專利名稱：蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置及方法
技術領域：
本發(fā)明涉及蓄電池制造技術領域，具體是一種蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置及方法。
背景技術：
近年來隨著綠色、環(huán)保、節(jié)能的呼聲日漸提高，混合動力車型已經逐漸成為汽車市場上的主流產品，蓄電池的這一性能指標顯得愈來愈重要。鉛酸蓄電池以其價格低廉、單體電壓穩(wěn)定、安全性能高，成為混合電動車的主要候選電源。在鉛酸蓄電池的生產工藝中，鑄焊工序與電池封蓋工序之間還有幾道工序:壓裝入槽，清渣，短路測試等，目前國內主要是依靠手工操作，效率低下，導致整個生產周期加長，成本增加。在短路測試工序中，經常發(fā)生沒有檢測出負高壓值故障的問題從而導致不合格的短路電池進入到下一道工序，以致生產出不合格的電池產品。并且在現有鑄焊工序中一般是鑄焊后將半入盒極群再壓入盒底，與鑄焊前半入盒狀態(tài)相比，該工藝致使人工目測檢查時不方便發(fā)現缺陷，同時因極群已壓裝到盒底，對于檢測出的不合格電池，需將極群從盒底拔出進行維護，使后續(xù)維護處理更為困難。經對現有技術的文獻檢索發(fā)現，發(fā)現以下幾點不足:1.沒有銜接鑄焊工序與電池封蓋工序的全自動化設備；2.短路檢測工序，需要人工進行測試，效率不高，容易造成誤檢；3.在現有的鑄焊工序中將半入盒極群鑄焊后再壓人盒底，不便于后續(xù)的檢測和不合格品維護。

發(fā)明內容
本發(fā)明針對現有技術中存在的上述不足，提供了一種蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置及方法。本發(fā)明是通過以下技術方案實現的。一種蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置，包括翻轉裝置、旋轉90 °裝置、電池盒移動裝置、入槽壓裝裝置、清渣裝置、短路測試裝置、分揀裝置以及機架，其中，所述翻轉裝置設置在機架入口端，所述翻轉裝置的輸出端連接旋轉90°裝置，所述旋轉90°裝置的一側輸出端連接電池盒移動裝置，所述入槽壓裝裝置、清渣裝置、短路測試裝置和分揀裝置沿著電池盒移動裝置輸送線一側順次安裝。所述翻轉裝置包括:置于電池盒左側的左翻轉部件、對稱安裝在電池盒右側的右翻轉部件以及支撐電池盒的升降機構，其中:-左翻轉部件，包括第一氣缸、旋轉氣缸、軸承座、翻轉板、第一翻轉軸、第二翻轉軸以及夾具，所述第一氣缸的活塞與旋轉氣缸尾部聯接，所述旋轉氣缸的活塞與第一翻轉軸通過鍵聯接固定在軸承座內，所述翻轉板通過螺紋連接將第一翻轉軸前端與第二翻轉軸的一端聯接在一起，所述第二翻轉軸的另一端與夾具聯接，軸承座通過滑塊與固設在機架上的導軌連接；
