一種氮化四錳及其制備方法以及含有此種氮化四錳的吸收劑及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種氮化四錳及其制備方法以及含有此種氮化四錳的吸收劑及其制備方法，所述吸收劑由微米級的氮化四錳和固體石蠟組成，在管式電阻爐中，通過反應(yīng)得到氮化四錳，將氮化四錳放在瑪瑙研缽中破碎研磨，并過400目篩網(wǎng)得到微米級氮化四錳粉末，將制備好的所述微米級的氮化四錳與石蠟按照質(zhì)量比2-4:1混合均勻，得到所述一種氮化四錳吸收劑，本發(fā)明采用200目的電解錳粉作為原料，氨氣作為氮源，增加了反應(yīng)速率，大大減少了反應(yīng)時間。本發(fā)明可在材料科學(xué)與電磁波理論的交叉技術(shù)等領(lǐng)域廣泛推廣。
【專利說明】一種氮化四錳及其制備方法以及含有此種氮化四錳的吸收劑及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于材料科學(xué)與電磁波理論的交叉【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及新型吸收劑磁性粉體的制備技術(shù)，具體的說涉及一種氮化四錳及其制備方法以及含有此種氮化四錳的吸收劑及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]電磁波吸收材料在隱身技術(shù)、電磁兼容以及電磁波人體防護方面有著廣泛應(yīng)用，隨著對吸波材料研究的深入，寬頻帶、薄厚度、輕重量、強吸收、環(huán)境適應(yīng)性等高性能已成為當(dāng)前的研究發(fā)展方向，其中，吸收劑主要是將入射來的電磁能轉(zhuǎn)變?yōu)槠渌问降哪?，起主要的吸波作用，引起了各國研究者的高度重視。傳統(tǒng)的磁性吸收劑是以鐵氧體、鐵粉等為代表，然而它們通常又各自具有不同的缺點，比如鐵氧體的低頻適用范圍，鐵粉高溫穩(wěn)定性差、易磨損和易腐蝕性能等等，應(yīng)用范圍受到一定限制。因而，必須研發(fā)具有高頻適應(yīng)性、質(zhì)輕、耐環(huán)境性的磁性吸收劑，以便用于高溫、磨損的惡劣環(huán)境中。
[0003]氮化四錳作為一種具有重要工業(yè)用途的氮化物，其增強增韌性能、耐磨損性能、電化學(xué)性能，使其在冶金、電化學(xué)等領(lǐng)域展現(xiàn)出優(yōu)越的實用價值和商業(yè)價值。近來對于優(yōu)良的磁性吸收劑的研究發(fā)現(xiàn)，高的飽和磁化強度和低的矯頑力是獲得高性能磁性吸收劑的保證。氮化四錳作為唯一的一種具有亞鐵磁性的氮化錳材料，其具有較高的飽和磁化強度和較低的矯頑力，加之較高的溫度穩(wěn)定性和耐磨性能，使其具備了作為優(yōu)良磁性吸波劑的潛力。
[0004]工業(yè)上氮化錳的用途主要為鋼鐵增氮的主要添加劑，從而提高錳元素和氮元素的利用率，提高鋼的強度、硬度、韌性、抗蠕變以及抗腐蝕性能，故追求其高的摻氮量，氮化錳組成主要以高氮相Π和e為主。然而在高磁性相氮化四錳制備這方面的報道涉獵較少，可見的制備方案文章有南京大學(xué)Chunlei Li (Journal of Alloys and Compounds,2008 (457):57 - 60)采用固氣反應(yīng)法對錳片進行反應(yīng)，制備出了純凈的氮化四錳相，流量為100ml/min，采用NH3/N2(體積比5:95)，在900°C下反應(yīng)。但是其原料采用的是錳片(質(zhì)量為2g)，并且采用滲氮的方法，因此反應(yīng)速率慢，反應(yīng)時間長達4h，而且如果想要提高產(chǎn)量，需要提高錳片的質(zhì)量，這必然導(dǎo)致更長的反應(yīng)時間，另一方面，在電磁參數(shù)的測定過程中，吸波劑氮化四錳的含量加入過多，導(dǎo)致了石蠟無法完全粘結(jié)氮化四錳相，大大降低產(chǎn)品的實用性，而且測試頻段僅為2-12GHZ，測試頻段窄。