一種鐵芯的制造工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鐵芯制造領(lǐng)域，具體為一種鐵芯的制造工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]常用的變壓器鐵芯一般都是用硅鋼片制做的。硅鋼是一種含硅(硅也稱矽)的鋼，其含娃量在0.8?4.8%。由娃鋼做變壓器的鐵芯，是因為娃鋼本身是一種導(dǎo)磁能力很強的磁性物質(zhì)，在通電線圈中，它可以產(chǎn)生較大的磁感應(yīng)強度，從而可以使變壓器的體積縮小。
[0003]用做變壓器的鐵芯，一般選用0.35mm厚的冷乳硅鋼片，按所需鐵芯的尺寸，將它裁成長形片，然后交疊成“日”字形或“口”字形。從道理上講，若為減小渦流，硅鋼片厚度越薄，拼接的片條越狹窄，效果越好。這不但減小了渦流損耗，降低了溫升，還能節(jié)省硅鋼片的用料。但實際上制作硅鋼片鐵芯時。并不單從上述的一面有利因素出發(fā)，因為那樣制作鐵芯，要大大增加工時，還減小了鐵芯的有效截面。所以，用硅鋼片制作變壓器鐵芯時，要從具體情況出發(fā)，權(quán)衡利弊，選擇最佳尺寸。
[0004]目前采用的鐵芯制造工藝，步驟繁雜，工藝要求較高，加工效率不甚理想，而且制得的鐵芯使用周期較短，成本較高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為了克服上述問題，本發(fā)明提供一種鐵芯的制造工藝，采用去雜后的硅鋼，使較強磁場下磁感應(yīng)強度(磁感)高，這使電機和變壓器的鐵芯體積與重量減小，節(jié)約原料，而且對生產(chǎn)設(shè)備要求較低，且制得的鐵芯使用周期長，降低使用和生產(chǎn)成本。
[0006]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
一種鐵芯的制造工藝，包括以下制造步驟:
按重量比稱取如下原料，硅3~5%、石英5?10%、焦炭20~30%、鋼肩60?80%;
將石英、焦炭、鋼肩清洗后即置入風(fēng)機內(nèi)，自然風(fēng)干后去除雜質(zhì)；
將石英、焦炭用粉碎機粉碎至細(xì)末，把鋼肩二次去雜后置入電爐冶煉，冶煉條件為溫度1300?2300 °C，時間為I?3小時，將冶煉后的石英、焦炭和剛肩制成硅鐵；
待硅鐵冷卻后破碎研磨，將硅去除雜質(zhì)破碎研磨后放入粉末攪拌機使其原料均勻；將混合均勻的原料放入冶煉爐進(jìn)行冶煉，冶煉條件為溫度1500?1600°C，時間保持2?2.5小時，制得硅鋼溶液；
將硅鋼溶液噴射至冷卻輥上，甩帶處理待液體快速凝固后，得到硅鋼帶材；
通過連鑄拉矯機對硅鋼帶材進(jìn)行拉彎矯直處理；
將拉彎矯直后的硅鋼帶材進(jìn)行沖剪，得到整條硅鋼片；
將硅鋼帶材放在卷繞機上卷繞，在處理爐中進(jìn)行降溫處理后得到圓環(huán)形鐵芯。
[0007]本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明采用去雜后的硅鋼，使較強磁場下磁感應(yīng)強度(磁感)高，這使電機和變壓器的鐵芯體積與重量減小，節(jié)約原料;表面光滑、平整和厚度均勻，可以提高鐵芯的填充系數(shù);沖片性好，對制造微型、小型電動機更為重要;表面絕緣膜的附著性和焊接性良好，能防蝕和改善沖片性;而且本發(fā)明制造工藝、步驟較為簡單，對生產(chǎn)設(shè)備要求較低，且制得的鐵芯使用周期長，降低使用和生產(chǎn)成本。
【具體實施方式】
[0008]本發(fā)明提供一種鐵芯的制造工藝，采用去雜后的硅鋼，使較強磁場下磁感應(yīng)強度(磁感)高，這使電機和變壓器的鐵芯體積與重量減小，節(jié)約原料，而且對生產(chǎn)設(shè)備要求較低，且制得的鐵芯使用周期長，降低使用和生產(chǎn)成本。
[0009]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
一種鐵芯的制造工藝，包括以下制造步驟:
按重量比稱取如下原料，硅3~5%、石英5?10%、焦炭20~30%、鋼肩60?80%;
將石英、焦炭、鋼肩清洗后即置入風(fēng)機內(nèi)，自然風(fēng)干后去除雜質(zhì)；
將石英、焦炭用粉碎機粉碎至細(xì)末，把鋼肩二次去雜后置入電爐冶煉，冶煉條件為溫度1300?2300 °C，時間為I?3小時，將冶煉后的石英、焦炭和剛肩制成硅鐵；
待硅鐵冷卻后破碎研磨，將硅去除雜質(zhì)破碎研磨后放入粉末攪拌機使其原料均勻；將混合均勻的原料放入冶煉爐進(jìn)行冶煉，冶煉條件為溫度1500?1600°C，時間保持2?2.5小時，制得硅鋼溶液；
將硅鋼溶液噴射至冷卻輥上，甩帶處理待液體快速凝固后，得到硅鋼帶材；
通過連鑄拉矯機對硅鋼帶材進(jìn)行拉彎矯直處理；
將拉彎矯直后的硅鋼帶材進(jìn)行沖剪，得到整條硅鋼片；
將硅鋼帶材放在卷繞機上卷繞，在處理爐中進(jìn)行降溫處理后得到圓環(huán)形鐵芯。