-右翻轉部件，包括第一氣缸、軸承座、翻轉板、第一翻轉軸、第二翻轉軸以及夾具，所述第一氣缸的活塞與第一翻轉軸通過鍵聯接固定在軸承座內，翻轉板通過螺紋連接將第一翻轉軸前端與第二翻轉軸一端聯接在一起，第二翻轉軸另一端與夾具聯接，軸承座通過滑塊與固設在機架上的導軌連接；-升降機構，包括第二氣缸、直線軸承、升降臺板以及第一導向軸，所述第二氣缸與直線軸承通過螺紋連接固定在機架上，所述升降臺板通過螺紋連接與第二氣缸的活塞以及若干第一導向軸連接，所述第一導向軸在直線軸承內滑動。所述第一導向軸為四個，并呈矩形分布。所述旋轉90°裝置包括:擋板、限位板、旋轉圓盤、旋轉軸、安裝板、旋轉板軸承座、連接板、第三氣缸、旋轉尾銷以及氣缸固定座，其中，所述旋轉圓盤鑲嵌在機架內，所述旋轉圓盤上連接有用于擋電池盒的擋板和用于限定旋轉角度范圍的限位板，所述旋轉圓盤下螺紋連接有旋轉軸，所述旋轉軸通過軸承穿過固定在安裝板上的旋轉板軸承座，所述連接板的一端與旋轉軸固定連接，其另一端通過銷連接固定在第三氣缸的活塞端，所述第三氣缸的另一端通過旋轉尾銷與安裝在安裝板上的氣缸固定座連接。所述限位板為兩個，并在其旋轉范圍內呈九十度角安裝在機架上。所述電池盒移動裝置包括:第一托板、第一安裝座、第二導向軸、第二托板、第二安裝座、第四氣缸、第五氣缸、活動板、電池盒導軌、直線軸承以及氣缸尾座，其中，所述電池盒導軌固定安裝在機架上，所述電池盒導軌通過滑塊安裝有活動板，所述活動板側面通過銷連接在第五氣缸的活塞端，所述第五氣缸的另一端通過螺紋連接與安裝在機架上的氣缸尾座連接，所述活動板上面依次安裝有兩個第一安裝座和一個第二安裝座，所述第一安裝座和第二安裝座內分別穿過安裝在活動板上的第四氣缸，所述第四氣缸的活塞和第二導向軸通過螺紋連接分別固定在第一托板和第二托板上，所述第二導向軸穿過固定在第一安裝座或第二安裝座上的直線軸承。所述入槽壓裝裝置包括:第六氣缸、第三導向軸、氣缸安裝基板、直線軸承以及壓裝頭，其中，所述第六氣缸與直線軸承通過螺釘固定在氣缸安裝基板上，所述壓裝頭通過螺紋與第六氣缸的活塞以及兩個平行的第三導向軸連接，所述第三導向軸在直線軸承內滑動，所述第六氣缸推動壓裝頭向下運動，并將匯流排壓入電池盒內。所述清渣裝置包括:第七氣缸、清渣導軌、緩沖器、第八氣缸、轉軸、翻轉側板、轉軸安裝板、直齒輪、齒條、壓板以及清渣收集箱，其中，所述第七氣缸和清渣導軌固定安裝在機架上，所述齒條通過滑塊與清渣導軌連接，所述齒條側面通過螺紋連接件與第七氣缸的活塞相連，所述直齒輪與齒條嚙合，所述直齒輪通過鍵聯接與轉軸相連，所述轉軸兩端通過軸承安裝在轉軸安裝板上，所述翻轉側板通過鍵聯接固定在轉軸上，所述第八氣缸通過螺釘固定在翻轉側板上，所述壓板通過螺紋與第八氣缸的活塞連接，所述緩沖器安裝在機架上且在第八氣缸下方，所述清渣收集箱安裝在機架上且在轉軸安裝板后側。所述短路測試裝置包括:第九氣缸、第四導向軸、氣缸安裝基板、探針固定座、金屬探針陣列、直線軸承以及短路測試儀，其中，所述第九氣缸與直線軸承通過螺釘固定在氣缸安裝基板上，所述金屬探針陣列通過探針固定座與第九氣缸的活塞以及兩個平行的第四導向軸連接，所述第四導向軸在直線軸承內滑動，所述第九氣缸推動金屬探針陣列向下運動，所述金屬探針陣列與電池盒匯流排上的各個極柱接觸，所述金屬探針陣列與短路測試儀信號連接。所述分揀裝置，包括第十氣缸、第五導向軸、分揀安裝板、推出板、直線軸承以及次品回收箱，其中，所述固定在機架上的分揀安裝板和次品回收箱分別安裝在電池盒移動裝置輸送線兩側，所述第十氣缸與兩個直線軸承通過螺釘固定在分揀安裝板上，所述推出板與第十氣缸的活塞以及兩個平行的第五導向軸連接，所述第五導向軸在直線軸承內滑動。