沈陽師范大學(xué)W.J.Feng (Solid StateCommunications2008 (148)199 - 202)采用細錳粉做前驅(qū)體，將錳片在40:1的球磨比的高能球磨機下球磨5h后，300°C下均勻化處理30min，然后通入氮氣550°C下反應(yīng)IOs制備出了氮化四錳相，所需時間短，但是需要用到球磨機，手套箱等設(shè)備，而且實驗全程都是在手套箱里進行的，制備工藝復(fù)雜，同時沒有對制備的氮化四錳相進行電磁吸波性能研究。
【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對上述問題，本發(fā)明提供了一種反應(yīng)速度快，制備工藝簡單的一種氮化四錳及其制備方法以及含有此種氮化四錳的吸收劑及其制備方法。
[0006]本發(fā)明采用的技術(shù)手段如下:
[0007]—種氮化四錳的制備方法，其特征在于具有如下步驟:
[0008](I)稱取純度≥99.99%、顆粒粒度< 200目的電解錳粉，并把所述電解錳粉放入到容器中；
[0009](2)將所述容器放入到管式電阻爐中，以400-600ml/min的流量通入保護氣30-60min以排除石英管內(nèi)空氣；
[0010](3)將管式電阻爐升溫；
[0011](4)待爐溫升至800-1000°C時，關(guān)閉保護氣；以37.5-300ml/min的流量通入氨氣，并保持管式爐內(nèi)氣體壓強為0.1-0.3MPa ；
[0012](5)保溫10min_4h后，停止對管式電阻爐加熱；同時將石英管推出，在室溫下冷卻，當(dāng)爐溫降至300°C時，停止通入氨氣氣體，并通入保護氣；待爐溫降至100°C以下時，將所述容器取出，收集產(chǎn)物得到氮化四錳。
[0013]進一步地，所述步驟(2)、(4)和(5)中保護氣為氬氣、氦氣、氖氣中的一種或幾種。
[0014]進一步地，所述步驟(4)中保持石英管內(nèi)氣體壓強為0.2MPa。
[0015]進一步地，所 述步驟(5)中保溫時間為lh_4h ;進一步地，所述步驟(5)中保溫時間為2h。
[0016]進一步地，所述步驟(1)、(2)和(5)中容器為瓷舟、石英舟或坩堝中的一種。
[0017]一種氮化四錳，它由前述的一種氮化四錳的制備方法制備而成。
[0018]一種氮化四錳吸收劑的制備方法，其特征在于具有如下步驟:
[0019](I)將前述的一種氮化四錳破碎研磨，并過400目篩網(wǎng)得到微米級氮化四錳粉末；
[0020](2)將上述步驟(1)得到的微米級氮化四錳粉末與固體石蠟按照質(zhì)量比2-4:1混合均勻，當(dāng)微米級氮化四錳粉末與固體石蠟質(zhì)量比小于2:1時，所制備的吸收劑反射率高，不具備吸波性能；當(dāng)微米級氮化四錳粉末與固體石蠟質(zhì)量比大于4:1時，固體石蠟與微米級氮化四錳粉末無法混合在一起。
[0021]進一步地，所述步驟(2)中氮化四錳與固體石蠟按照質(zhì)量比3:1混合均勻。
[0022]將經(jīng)過上述步驟后得到的所述一種氮化四錳吸收劑壓入外徑為Φ7πιπι，內(nèi)徑為Φ3πιπι，厚度為2mm的同軸模具中，從而得到待測樣品。
[0023]利用同軸法在矢量網(wǎng)絡(luò)分析儀上對所述待測樣品進行電磁性能測試。
[0024]一種氮化四錳吸收劑，它由前述的一種氮化四錳吸收劑的制備方法制備而成。
[0025]本發(fā)明具有以下優(yōu)點:
[0026]1、采用顆粒粒度< 200目的電解錳粉作為原料，氨氣作為氮源，增加了反應(yīng)速率，大大減少了反應(yīng)時間。
