一種稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝，包括以下步驟：1）將稀土磁粉顆粒取向壓型，制成預(yù)定形狀的坯體并送入封閉的隔離箱中；2）在充滿保護(hù)氣氛的封閉隔離箱中對(duì)所述坯體進(jìn)行切割加工，得到預(yù)留有收縮余量和加工余量的料塊；3）將所述料塊置于真空中燒結(jié)，獲得磁材原料。本發(fā)明公開的稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝降低了稀土磁粉顆粒成型加工的難度，提高了加工效率和原材料的利用率，并保證了產(chǎn)品的最終性能。
【專利說明】一種稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝[【技術(shù)領(lǐng)域】]
[0001]本發(fā)明涉及稀土磁粉顆粒加工工藝，具體涉及一種稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝。
[【背景技術(shù)】]
[0002]稀土永磁材料是一種重要的基礎(chǔ)功能材料，其主要作用是提供穩(wěn)定強(qiáng)度的磁通，且不消耗能源，是節(jié)約能源的重要手段之一，在機(jī)械、電子、儀表和醫(yī)療等領(lǐng)域獲得了廣泛應(yīng)用。稀土永磁材料使用粉末冶金工藝制造。在磁性材料粉末微粒壓制成型時(shí)需要進(jìn)行高強(qiáng)度磁場(chǎng)取向，由于取向磁場(chǎng)的兩極平行磁通和磁粉材料各向磁異性，取向壓制成型過程中，磁性粉末微粒會(huì)沿磁力線重新排列，與取向壓型機(jī)規(guī)格合適的壓制形狀和壓制尺寸才能獲得高的磁粉取向排列度，取向排列程度直接影響最終燒結(jié)產(chǎn)品的性能，稀土永磁材料的取向成型環(huán)節(jié)制約其小型件、異形件乃至最終產(chǎn)品的生產(chǎn)。傳統(tǒng)工藝中，一般只能取向壓型做成較大方塊或圓柱形狀，燒結(jié)后再進(jìn)行二次切割加工，由于粉末燒結(jié)料塊硬度很高且質(zhì)地較脆，難于加工，加工效率很低，另外由于稀土產(chǎn)品的固有價(jià)值較高，加工中的刀具和邊角料余料損耗也占較大成本比重，因此生產(chǎn)成本一直較高。為解決上述加工效率和加工成本問題，現(xiàn)在工藝中使用不同款式的模具進(jìn)行取向壓型加工，以期望獲得接近成品形狀尺寸的原材料，由于模具形狀和壓制尺寸的改變，會(huì)影響取向磁場(chǎng)的分布，進(jìn)而影響磁粉微粒的取向排列，嚴(yán)重影響燒結(jié)產(chǎn)品的最終性能，一般只能生產(chǎn)低牌號(hào)磁材原料。以這種方式生產(chǎn)高牌號(hào)的磁材原料非常困難，實(shí)際中很少使用。
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【發(fā)明內(nèi)容】
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[0003]針對(duì)上述缺陷，本發(fā)明公開了一種稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝，降低了稀土磁粉顆粒成型加工的難度，提高了加工效率和原材料的利用率，并保證了產(chǎn)品的最終性能。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)方案如下:
[0005]一種稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝，包括以下步驟:
[0006]I)將稀土磁粉顆粒取向壓型，制成預(yù)定形狀的坯體并送入封閉的隔離箱中；
[0007]2)在充滿保護(hù)氣氛的封閉隔離箱中對(duì)所述坯體進(jìn)行切割加工，得到預(yù)留有收縮余量和加工余量的料塊；
[0008]3)將所述料塊置于真空中燒結(jié)，獲得磁材原料。
[0009]本發(fā)明公開的稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝中，將磁粉取向壓型后得到的坯體進(jìn)行切割，由于坯體取向壓型后密度不高、質(zhì)地較軟，切割非常容易，且速度非?？欤档土顺尚图庸さ碾y度；排樣時(shí)預(yù)先計(jì)算燒結(jié)收縮余量和精加工余量，能夠得到非常接近成品形狀和尺寸的燒結(jié)原材料，減少了后續(xù)精加工的工作量，同時(shí)提高了材料的利用率；整個(gè)加工過程與外界空氣封閉隔離，避免材料在加工過程中發(fā)生氧化，保證了產(chǎn)品的最終性倉(cāng)泛。[【專利附圖】

【附圖說明】]
[0010]圖1為本發(fā)明一實(shí)施例的工藝流程示意圖。
[【具體實(shí)施方式】]
[0011]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】做詳細(xì)闡述。
[0012]如圖1所示，本發(fā)明公開的稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝，包括以下步驟:
[0013]I)將稀土磁粉顆粒取向壓型，制成預(yù)定形狀的坯體并送入封閉的隔離箱中；