一種蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置的入槽方法，包括以下步驟:步驟一，翻轉工序，通過翻轉裝置的旋轉氣缸、直線氣缸及升降機構相互配合實現電池盒翻轉；步驟二，旋轉90°工序，由旋轉90°裝置的氣缸驅動配合旋轉圓盤實現電池盒旋轉；步驟三，二次入槽壓裝工序，由入槽壓裝裝置的氣缸動力機構配合壓裝頭將匯流排和半入盒極群壓入到電池盒內底部；步驟四，清渣工序，由清渣裝置的氣缸驅動配合齒輪齒條傳動來實現電池盒定位和120°震甩；步驟五，短路測試工序，由短路測試裝置的氣缸動力機構配合金屬探針陣列和短路測試儀來進行檢測；電信號傳達至短路測試儀，并由短路測試儀給出判斷是否存在短路。步驟六，分揀工序，由短路測試裝置給出判斷，存在短路的蓄電池將被分揀裝置的推出板推到其次品回收箱內，合格的蓄電池被留下可以進行電池盒封蓋。所述翻轉工序、旋轉90°工序、二次入槽壓裝工序的工位之間通過氣缸推動傳遞電池盒；所述二次入槽壓裝工序、清渣工序、短路測試工序、分揀工序的工位之間通過電池盒移動裝置傳遞電池盒。與現有人工操作相比，本發(fā)明具有如下有益效果:本發(fā)明全部采用氣缸作為驅動器，只需要提供氣源就能實現機械自動化生產，無需繁瑣的手工操作，節(jié)省了人力成本，提高了生產效率。入槽壓裝裝置用氣缸實現，力度均勻一致，120°震甩式的清渣方式能快速有效地清除雜渣，電子儀器探針式短路檢測能準確快速判斷是否存在短路，從而保證了蓄電池的質量。本發(fā)明實現蓄電池鑄焊后的二次入槽壓裝、清渣、短路測試、分揀工序等，使人力成本降低，效率提高，操作方便。


圖1為本發(fā)明整體結構俯視圖示意圖；圖2為本發(fā)明整體結構主視圖示意圖；圖3為本發(fā)明翻轉裝置的結構示意圖；圖4為本發(fā)明旋轉90°裝置的結構示意圖；圖5為本發(fā)明電池盒移動裝置的結構示意圖；圖中，I’為翻轉裝置，2’為旋轉90°裝置，3’為電池盒移動裝置，4’為入槽壓裝裝置，5’為清渣裝置，6’為短路測試裝置，7’為分揀裝置，8’為機架，9’為左翻轉部件，10’為右翻轉部件，11’為升降機構，I為第一氣缸，2為旋轉氣缸，3為軸承座，4為第一翻轉軸，5為翻轉板，6為第二翻轉軸，7為夾具，8為升降臺板，9為第一導向軸，10為第二氣缸，11為電池盒，12為導軌，13為擋板，14為限位板，15為旋轉圓盤，16為旋轉軸，17為安裝板，18為旋轉板軸承座，19為連接板，20為第三氣缸，21為旋轉尾銷，22為氣缸固定座，23為限位板，24為第一托板，25為第一安裝座，26為第二導向軸，27為第二托板，28為第二安裝座，29為第四氣缸，30為第五氣缸，31為活動板，32為電池盒導軌，33為氣缸尾座，34為第六氣缸，35為第三導向軸，36為氣缸安裝基板，37為壓裝頭，38為第七氣缸，39為清渣導軌，40為緩沖器，41為第八氣缸,42為轉軸,43為翻轉側板,44為轉軸安裝板,45為直齒輪,46為齒條，47為壓板，48為清渣收集箱，49為第九氣缸，50為第四導向軸，51為探針固定座，52為金屬探針陣列，53為第十氣缸，54為第五導向軸，55為分揀安裝板，56為推出板，57為次品回收箱，58為第^ 氣缸,59為第十二氣缸。
