨轉(zhuǎn)速在180轉(zhuǎn)/分鐘-350轉(zhuǎn)/分鐘之 間；球磨時間在5-15小時；球料比在10-20之間；所過篩的目數(shù)在100目-400目之間。
5.如權(quán)利要求1所述的顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸頭材料的制備方法，其特征 在于，第三步中，所述混粉機轉(zhuǎn)速在20轉(zhuǎn)/分鐘-35轉(zhuǎn)/分鐘之間，混粉時間在2-6小時之 間。
6.如權(quán)利要求1所述的顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸頭材料的制備方法，其特征 在于，第四步中，所述等靜壓壓強在100-500Mpa之間。
7.如權(quán)利要求1所述的顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸頭材料的制備方法，其特征 在于，第五步中，所述燒結(jié)溫度在6000C -8000C之間，燒結(jié)時間在8-15小時之間。
8.如權(quán)利要求1所述的顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸頭材料的制備方法，其特征 在于，第六步中，所述熱壓溫度在500°C _900°C之間，熱壓壓強在300-700MPa之間，熱壓時 間為5min-20min之間。
9.如權(quán)利要求1所述的顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸頭材料的制備方法，其特征 在于，第七步中，所述的熱擠壓，其中坯體加熱溫度在600-900°C之間，擠壓比在100-400之 間，擠壓速度在5-15cm/min之間，擠壓模具預熱溫度在300-600°C之間。
10.一種采用權(quán)利要求1所述方法制備的顆粒定向排列增強銀基電觸頭材料，其特征在于，所述顆粒定向排列增強的銀基氧化物電觸頭材料，其增強相以其顆?；ミB接且定向 排列的形式存在于基體中，且增強相材料為一種材料或多種材料混合物。
全文摘要
本發(fā)明公開一種顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸頭材料的制備方法，步驟為第一步，采用化學共沉淀法結(jié)合焙燒，制備均勻分散的復合粉體；第二步，進行高能球磨造粒和過篩；第三步，將造粒后的粉體和基體銀粉倒入混粉機中進行混粉；第四步，冷等靜壓；第五步，燒結(jié)；第六步，熱壓；第七步，熱擠壓，得到顆粒定向排列增強銀基氧化物電觸頭材料。本發(fā)明方法在增強相顆粒較細時也可以獲得電學性能優(yōu)良的顆粒增強銀基材料，且工藝簡單，操作方便，成本低廉，對設備無特殊要求。本發(fā)明方法制備的材料抗熔焊性、耐電弧燒蝕性能及電導率均有較大的提高，并且加工性能十分優(yōu)良。
文檔編號H01H1/0237GK102142325SQ201010620050
公開日2011年8月3日 申請日期2010年12月30日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月30日
發(fā)明者祁更新, 穆成法, 陳樂生, 陳曉 申請人:溫州宏豐電工合金股份有限公司