本發(fā)明涉及蓄電池鉛膏的制作領(lǐng)域，尤其涉及一種蓄電池鉛膏的高溫和膏工藝。
背景技術(shù)：
我公司主要生產(chǎn)蓄電池，蓄電池中有極板，極板在生產(chǎn)過程中需要在其表面涂上鉛膏。目前生產(chǎn)中鉛膏是鉛粉與水和酸以及配料一起和膏從而和成鉛膏。對于鉛膏的和膏工藝效果不好，鉛膏質(zhì)量不佳。因此解決上述問題就顯得十分重要了。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為解決上述問題，本發(fā)明提供一種蓄電池鉛膏的高溫和膏工藝，首先進行干攪拌，之后加入水和分散液進行濕攪拌，再進行加酸攪拌，最后再攪拌出膏，和膏機的溫度從干攪拌到加酸攪拌溫度逐漸升高至75-80℃，之后進行三階段的降溫，最后出膏溫度小于45℃，這樣制得的鉛膏質(zhì)量高，可以明顯提高鉛膏中的4bs含量，進而提高極板的強度和電池的壽命，解決了背景技術(shù)中出現(xiàn)的問題。
本發(fā)明的目的是提供一種蓄電池鉛膏的高溫和膏工藝，包括有以下步驟：
步驟一：將鉛粉添加到和膏機進行干攪拌4-7min；
步驟二：將鉛膏所需配料添加到純水中混合攪拌，并且配合添加占配料總質(zhì)量0.05~0.15%的羧甲基纖維素，將配料混合成相對均勻的分散液；
步驟三：步驟一的和膏機中加入純水進行濕攪拌4-8min，濕攪拌的過程中加入步驟二制得的分散液；
步驟四：濕攪拌過后在和膏機中加酸攪拌11-13min，加酸攪拌過程的最高溫度為75-80℃；
步驟五：加酸攪拌過后再攪拌10-12min，最后出膏，出膏的溫度低于45℃。
進一步改進在于：所述和膏機的溫度從干攪拌到加酸攪拌溫度逐漸升高至最高溫度。
進一步改進在于：所述加酸攪拌溫度達到最高溫度75-80℃之后，開始進行降溫處理，采用冷風(fēng)機降溫，降溫分三階段：第一階段為加酸攪拌過程達到最高溫度后的降溫階段，采用慢風(fēng)速1-2m/s降溫；第二階段為步驟五攪拌過程的前2min，采用中風(fēng)速3-5m/s降溫；第三階段為步驟五攪拌過程最后時間，采用快風(fēng)速5-15m/s降溫。
進一步改進在于：所述冷風(fēng)溫度小于20℃。
本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明首先進行干攪拌，之后加入水和分散液進行濕攪拌，再進行加酸攪拌，最后再攪拌出膏，和膏機的溫度從干攪拌到加酸攪拌溫度逐漸升高至75-80℃，之后進行三階段的降溫，最后出膏溫度小于45℃，配料采用分散液形式的添加，可大幅提高配料在鉛膏中分散的均勻性，從而提高電池一致性，延長電池組壽命；這樣制得的鉛膏質(zhì)量高，可以明顯提高鉛膏中的4bs含量，進而提高極板的強度和電池的壽命。
具體實施方式
為了加深對本發(fā)明的理解，下面將結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步詳述，該實施例僅用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明保護范圍的限定。
本實施例提供一種蓄電池鉛膏的高溫和膏工藝，包括有以下步驟：
步驟一：將鉛粉添加到和膏機進行干攪拌5min；
步驟二：將鉛膏所需配料添加到純水中混合攪拌，并且配合添加占配料總質(zhì)量0.10%的羧甲基纖維素，將配料混合成相對均勻的分散液；
步驟三：步驟一的和膏機中加入純水進行濕攪拌6min，濕攪拌的過程中加入步驟二制得的分散液；
步驟四：濕攪拌過后在和膏機中加酸攪拌12min，加酸攪拌過程的最高溫度為78℃；
步驟五：加酸攪拌過后再攪拌11min，最后出膏，出膏的溫度為40℃。
所述和膏機的溫度從干攪拌到加酸攪拌溫度逐漸升高至最高溫度。所述加酸攪拌溫度達到最高溫度78℃之后，開始進行降溫處理，采用冷風(fēng)機降溫，降溫分三階段：第一階段為加酸攪拌過程達到最高溫度后的降溫階段，采用慢風(fēng)速1m/s降溫；第二階段為步驟五攪拌過程的前2min，采用中風(fēng)速4m/s降溫；第三階段為步驟五攪拌過程最后時間，采用快風(fēng)速10m/s降溫。所述冷風(fēng)溫度為15℃。
首先進行干攪拌，之后加入水和分散液進行濕攪拌，再進行加酸攪拌，最后再攪拌出膏，和膏機的溫度從干攪拌到加酸攪拌溫度逐漸升高至78℃，之后進行三階段的降溫，最后出膏溫度為40℃，配料采用分散液形式的添加，可大幅提高配料在鉛膏中分散的均勻性，從而提高電池一致性，延長電池組壽命；這樣制得的鉛膏質(zhì)量高，可以明顯提高鉛膏中的4bs含量，進而提高極板的強度和電池的壽命。