[0027]2、在停止對管式電阻爐加熱后，將石英管從管式電阻爐中推出，使得反應(yīng)后樣品在室溫下冷卻，加快了降溫速率，減少了在降溫過程中樣品的增氮和氧化，保證了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。
[0028]基于上述理由本發(fā)明可在材料科學(xué)與電磁波理論的交叉技術(shù)等領(lǐng)域廣泛推廣。
【專利附圖】

【附圖說明】[0029]下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步詳細的說明。
[0030]圖1是本發(fā)明實施例1中所合成的氮化四錳的X射線衍射(XRD)圖譜。
[0031]圖2是本發(fā)明實施例1中所合成的氮化四錳的SEM圖。
[0032]圖3是本發(fā)明實施例1中所合成的氮化四錳的飽和磁化曲線。
[0033]圖4是本發(fā)明實施例1中所合成的吸收劑的磁導(dǎo)率-頻率圖譜。
[0034]圖5是本發(fā)明實施例1中所合成的吸收劑的吸收性能-頻率圖譜。
[0035]圖6是本發(fā)明實施例2中所合成的氮化四錳的X射線衍射(XRD)圖譜。
[0036]圖7是本發(fā)明實施例2中所合成的氮化四錳的SEM圖。
[0037]圖8是本發(fā)明實施例2中所合成的氮化四錳的飽和磁化曲線。
[0038]圖9是本發(fā)明實施例2中所合成的吸收劑的磁導(dǎo)率-頻率圖譜。
[0039]圖10是本發(fā)明實施例2中所合成的吸收劑的吸收性能-頻率圖譜。
[0040]圖11是本發(fā)明實施例3中所合成的氮化四錳的X射線衍射(XRD)圖譜。
[0041 ]圖12是本發(fā)明實施例3中所合成的氮化四錳的SEM圖。
[0042]圖13是本發(fā)明實施例3中所合成的氮化四錳的飽和磁化曲線。
[0043]圖14是本發(fā)明實施例3中所合成的吸收劑的磁導(dǎo)率-頻率圖譜。
[0044]圖15是本發(fā)明實施例3中所合成的吸收劑的吸收性能-頻率圖譜。
[0045]圖16是本發(fā)明實施例4中所合成的氮化四錳的X射線衍射(XRD)圖譜。
[0046]圖17是本發(fā)明實施例4中所合成的氮化四錳的SEM圖。
[0047]圖18是本發(fā)明實施例4中所合成的氮化四錳的飽和磁化曲線。
[0048]圖19是本發(fā)明實施例4中所合成的吸收劑的磁導(dǎo)率-頻率圖譜。
[0049]圖20是本發(fā)明實施例4中所合成的吸收劑的吸收性能-頻率圖譜。
【具體實施方式】
[0050]以下是制備一種氮化四錳吸收劑的實例。
[0051]實施例1:
[0052]1、用電子天平稱取4g純度為99.99%、顆粒粒度為200目的電解錳粉，并把所述電解錳粉放入到瓷舟中。
[0053]2、將所述瓷舟放入到管式電阻爐的中心位置，以600ml/min的流量向石英管中通入氬氣保護氣30min，以排除石英管中的空氣。
[0054]4、將管式電阻爐升溫，同時繼續(xù)通入氬氣。
[0055]5、待爐溫升至900°C時，關(guān)閉氬氣，同時以lOOml/min的流量通入氨氣，并保持石英管內(nèi)氣體壓強為0.2Mpa。
[0056]6、保溫2h后，停止對管式電阻爐加熱；將石英管從管式電阻爐中推出，在室溫下冷卻；當(dāng)冷卻至300°C時，停止通入氨氣氣體，并以400ml/min的流量通入氬氣，以免氫氣含量過高，引起爆炸，待溫度降至100°C以下時，將瓷舟取出，收集產(chǎn)物得到氮化四錳。
[0057]7、將所述氮化四錳放在瑪瑙研缽中破碎研磨，并經(jīng)過400目篩網(wǎng)篩選。
[0058]8、將所述微米級的氮化四錳與密度為0.87g/cm3的固體石蠟按3:1的質(zhì)量比混合均勻，得到所述一種氮化四錳吸收劑。
[0059]將經(jīng)過上述步驟后得到的所述一種氮化四錳吸收劑壓入外徑為Φ7πιπι，內(nèi)徑為Φ3.ι，厚度為2mm的同軸模具中，得到待測樣品，填料的填充率為75wt%，在矢量網(wǎng)絡(luò)分析儀下測定所述一種氮化四錳吸收劑的復(fù)介電常數(shù)和復(fù)磁導(dǎo)率并計算其理論吸波性能。