具體實施例方式下面對本發(fā)明的實施例作詳細說明:本實施例在以本發(fā)明技術方案為前提下進行實施，給出了詳細的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護范圍不限于下述的實施例。實施例1
本實施例包括:翻轉裝置I’、旋轉90°裝置2’、電池盒移動裝置3’、入槽壓裝裝置4’、清渣裝置5’、短路測試裝置6’、分揀裝置7’以及機架8’，其中，所述翻轉裝置I’設置在機架8’入口端，所述翻轉裝置I’的輸出端連接旋轉90°裝置2’，所述旋轉90°裝置2’的一側輸出端連接電池盒移動裝置3’，所述入槽壓裝裝置4’、清渣裝置5’、短路測試裝置6’和分揀裝置V沿著電池盒移動裝置3’輸送線一側順次安裝。具體為，如圖1、2所示，本實施例包括:翻轉裝置I’、旋轉90°裝置2’、電池盒移動裝置3’、入槽壓裝裝置4’、清渣裝置5’、短路測試裝置6’、分揀裝置7’、機架8’。其中，翻轉裝置I’設置在機架8’入口端，翻轉裝置I’的輸出端連接著旋轉90°裝置2’，旋轉90°裝置2’前面輸出端連接著電池盒移動裝置3’，沿著電池盒移動裝置3’輸送線一側順次安裝著入槽壓裝裝置4’、清渣裝置5’、短路測試裝置6’和分揀裝置V。如圖1、2、3所示，所述翻轉裝置I’，包括:置于電池盒11左側的左翻轉部件9’，對稱安裝在電池盒11右側的右翻轉部件10’，支撐電池盒11的升降機構11’。其中，左翻轉部件9’包括:第一氣缸I活塞與旋轉氣缸2尾部聯接,旋轉氣缸2活塞與第一翻轉軸4通過鍵聯接固定在軸承座3內，翻轉板5通過螺紋連接將第一翻轉軸4前端與第二翻轉軸6 —端聯接在一起，第二翻轉軸6另一端與夾具7聯接，軸承座3通過滑塊與固定在機架8，上的導軌12連接；右翻轉部件10’與左翻轉部件9’相同，但第一氣缸I直接與軸承座3連接沒有旋轉氣缸2 ;升降機構11’包括:第二氣缸10與直線軸承通過螺紋連接固定在機架8，上，升降臺板通過螺紋連接與第二氣缸10活塞以及4個呈矩形分布的第一導向軸9連接，第一導向軸9在直線軸承內滑動。如圖1、2、4所示，所述旋轉90°裝置2’，包括:擋板13、限位板14、旋轉圓盤15、旋轉軸16、安裝板17、旋轉板軸承座18、連接板19、第三氣缸20、旋轉尾銷21、氣缸固定座22、限位板23。其中，旋轉圓盤15鑲嵌在機架8’內，旋轉圓盤15上連接有用于擋電池盒11的擋板13和用于限定旋轉角度范圍的限位板14，旋轉圓盤15下螺紋連接有旋轉軸16，旋轉軸16通過軸承穿過固定在安裝板17上的旋轉板軸承座18，連接板19 一端與旋轉軸16固定連接，另一端通過銷連接固定在第三氣缸20活塞端，第三氣缸20尾端通過旋轉尾銷21與安裝在安裝板17上的氣缸固定座22連接，機架8，上在限位板14旋轉范圍內安裝有兩個呈九十度角的限位板14。如圖1、2、5所示，所述電池盒移動裝置3’，包括:第一托板24、第一安裝座25、第二導向軸26、第二托板27、第二安裝座28、第四氣缸29、第五氣缸30、活動板31、電池盒導軌32、氣缸尾座33。其中，電池盒導軌32固定安裝在機架8’上，電池盒導軌32通過滑塊安裝有活動板31，活動板31側面通過銷連接在第五氣缸30活塞端，第五氣缸30尾端通過螺紋連接與安裝在機架8’上的氣缸尾座33連接，活動板31上面依次安裝有兩個第一安裝座25和一個第二安裝座28，第一安裝座25和第二安裝座28內分別穿過安裝在活動板31上的第四氣缸29，第四氣缸29的活塞和兩個第二導向軸26為一組通過螺紋連接分別固定在第一托板24和第二托板27上，第二導向軸26穿過固定在第一安裝座25或第二安裝座28的直線軸承。