一種差模電感器的加工制造方法
【專(zhuān)利摘要】一種差模電感器的加工制造方法，該方法包括如下步驟：A、線圈的導(dǎo)磁材料占重量的80-85％；B、將至少兩個(gè)所述線圈的主體放入一個(gè)壓鑄腔中，所述線圈的延伸部則伸出到所述壓鑄腔外；C、調(diào)節(jié)熱可塑材料及導(dǎo)磁材料的比例，使其重量比為5∶80至25∶80之間；在封閉的容器中將熱可塑材料及導(dǎo)磁材料混合均勻；將混合材料加熱至130度至220度并使其液化；將高溫液態(tài)的混合材料注射入壓鑄腔內(nèi)，并進(jìn)行壓鑄處理，使所述粉料緊密填充于所述主體的內(nèi)部、并緊密包覆于所述主體的外部；所述延伸部伸出到由所述粉料壓制而成的導(dǎo)磁體的外部并形成該電感器的電極；D、從所述壓鑄腔中取出所述電感器坯件，然后再進(jìn)行烘烤處理。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種差模電感器的加工制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于磁電領(lǐng)域，特別是涉及一種差模電感器的加工制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]電感元件是電子產(chǎn)業(yè)中極為重要的元器件，傳統(tǒng)電感元件是在磁性材料元件上繞線制成；另一種電感元件是在線圈外包覆一導(dǎo)磁材料所制成的包覆體，從而構(gòu)成電感元件。傳統(tǒng)的電感元件，由一上一下兩個(gè)磁芯和一線圈組合而成，下位的磁芯設(shè)有一凹槽，用于容置線圈，上位的磁芯與其對(duì)應(yīng)蓋合，再經(jīng)點(diǎn)膠粘接、烘烤等工藝，使兩磁芯結(jié)合成為一包覆體。這種電感元件,在兩塊磁芯組合處會(huì)存在空隙,這是一個(gè)很大的導(dǎo)磁缺陷，由此會(huì)產(chǎn)生振動(dòng)和噪音，還會(huì)造成磁損加大，影響電感的品質(zhì)因數(shù)(quality factor,簡(jiǎn)稱(chēng)Q值)。另一方面，這樣的制造方法需要手工作業(yè)，而且上下兩磁芯還需要表面涂裝，還污染環(huán)境，加工成本也較高，不利于大量生產(chǎn)。
[0003]為克服傳統(tǒng)磁性元件繞線問(wèn)題，業(yè)界已逐漸改采柱狀磁芯，其產(chǎn)品除了載流線圈周?chē)尚纬纱帕€回圈外，大多都呈現(xiàn)放射線狀由磁芯中心向外逸散，此為電磁干擾(EMI)的主要來(lái)源，且其磁力線路徑都外曝在空氣中，并無(wú)增強(qiáng)磁場(chǎng)感應(yīng)的功能。
[0004]為改善開(kāi)放式磁性元件缺點(diǎn)，市場(chǎng)多采用在磁芯外部增加一外蓋的方式，俗稱(chēng)組合式磁芯元件(Drum Core),組合式磁芯元件相較于開(kāi)放式元件,其具有兩項(xiàng)明顯優(yōu)點(diǎn):
[0005]1.增長(zhǎng)外加磁力線于磁性材料路徑，可加強(qiáng)整體磁場(chǎng)強(qiáng)度輸出。
[0006]2.外蓋將磁力線引導(dǎo)至外蓋材質(zhì)中，減少磁力線逸散。
[0007]但此種設(shè)計(jì)仍有組件空隙(Gap)問(wèn)題，由于采用組裝方式構(gòu)成，故組件中必有組件空隙，此部份空隙將造成50%以上的磁損。
[0008]現(xiàn)有的加工方法存在如下問(wèn)題:
[0009]1、工人的勞動(dòng)強(qiáng)度高；
[0010]2、加工效率低；
[0011]3、線圈的繞制密度及間距難以控制，導(dǎo)致所加工的產(chǎn)品一致性差。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0012]本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種加強(qiáng)型磁性儲(chǔ)能元件成品加工方法，本發(fā)明可以降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高加工效率，產(chǎn)品的一致性好。
[0013]本發(fā)明的目的是通過(guò)如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
[0014]一種差模電感器的加工制造方法，該方法包括如下步驟:
[0015]A、線圈的導(dǎo)磁材料占重量的75-90% ;
[0016]B、將至少兩個(gè)所述線圈的主體放入一個(gè)壓鑄腔中，所述線圈的延伸部則伸出到所述壓鑄腔外；
[0017]C調(diào)節(jié)熱可塑材料及導(dǎo)磁材料的比例，使其重量比為5: 80至25: 80之間；在封閉的容器中將熱可塑材料及導(dǎo)磁材料混合均勻；將混合材料加熱至130度至220度并使其液化；將高溫液態(tài)的混合材料注射入壓鑄腔內(nèi)，并進(jìn)行壓鑄處理，使所述粉料緊密填充于所述主體的內(nèi)部、并緊密包覆于所述主體的外部；所述延伸部伸出到由所述粉料壓制而成的導(dǎo)磁體的外部并形成該電感器的電極；