[0060]圖1為實施例1得到的氮化四錳的XRD圖，由圖中衍射峰可知該材料中主要含有氮化四錳，此外還有少量過度氮化的(-Mn2N0.86和少量的一氧化錳。
[0061]圖2為實施例1得到的氮化四錳的SEM圖，由圖可知該氮化四錳顆粒具有不規(guī)則的塊狀形貌，尺寸為微米級。
[0062]圖3為實施例1得到的氮化四錳的靜磁性VSM圖，由圖可知該氮化四錳的飽和磁化強度為17.79emu/g，矯頑力為690e。
[0063]圖4為實施例1得到的吸收劑的磁導(dǎo)率圖，有圖可知該吸收劑的磁導(dǎo)率在微波段2-6GHz下具有較高的磁導(dǎo)率虛部，最高可以達到0.34。
[0064]圖5為實施例1得到的吸收劑的6mm微波吸收性能計算結(jié)果，由圖可知該吸收劑出現(xiàn)兩個吸收峰，大于IOdB的頻寬分別為3.9-4.6GHz和12.72-14.76Ghz，其中，在
13.49GHz下出現(xiàn)最大吸收峰值-26dB。
[0065]實施例2:
[0066]1、用電子天平稱取4g純度為99.99%、顆粒粒度為200目的電解錳粉，并把所述電解錳粉放入到瓷舟中。
[0067]2、將所述瓷舟放入到管式電阻爐的中心位置，以600ml/min的流量向石英管中通入氬氣保護氣30min，以排除石英管中的空氣。
[0068]4、將管式電阻爐升溫，同時繼續(xù)通入氬氣。
[0069]5、待爐溫升至900°C時，關(guān)閉氬氣，同時以lOOml/min的流量通入氨氣，并保持石英管內(nèi)氣體壓強為0.2Mpa。
[0070]6、保溫4h后，停止對管式電阻爐加熱；將石英管從管式電阻爐中推出，在室溫下冷卻；當(dāng)冷卻至300°C時，停止通入氨氣氣體，并以400ml/min的流量通入氬氣，以免氫氣含量過高，引起爆炸，待溫度降至100°C以下時，將瓷舟取出，收集產(chǎn)物得到氮化四錳。
[0071]7、將所述氮化四錳放在瑪瑙研缽中破碎研磨，并經(jīng)過400目篩網(wǎng)篩選。
[0072]8、將所述微米級的氮化四錳與密度為0.87g/cm3的固體石蠟按3:1的質(zhì)量比混合均勻，得到所述一種氮化四錳吸收劑。
[0073]將經(jīng)過上述步驟后得到的所述一種氮化四錳吸收劑壓入外徑為Φ7πιπι，內(nèi)徑為Φ3.ι，厚度為2mm的同軸模具中，得到待測樣品，填料的填充率為75wt%，在矢量網(wǎng)絡(luò)分析儀下測定所述一種氮化四錳吸收劑的復(fù)介電常數(shù)和復(fù)磁導(dǎo)率并計算其理論吸波性能。
[0074]圖6為實施例2得到的氮化四錳的XRD圖，由圖中衍射峰可知該材料中主要含有氮化四錳，此外還有少量過度氮化的(-Mn2N0.86和少量的一氧化錳。
[0075]圖7為實施例2得到的氮化四錳的SEM圖，由圖可知該氮化四錳顆粒具有不規(guī)則的塊狀形貌，尺寸為微米級。
[0076]圖8為實施例2得到的氮化四錳的靜磁性VSM圖，由圖可知該氮化四錳的飽和磁化強度為15.83emu/g,矯頑力為540e。
[0077]圖9為實施例2得到的吸收劑的磁導(dǎo)率圖，有圖可知該吸收劑的磁導(dǎo)率在微波段2-6GHz下具有較高的磁導(dǎo)率虛部，在2.25GHz磁導(dǎo)率虛部值最高可以達到0.25。
[0078]圖10為實施例2得到的吸收劑的5mm微波吸收性能計算結(jié)果，由圖可知該吸收劑出現(xiàn)兩個吸收峰，大于IOdB的頻寬分別為4.4-4.85GHz和13.82-15.03Ghz，其中，在
14.48GHz下出現(xiàn)最大吸收峰值-22dB。
[0079]實施例3:
[0080]1、用電子天平稱取4g純度為99.99%、顆粒粒度為200目的電解錳粉，并把所述電解錳粉放入到瓷舟中。