如圖1、2所示，所述入槽壓裝裝置4’，包括:第六氣缸34、第三導向軸35、氣缸安裝基板36、壓裝頭37。其中，第六氣缸34與直線軸承通過螺釘固定在氣缸安裝基板36上，壓裝頭37通過螺紋與第六氣缸34的活塞以及兩個平行的第三導向軸35連接，第三導向軸35在直線軸承內滑動。第六氣缸34推動壓裝頭37向下運動，將匯流排壓入電池盒11內。如圖1、2所示，所述清渣裝置5’，包括:第七氣缸38、清渣導軌39、緩沖器40、第八氣缸41、轉軸42、翻轉側板43、轉軸安裝板44、直齒輪45、齒條46、壓板47、清渣收集箱48。其中，第七氣缸38和清渣導軌39固定安裝在機架8’上，齒條46通過滑塊與清渣導軌39連接，齒條46側面通過螺紋連接件與第七氣缸38的活塞相連，直齒輪45與齒條46嚙合，直齒輪45通過鍵聯接與轉軸42相連，轉軸42兩端通過軸承安裝在轉軸安裝板44上，翻轉側板43通過鍵聯接固定在轉軸42上，第八氣缸41通過螺釘固定在翻轉側板43上，壓板47通過螺紋與第八氣缸41的活塞連接，緩沖器40安裝在機架8’上且在第八氣缸41下方，清渣收集箱48安裝在機架8，上且在轉軸安裝板44后面。如圖1、2所示，所述短路測試裝置6’，包括:第九氣缸49、第四導向軸50、氣缸安裝基板36、探針固定座51、金屬探針陣列52。第九氣缸49與直線軸承通過螺釘固定在氣缸安裝基板36上，金屬探針陣列52通過探針固定座51與第九氣缸49的活塞以及兩個平行的第四導向軸50連接，第四導向軸50在直線軸承內滑動。第九氣缸49推動金屬探針陣列52向下運動，金屬探針陣列52與蓄電池匯流排上的各個極柱接觸，電信號傳達至短路測試儀(圖中未畫出)，由短路測試儀給出判斷是否存在短路。如圖1、2所示，所述分揀裝置7’，包括:第十氣缸53、第五導向軸54、分揀安裝板55、推出板56、次品回收箱57。其中，固定在機架8’上的分揀安裝板55和次品回收箱57分別安裝在電池盒移動裝置3’輸送線兩側，第十氣缸53與兩個直線軸承通過螺釘固定在分揀安裝板55上，推出板56與第十氣缸53的活塞以及兩個平行的第五導向軸54連接，第五導向軸54在直線軸承內滑動。實施例2實施例2為實施例1提供的裝置的方法實施例。本實施例包括以下步驟:
步驟一，翻轉工序，通過翻轉裝置的旋轉氣缸、直線氣缸及升降機構相互配合實現電池盒翻轉；步驟二，旋轉90°工序，由旋轉90°裝置的氣缸驅動配合旋轉圓盤實現電池盒旋轉；步驟三，二次入槽壓裝工序，由入槽壓裝裝置的氣缸動力機構配合壓裝頭將匯流排和半入盒極群壓入到電池盒內底部；步驟四，清渣工序，由清渣裝置的氣缸驅動配合齒輪齒條傳動來實現電池盒定位和120°震甩；步驟五，短路測試工序，由短路測試裝置的氣缸動力機構配合金屬探針陣列和短路測試儀來進行檢測；電信號傳達至短路測試儀，并由短路測試儀給出判斷是否存在短路。步驟六，分揀工序，由短路測試裝置給出判斷，存在短路的蓄電池將被分揀裝置的推出板推到其次品回收箱內，合格的蓄電池被留下可以進行電池盒封蓋。