[0018]D、從所述壓鑄腔中取出所述電感器坯件，然后再進(jìn)行烘烤處理。
[0019]優(yōu)選地,所述導(dǎo)磁材料占重量的80-85% (重量比)。
[0020]優(yōu)選地，所述的導(dǎo)磁材料是鐵氧體磁性材料、金屬磁性材料、非晶磁性材料、納米超微晶磁性材料中的一種或多種。
[0021]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn):制造簡(jiǎn)單，電氣特性佳。
【具體實(shí)施方式】
[0022]下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅是本發(fā)明部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明創(chuàng)造保護(hù)的范圍。
[0023]實(shí)施例1
[0024]一種差模電感器的加工制造方法，該方法包括如下步驟:
[0025]A、線圈的導(dǎo)磁材料占重量的85% ;
[0026]B、將至少兩個(gè)所述線圈的主體放入一個(gè)壓鑄腔中，所述線圈的延伸部則伸出到所述壓鑄腔外；
[0027]C、調(diào)節(jié)熱可塑材料及導(dǎo)磁材料的比例，使其重量比為5: 80至25: 80之間；在封閉的容器中將熱可塑材料及導(dǎo)磁材料混合均勻；將混合材料加熱至130度至220度并使其液化；將高溫液態(tài)的混合材料注射入壓鑄腔內(nèi)，并進(jìn)行壓鑄處理，使所述粉料緊密填充于所述主體的內(nèi)部、并緊密包覆于所述主體的外部；所述延伸部伸出到由所述粉料壓制而成的導(dǎo)磁體的外部并形成該電感器的電極；
[0028]D、從所述壓鑄腔中取出所述電感器坯件，然后再進(jìn)行烘烤處理。
[0029]所述的導(dǎo)磁材料是鐵氧體磁性材料、金屬磁性材料、非晶磁性材料、納米超微晶磁性材料中的一種或多種。
[0030]實(shí)施例2
[0031]一種差模電感器的加工制造方法，該方法包括如下步驟:
[0032]A、線圈的導(dǎo)磁材料占重量的80% ;
[0033]B、將至少兩個(gè)所述線圈的主體放入一個(gè)壓鑄腔中，所述線圈的延伸部則伸出到所述壓鑄腔外；
[0034]C、調(diào)節(jié)熱可塑材料及導(dǎo)磁材料的比例，使其重量比為5: 80至25: 80之間；在封閉的容器中將熱可塑材料及導(dǎo)磁材料混合均勻；將混合材料加熱至130度至220度并使其液化；將高溫液態(tài)的混合材料注射入壓鑄腔內(nèi)，并進(jìn)行壓鑄處理，使所述粉料緊密填充于所述主體的內(nèi)部、并緊密包覆于所述主體的外部；所述延伸部伸出到由所述粉料壓制而成的導(dǎo)磁體的外部并形成該電感器的電極；
[0035]D、從所述壓鑄腔中取出所述電感器坯件，然后再進(jìn)行烘烤處理。
[0036]所述的導(dǎo)磁材料是鐵氧體磁性材料、金屬磁性材料、非晶磁性材料、納米超微晶磁性材料中的一種或多種。
【權(quán)利要求】
1.一種差模電感器的加工制造方法，其特征在于，該方法包括如下步驟: A、線圈的導(dǎo)磁材料占重量的80-85%； B、將至少兩個(gè)所述線圈的主體放入一個(gè)壓鑄腔中，所述線圈的延伸部則伸出到所述壓鑄腔外； C、調(diào)節(jié)熱可塑材料及導(dǎo)磁材料的比例，使其重量比為5: 80至25: 80之間；在封閉的容器中將熱可塑材料及導(dǎo)磁材料混合均勻；將混合材料加熱至使其液化；將高溫液態(tài)的混合材料注射入壓鑄腔內(nèi)，并進(jìn)行壓鑄處理,使所述粉料緊密填充于所述主體的內(nèi)部、并緊密包覆于所述主體的外部；所述延伸部伸出到由所述粉料壓制而成的導(dǎo)磁體的外部并形成該電感器的電極； D、從所述壓鑄腔中取出所述電感器坯件，然后再進(jìn)行烘烤處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的差模電感器的加工制造方法，其特征在于，所述導(dǎo)磁材料占重量的80%。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的差模電感器的加工制造方法，其特征在于，所述的導(dǎo)磁材料是鐵氧體磁性材料、金屬磁性材料、非晶磁性材料、納米超微晶磁性材料中的一種或多種。
【文檔編號(hào)】H01F17/04GK104036938SQ201410275460
【公開(kāi)日】2014年9月10日 申請(qǐng)日期:2014年6月19日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月19日
【發(fā)明者】梁曉 申請(qǐng)人:梁曉