[0081]2、將所述瓷舟放入到管式電阻爐的中心位置，以600ml/min的流量向石英管中通入氬氣保護氣30min，以排除石英管中的空氣。
[0082]4、將管式電阻爐升溫，同時繼續(xù)通入氬氣。
[0083]5、待爐溫升至900°C時，關(guān)閉氬氣，同時以lOOml/min的流量通入氨氣，并保持石英管內(nèi)氣體壓強為0.2MPa。
[0084]6、保溫IOmin后，停止對管式電阻爐加熱；將石英管從管式電阻爐中推出，在室溫下冷卻；當(dāng)冷卻至300°C時，停止通入氨氣氣體，并以400ml/min的流量通入氬氣，以免氫氣含量過高，引起爆炸，待溫度降至100°C以下時，將瓷舟取出，收集產(chǎn)物得到氮化四錳。
[0085]7、將所述氮化四錳放在瑪瑙研缽中破碎研磨，并經(jīng)過400目篩網(wǎng)篩選。
[0086]8、將所述微米級的氮化四錳與密度為0.87g/cm3的固體石蠟按3:1的質(zhì)量比混合均勻，得到所述一種氮化四錳吸收劑。
[0087]將經(jīng)過上述步驟后得到的所述`一種氮化四錳吸收劑壓入外徑為Φ7πιπι，內(nèi)徑為Φ3.ι，厚度為2mm的同軸模具中，得到待測樣品，填料的填充率為75wt%，在矢量網(wǎng)絡(luò)分析儀下測定所述一種氮化四錳吸收劑的復(fù)介電常數(shù)和復(fù)磁導(dǎo)率并計算其理論吸波性能。
[0088]圖11為實施例3得到的氮化四錳的XRD圖，由圖中衍射峰可知該材料中主要含有氮化四錳和少量的一氧化錳。
[0089]圖12為實施例3得到的氮化四錳的SEM圖，由圖可知該氮化四錳顆粒具有不規(guī)則的塊狀形貌，尺寸為微米級。
[0090]圖13為實施例3得到的氮化四錳的靜磁性VSM圖，由圖可知該氮化四錳的飽和磁化強度為11.7emu/g,矯頑力為850e。
[0091]圖14為實施例3得到的吸收劑的磁導(dǎo)率圖，由圖可知該吸收劑的磁導(dǎo)率在微波段2-6GHz下具有較高的磁導(dǎo)率虛部，最高可以達到0.2。
[0092]圖15為實施例3得到的吸收劑的6_微波吸收性能計算結(jié)果，由圖可知該吸收劑出現(xiàn)兩個吸收峰，大于IOdB的頻寬為12.6-13.8Ghz，其中，在12.27GHz下出現(xiàn)最大吸收峰值-18.57dB。
[0093]實施例4:
[0094]1、用電子天平稱取4g純度為99.99%、顆粒粒度為200目的電解錳粉，并把所述電解錳粉放入到瓷舟中。
[0095]2、將所述瓷舟放入到管式電阻爐的中心位置，以600ml/min的流量向石英管中通入氬氣保護氣30min，以排除石英管中的空氣。
[0096]4、將管式電阻爐升溫，同時繼續(xù)通入氬氣。
[0097]5、待爐溫升至900°C時，關(guān)閉氬氣，同時以100ml/min的流量通入氨氣，并保持石英管內(nèi)氣體壓強為0.2Mpa。
[0098]6、保溫Ih后，停止對管式電阻爐加熱；將石英管從管式電阻爐中推出；當(dāng)冷卻至300°C時，停止通入氨氣氣體，并以400ml/min的流量通入氬氣，以免氫氣含量過高，引起爆炸，待溫度降至100°C以下時，將瓷舟取出，收集產(chǎn)物得到氮化四錳。
[0099]7、將所述氮化四錳放在瑪瑙研缽中破碎研磨，并經(jīng)過400目篩網(wǎng)篩選。
[0100]8、將所述微米級的氮化四錳與密度為0.87g/cm3的固體石蠟按3:1的質(zhì)量比混合均勻，得到所述一種氮化四錳吸收劑。
[0101]將經(jīng)過上述步驟后得到的所述一種氮化四錳吸收劑壓入外徑為Φ7πιπι，內(nèi)徑為Φ3.ι，厚度為2mm的同軸模具中，得到待測樣品，填料的填充率為75wt%，在矢量網(wǎng)絡(luò)分析儀下測定所述一種氮化四錳吸收劑的復(fù)介電常數(shù)和復(fù)磁導(dǎo)率并計算其理論吸波性能。