具體為，如圖1、2、3、4、5所示，本實施例的工作流程如下:已經完成鑄焊的半入盒極群的電池盒11被放置在已經升起的升降臺板8上，第一氣缸I推動夾具7夾持住電池盒11，第二氣缸10帶動升降臺板8下降，旋轉氣缸2帶動電池盒11翻轉180°，第二氣缸10帶動升降臺板8上升，第一氣缸I收縮夾具7松開電池盒11 ;第^^一氣缸58將電池盒11推到旋轉圓盤15上，第三氣缸20帶動電池盒11旋轉90° ;電池盒11被第十二氣缸59推到電池盒移動裝置3 ’輸送線上；電池盒移動裝置3 ’將電池盒11送至入槽壓裝裝置4’下，第六氣缸34推動壓裝頭37向下運動，將匯流排壓入電池盒11內后，第六氣缸34帶動壓裝頭37上升至原始位置；壓裝工序完成后，電池盒移動裝置3’將電池盒11輸送至清渣裝置5’的位置，第八氣缸41推動壓板47將電池盒11壓在翻轉側板43上，此時第七氣缸38工 作，帶動齒條46向下運動，齒條46帶動直齒輪45轉動120°，將電池盒傾斜倒置，雜渣被震甩出去，之后第七氣缸38帶動齒條46向上運動回到原始位置，齒條46帶動直齒輪45逆向轉動120°，使得電池盒回到水平位置，第八氣缸41工作，將壓板47收回，電池盒11重新回到輸送線上；電池盒移動裝置3’將電池盒11繼續(xù)輸送至短路測試裝置6’下方，第九氣缸49推動金屬探針陣列52向下運動，與蓄電池匯流排上的各個極柱接觸，電信號傳達至短路測試儀(圖中未畫出)，由短路測試儀給出判斷，存在短路的蓄電池將被推出板56推到次品回收箱57內，合格的蓄電池被留下可以進行電池盒封蓋。以上對本發(fā)明的具體實施例進行了描述。需要理解的是，本發(fā)明并不局限于上述特定實施方式，本領域技術人員可以在權利要求的范圍內做出各種變形或修改，這并不影響本發(fā)明的實質內容。
權利要求
1.一種蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置，其特征在于，包括翻轉裝置、旋轉90°裝置、電池盒移動裝置、入槽壓裝裝置、清渣裝置、短路測試裝置、分揀裝置以及機架，其中，所述翻轉裝置設置在機架入口端，所述翻轉裝置的輸出端連接旋轉90 °裝置，所述旋轉90°裝置的一側輸出端連接電池盒移動裝置，所述入槽壓裝裝置、清渣裝置、短路測試裝置和分揀裝置沿著電池盒移動裝置輸送線一側順次安裝。
2.根據權利要求1所述的蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置，其特征在于，所述翻轉裝置包括:置于電池盒左側的左翻轉部件、對稱安裝在電池盒右側的右翻轉部件以及支撐電池盒的升降機構，其中: -左翻轉部件，包括第一氣缸、旋轉氣缸、軸承座、翻轉板、第一翻轉軸、第二翻轉軸以及夾具，所述第一氣缸的活塞與旋轉氣缸尾部聯接，所述旋轉氣缸的活塞與第一翻轉軸通過鍵聯接固定在軸承座內，所述翻轉板通過螺紋連接將第一翻轉軸前端與第二翻轉軸的一端聯接在一起，所述第二翻轉軸的另一端與夾具聯接，軸承座通過滑塊與固設在機架上的導軌連接； -右翻轉部件，包括第一氣缸、軸承座、翻轉板、第一翻轉軸、第二翻轉軸以及夾具，所述第一氣缸的活塞與第一翻轉軸通過鍵聯接固定在軸承座內，翻轉板通過螺紋連接將第一翻轉軸前端與第二翻轉軸一端聯接在一起，第二翻轉軸另一端與夾具聯接，軸承座通過滑塊與固設在機架上的導軌連接； -升降機構，包括第二氣缸、直線軸承、升降臺板以及第一導向軸，所述第二氣缸與直線軸承通過螺紋連接固定在機架上，所述升降臺板通過螺紋連接與第二氣缸的活塞以及若干第一導向軸連接，所述第一導向軸在直線軸承內滑動； 所述第一導向軸為四個，并呈矩形分布。