[0010]為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好的理解本申請中的技術(shù)方案，下面將結(jié)合實施例來對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本申請的一部分實施例，基于本申請中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都應(yīng)當(dāng)屬于本申請保護(hù)的范圍。
實施例
[0011]—種鐵芯的制造工藝，包括以下制造步驟:按重量比稱取如下原料，硅3~5%、石英5?10%、焦炭20~30%、鋼肩60?80%;將石英、焦炭、鋼肩清洗后即置入風(fēng)機內(nèi)，自然風(fēng)干后去除雜質(zhì)；將石英、焦炭用粉碎機粉碎至細(xì)末，把鋼肩二次去雜后置入電爐冶煉，冶煉條件為溫度1300?2300°C，時間為I?3小時，將冶煉后的石英、焦炭和剛肩制成硅鐵;待硅鐵冷卻后破碎研磨，將硅去除雜質(zhì)破碎研磨后放入粉末攪拌機使其原料均勻;將混合均勻的原料放入冶煉爐進(jìn)行冶煉，冶煉條件為溫度1500?1600°C，時間保持2?2.5小時，制得硅鋼溶液;將硅鋼溶液噴射至冷卻輥上，甩帶處理待液體快速凝固后，得到硅鋼帶材;通過連鑄拉矯機對硅鋼帶材進(jìn)行拉彎矯直處理;將拉彎矯直后的硅鋼帶材進(jìn)行沖剪，得到整條硅鋼片;將硅鋼帶材放在卷繞機上卷繞，在處理爐中進(jìn)行降溫處理后得到圓環(huán)形鐵芯。
[0012]本發(fā)明采用去雜后的硅鋼，使較強磁場下磁感應(yīng)強度(磁感)高，這使電機和變壓器的鐵芯體積與重量減小，節(jié)約原料;表面光滑、平整和厚度均勻，可以提高鐵芯的填充系數(shù);沖片性好，對制造微型、小型電動機更為重要;表面絕緣膜的附著性和焊接性良好，能防蝕和改善沖片性;而且本發(fā)明制造工藝、步驟較為簡單，對生產(chǎn)設(shè)備要求較低，且制得的鐵芯使用周期長，降低使用和生產(chǎn)成本。
[0013]本發(fā)明不限于上述示范性實施例的細(xì)節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現(xiàn)本發(fā)明。因此，無論從哪一點來看，均應(yīng)將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)將說明書作為一個整體，各實施例中的技術(shù)方案也可以經(jīng)適當(dāng)組合，形成本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的其他實施方式，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權(quán)利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本發(fā)明內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種鐵芯的制造工藝，其特征在于，包括以下制造步驟: 按重量比稱取如下原料，硅3~5%、石英5?10%、焦炭20~30%、鋼肩60?80%; 將石英、焦炭、鋼肩清洗后即置入風(fēng)機內(nèi)，自然風(fēng)干后去除雜質(zhì)； 將石英、焦炭用粉碎機粉碎至細(xì)末，把鋼肩二次去雜后置入電爐冶煉，冶煉條件為溫度.1300?2300 °C，時間為I?3小時，將冶煉后的石英、焦炭和剛肩制成硅鐵； 待硅鐵冷卻后破碎研磨，將硅去除雜質(zhì)破碎研磨后放入粉末攪拌機使其原料均勻；將混合均勻的原料放入冶煉爐進(jìn)行冶煉，冶煉條件為溫度1500?1600 °C，時間保持2?.2.5小時，制得硅鋼溶液； 將硅鋼溶液噴射至冷卻輥上，甩帶處理待液體快速凝固后，得到硅鋼帶材； 通過連鑄拉矯機對硅鋼帶材進(jìn)行拉彎矯直處理； 將拉彎矯直后的硅鋼帶材進(jìn)行沖剪，得到整條硅鋼片； 將硅鋼帶材放在卷繞機上卷繞，在處理爐中進(jìn)行降溫處理后得到圓環(huán)形鐵芯。
【專利摘要】本發(fā)明涉及鐵芯制造領(lǐng)域，具體為一種鐵芯的制造工藝，本發(fā)明采用去雜后的硅鋼，使較強磁場下磁感應(yīng)強度（磁感）高，這使電機和變壓器的鐵芯體積與重量減小，節(jié)約原料；表面光滑、平整和厚度均勻，可以提高鐵芯的填充系數(shù)；沖片性好，對制造微型、小型電動機更為重要；表面絕緣膜的附著性和焊接性良好，能防蝕和改善沖片性；而且本發(fā)明制造工藝、步驟較為簡單，對生產(chǎn)設(shè)備要求較低，且制得的鐵芯使用周期長，降低使用和生產(chǎn)成本。
【IPC分類】B22D11/06, H01F27/245, H01F41/02
【公開號】CN105679523
【申請?zhí)枴緾N201610181053
【發(fā)明人】徐玉川
【申請人】安徽迪維樂普非晶器材有限公司
【公開日】2016年6月15日
【申請日】2016年3月28日