[0014]2)在充滿保護(hù)氣氛的封閉隔離箱中對(duì)所述坯體進(jìn)行切割加工，得到預(yù)留有收縮余量和加工余量的料塊；
[0015]3)將所述料塊置于真空中燒結(jié)，獲得磁材原料。
[0016]本發(fā)明公開的稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝中，將磁粉取向壓型后得到的坯體進(jìn)行切割，由于坯體取向壓型后密度不高、質(zhì)地較軟，切割非常容易，且速度非常快，降低了成型加工的難度；排樣時(shí)預(yù)先計(jì)算燒結(jié)收縮余量和精加工余量，能夠得到非常接近成品形狀和尺寸的燒結(jié)原材料，減少了后續(xù)精加工的工作量，同時(shí)提高了材料的利用率；整個(gè)加工過程與外界空氣封閉隔離，避免材料在加工過程中發(fā)生氧化，保證了產(chǎn)品的最終性倉(cāng)泛;
[0017]進(jìn)一步的，所述步驟I)中稀土磁粉顆粒通過取向壓型機(jī)壓制，并經(jīng)過冷等靜壓制成預(yù)定形狀的坯體，得到預(yù)定充磁方向和預(yù)定形狀的坯體；
[0018]優(yōu)選的，所述稀土磁粉顆粒制成預(yù)定形狀的坯體后用包裝封閉后送入隔離箱，所述包裝在隔離箱中對(duì)所述坯體進(jìn)行切割加工前除去，避免坯體與空氣接觸表面產(chǎn)生氧化；
[0019]優(yōu)選的，所述步驟2)中所述坯體固定于線切割機(jī)的定位夾具中，按照預(yù)設(shè)路徑進(jìn)行切割加工，獲得預(yù)留有收縮余量和加工余量的料塊；
[0020]優(yōu)選的，所述步驟2)中得到的料塊排列于燒結(jié)盒內(nèi)，達(dá)到預(yù)定數(shù)量后置于真空中燒結(jié)，以提高生產(chǎn)效率；
[0021]優(yōu)選的，所述坯體的切割加工由CAD/CAM軟件輔助完成，切割加工前通過CAD/CAM軟件優(yōu)化排樣布局，計(jì)算并預(yù)留燒結(jié)收縮余量和精加工余量，通過優(yōu)化排樣布局使材料利用率最大化，通過計(jì)算和預(yù)留燒結(jié)收縮余量和精加工余量使坯體經(jīng)過燒結(jié)后最大程度的接近成品形狀，減少切割加工和后續(xù)加工中材料的浪費(fèi)；
[0022]優(yōu)選的，所述坯體進(jìn)行切割加工的落料和邊角余料送至取向壓型處回收利用，坯體切割加工的落料和邊角余料未經(jīng)燒結(jié)，并全程處于保護(hù)氣氛中，可直接送至取向壓型處回收利用，提高了材料利用率。
[0023]以上所述的本發(fā)明實(shí)施方式，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限定。任何在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的權(quán)利要求保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝，其特征在于，包括以下步驟: 1)將稀土磁粉顆粒取向壓型，制成預(yù)定形狀的坯體并送入封閉的隔離箱中； 2)在充滿保護(hù)氣氛的封閉隔離箱中對(duì)所述坯體進(jìn)行切割加工，得到預(yù)留有收縮余量和加工余量的料塊； 3)將所述料塊置于真空中燒結(jié)，獲得磁材原料。
2.如權(quán)利要求1所述的稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝，其特征在于:所述步驟I)中稀土磁粉顆粒通過取向壓型機(jī)壓制，并經(jīng)過冷等靜壓制成預(yù)定形狀的坯體。
3.如權(quán)利要求1或2所述的稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝，其特征在于:所述稀土磁粉顆粒制成預(yù)定形狀的坯體后用包裝封閉后送入隔離箱，所述包裝在隔離箱中對(duì)所述坯體進(jìn)行切割加工前除去。
4.如權(quán)利要求1所述的土永磁材料粉末冶金近凈成型加工工藝，其特征在于:所述步驟2)中所述坯體固定于線切割機(jī)的定位夾具中，按照預(yù)設(shè)路徑進(jìn)行切割加工，獲得預(yù)留有收縮余量和加工余量的料塊。
5.如權(quán)利要求1或4所述的土永磁材料粉末冶金近凈成型加工工藝，其特征在于:所述步驟2)中得到的料塊排列于燒結(jié)盒內(nèi)，達(dá)到預(yù)定數(shù)量后置于真空中燒結(jié)。
6.如權(quán)利要求1所述的稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝，其特征在于:所述坯體的切割加工由CAD/CAM軟件輔助完成，切割加工前通過CAD/CAM軟件優(yōu)化排樣布局，計(jì)算并預(yù)留燒結(jié)收縮余量和精加工余量。
7.如權(quán)利要求1所述的稀土磁粉顆粒近凈成型加工工藝，其特征在于:所述坯體進(jìn)行切割加工的落料和邊角余料送至取向壓型處回收利用。
【文檔編號(hào)】H01F41/02GK103920879SQ201410072717
【公開日】2014年7月16日 申請(qǐng)日期:2014年2月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年2月28日
【發(fā)明者】賴凌風(fēng) 申請(qǐng)人:深圳市磁研科技有限公司