[0102]圖16為實施例4得到的氮化四錳的XRD圖，由圖中衍射峰可知該材料中主要含有氮化四錳，此外還有少量過度氮化的(-Mn2N0.86和少量的一氧化錳。
[0103]圖17為實施例4得到的氮化四錳的SEM圖，由圖可知該氮化四錳顆粒具有不規(guī)則的塊狀形貌，尺寸為微米級。
[0104]圖18為實施例4得到的氮化四錳的靜磁性VSM圖，由圖可知該氮化四錳的飽和磁化強度為15.36emu/g,矯頑力為790e。
[0105]圖19為實施例4得到的吸收劑的磁導(dǎo)率圖，有圖可知該吸收劑的磁導(dǎo)率在微波段2-6GHz下具有較高的磁導(dǎo)率虛部，最高可以達到0.2。
[0106]圖20為實施例4得到的吸收劑的6mm微波吸收性能計算結(jié)果，由圖可知該吸收劑出現(xiàn)兩個吸收峰，大于 IOdB的頻寬為12.6-13.8Ghz，其中，在12.27GHz下出現(xiàn)最大吸收峰值-18.57dB。
[0107]以上所述，僅為本發(fā)明較佳的【具體實施方式】，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種氮化四錳的制備方法，其特征在于具有如下步驟: (1)稱取純度>99.99%、顆粒粒度< 200目的電解錳粉，并把所述電解錳粉放入到容器中； (2)將所述容器放入到管式電阻爐中，通入保護氣以排除石英管內(nèi)空氣； (3)將管式電阻爐升溫； (4)待爐溫升至800-100(TC時，關(guān)閉保護氣；通入氨氣，并保持石英管內(nèi)氣體壓強為0.1OMPa-0.30MPa ； (5)保溫10min-4h后，停止對管式電阻爐加熱；同時將石英管推出，在室溫下冷卻，當(dāng)爐溫降至300°C時，停止通入氨氣氣體，并通入保護氣；待爐溫降至100°C以下時，將所述容器取出，收集產(chǎn)物得到氮化四錳。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種氮化四錳的制備方法，其特征在于:所述步驟(2)、(4)和(5)中保護氣為IS氣、氦氣、氖氣中的一種或幾種。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種氮化四錳的制備方法，其特征在于:所述步驟(4)中保持石英管內(nèi)氣體壓強為0.2MPa。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種氮化四錳的制備方法，其特征在于:所述步驟(5)中保溫時間為lh_4h。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種氮化四錳的制備方法，其特征在于:所述步驟(1)、(2)和(5)中容器為瓷舟、石英舟或坩堝中的一種。
6.一種氮化四錳，它由權(quán)利要求1至5任一所述的一種氮化四錳的制備方法制備而成。
7.一種氮化四錳吸收劑的制備方法，其特征在于具有如下步驟: (1)將權(quán)利要求6所述的一種氮化四錳破碎研磨，并過400目篩網(wǎng)得到微米級氮化四錳粉末； (2)將上述步驟(1)得到的微米級氮化四錳粉末與固體石蠟按照質(zhì)量比2-4:1混合均勻。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種氮化四錳吸收劑的制備方法，其特征在于:所述步驟(2)中氮化四錳與固體石蠟按照質(zhì)量比3:1混合均勻。
9.一種氮化四錳吸收劑，它由權(quán)利要求7或8所述的一種氮化四錳吸收劑的制備方法制備而成。
【文檔編號】H01F1/36GK103803512SQ201410072909
【公開日】2014年5月21日 申請日期:2014年2月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年2月28日
【發(fā)明者】段玉平, 文明, 張亞紅, 李鑫, 陳俊磊 申請人:大連理工大學(xué)