3.根據權利要求1所述的蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置，其特征在于，所述旋轉90°裝置包括:擋板、限位板、旋轉圓盤、旋轉軸、安裝板、旋轉板軸承座、連接板、第三氣缸、旋轉尾銷以及氣缸固定座，其中，所述旋轉圓盤鑲嵌在機架內，所述旋轉圓盤上連接有用于擋電池盒的擋板和用于限定旋轉角度范圍的限位板，所述旋轉圓盤下螺紋連接有旋轉軸，所述旋轉軸通過軸承穿過固定在安裝板上的旋轉板軸承座，所述連接板的一端與旋轉軸固定連接，其另一端通過銷連接固定在第三氣缸的活塞端，所述第三氣缸的另一端通過旋轉尾銷與安裝在安裝板上的氣缸固定座連接； 所述限位板為兩個，并在其旋轉范圍內呈九十度角安裝在機架上。
4.根據權利要求1所述的蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置，其特征在于，所述電池盒移動裝置包括:第一托板、第一安裝座、第二導向軸、第二托板、第二安裝座、第四氣缸、第五氣缸、活動板、電池盒導軌、直線軸承以及氣缸尾座，其中，所述電池盒導軌固定安裝在機架上，所述電池盒導軌通過滑塊安裝有活動板，所述活動板側面通過銷連接在第五氣缸的活塞端，所述第五氣缸的另一端通過螺紋連接與安裝在機架上的氣缸尾座連接，所述活動板上面依次安裝有兩個第一安裝座和一個第二安裝座，所述第一安裝座和第二安裝座內分別穿過安裝在活動板上的 第四氣缸，所述第四氣缸的活塞和第二導向軸通過螺紋連接分別固定在第一托板和第二托板上，所述第二導向軸穿過固定在第一安裝座或第二安裝座上的直線軸承。
5.根據權利要求1所述的蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置，其特征在于，所述入槽壓裝裝置包括:第六氣缸、第三導向軸、氣缸安裝基板、直線軸承以及壓裝頭，其中，所述第六氣缸與直線軸承通過螺釘固定在氣缸安裝基板上，所述壓裝頭通過螺紋與第六氣缸的活塞以及兩個平行的第三導向軸連接，所述第三導向軸在直線軸承內滑動，所述第六氣缸推動壓裝頭向下運動，并將匯流排壓入電池盒內。
6.根據權利要求1所述的蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置，其特征在于，所述清渣裝置包括:第七氣缸、清渣導軌、緩沖器、第八氣缸、轉軸、翻轉側板、轉軸安裝板、直齒輪、齒條、壓板以及清渣收集箱，其中，所述第七氣缸和清渣導軌固定安裝在機架上，所述齒條通過滑塊與清渣導軌連接，所述齒條側面通過螺紋連接件與第七氣缸的活塞相連，所述直齒輪與齒條嚙合，所述直齒輪通過鍵聯接與轉軸相連，所述轉軸兩端通過軸承安裝在轉軸安裝板上，所述翻轉側板通過鍵聯接固定在轉軸上，所述第八氣缸通過螺釘固定在翻轉側板上，所述壓板通過螺紋與第八氣缸的活塞連接，所述緩沖器安裝在機架上且在第八氣缸下方，所述清渣收集箱安裝在機架上且在轉軸安裝板后側。
7.根據權利要求1所述的蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置，其特征在于，所述短路測試裝置包括:第九氣缸、第四導向軸、氣缸安裝基板、探針固定座、金屬探針陣列、直線軸承以及短路測試儀，其中，所述第九氣缸與直線軸承通過螺釘固定在氣缸安裝基板上，所述金屬探針陣列通過探針固定座與第九氣缸的活塞以及兩個平行的第四導向軸連接，所述第四導向軸在直線軸承內滑動，所述第九氣缸推動金屬探針陣列向下運動，所述金屬探針陣列與電池盒匯流排上的各個極柱接觸，所述金屬探針陣列與短路測試儀信號連接。
8.根據權利要求1所述的蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置，其特征在于，所述分揀裝置，包括第十氣缸、第五導向軸、分揀安裝板、推出板、直線軸承以及次品回收箱，其中，所述固定在機架上的分揀安裝板和次品回收箱分別安裝在電池盒移動裝置輸送線兩偵U，所述第十氣缸與兩個直線軸承通過螺釘固定在分揀安裝板上，所述推出板與第十氣缸的活塞以及兩個平行的第五導向軸連接，所述第五導向軸在直線軸承內滑動。
9.一種 利用如權利要求1至8中任一項所述的蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置的入槽方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟一，翻轉工序，通過翻轉裝置的旋轉氣缸、直線氣缸及升降機構相互配合實現電池盒翻轉； 步驟二，旋轉90°工序，由旋轉90°裝置的氣缸驅動配合旋轉圓盤實現電池盒旋轉； 步驟三，二次入槽壓裝工序，由入槽壓裝裝置的氣缸動力機構配合壓裝頭將匯流排和半入盒極群壓入到電池盒內底部； 步驟四，清渣工序，由清渣裝置的氣缸驅動配合齒輪齒條傳動來實現電池盒定位和120°震甩； 步驟五，短路測試工序，由短路測試裝置的氣缸動力機構配合金屬探針陣列和短路測試儀來進行檢測；電信號傳達至短路測試儀，并由短路測試儀給出判斷是否存在短路。
步驟六，分揀工序，由短路測試裝置給出判斷，存在短路的蓄電池將被分揀裝置的推出板推到其次品回收箱內，合格的蓄電池被留下可以進行電池盒封蓋。
10.根據權利要求9所述的蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置的入槽方法，其特征在于，所述翻轉工序、旋轉90°工序、二次入槽壓裝工序的工位之間通過氣缸推動傳遞電池盒；所述二次入槽壓裝工序、清渣工序、短路測試工序、分揀工序的工位之間通過電池盒移動裝置 傳遞電池盒。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種蓄電池鑄焊后自動短路檢測的入槽裝置及方法，包括翻轉裝置、旋轉90°裝置、電池盒移動裝置、入槽壓裝裝置、清渣裝置、短路測試裝置、分揀裝置以及機架，本發(fā)明通過翻轉工序、旋轉90°工序、二次入槽壓裝工序、清渣工序、短路測試工序、分揀工序，實現鑄焊后電池盒工序的自動化，解決了蓄電池鑄焊后人工壓裝、清渣、短路測試的人力成本高、效率低問題，節(jié)約了人力資源，提高了生產效率與蓄電池的質量。
文檔編號H01M10/12GK103078146SQ201210585529
公開日2013年5月1日 申請日期2012年12月28日 優(yōu)先權日2012年12月28日
發(fā)明者吳明暉, 胡暉, 崔佳俊, 黃友義, 焦熙熙 申請人:上海素樸智能設備制造有限公司