專利名稱：用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊壓方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊壓方法。
背景技術(shù)：
用于高精度，高速，高剛度伺服系統(tǒng)的直線永磁同步電機，為了使電機尺寸扁平，重量輕，鐵芯均采用有一定疊厚的電磁硅鋼片組成，硅鋼片的沖片厚度一般僅為幾十毫米。在幾十毫米厚的沖片上還要沖制一定數(shù)量的槽，以嵌入電磁繞組?，F(xiàn)有技術(shù)中，硅鋼片疊壓成整體鐵芯的方法是先將硅鋼片進行初始的疊壓，然后采用鉚接或焊接進行最后的緊固而成一整體鐵芯。這種方法由于緊固點位置的分散分布而不能達到硅鋼片與片之間的完全吻合，使硅鋼片與片之間的層間電阻增大，因而使電機在運行時出現(xiàn)不平穩(wěn)和高噪音。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種直線永磁同步電機，它具有非常好的低噪音，運行平穩(wěn)，響應(yīng)快，質(zhì)量可靠等特點。 實現(xiàn)上述目的的一種技術(shù)方案是一種直線永磁同步電機，包括動子及定子，所述動子包括由有效數(shù)量的硅鋼片疊壓而成的鐵芯及嵌裝在鐵芯上的勵磁線圈構(gòu)成，所述每片硅鋼片的表面上均涂敷一層絕緣冷層，該絕緣冷層為具有自粘接性能的水溶性的環(huán)氧樹脂層。 上述的直線永磁同步電機，其中，所述位于鐵芯中間部位的每片硅鋼片為雙面涂敷環(huán)氧樹脂層，位于鐵芯上下端面的硅鋼片在與相鄰硅鋼片相對的單面上涂敷環(huán)氧樹脂層。 上述的直線永磁同步電機，其中，所述硅鋼片上雙面涂敷環(huán)氧樹脂層的厚度為3 5um，單面涂敷環(huán)氧樹脂層的厚度為5 7um。 實現(xiàn)上述目的的另一種技術(shù)方案是一種用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊壓方法，包括下列步驟 硅鋼片表面涂敷絕緣冷層的步驟；絕緣冷層的固化步驟；硅鋼片的沖制及理片步驟；硅鋼片初疊壓定高為一組鐵芯的步驟；鐵芯安裝玻璃纖維片和安裝用鍵的步驟；鐵芯的壓裝及疊壓固化處理的步驟。 上述的用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊壓方法，其中，在執(zhí)行所述
的硅鋼片表面涂敷絕緣冷層的步驟時，將所述硅鋼片的溫度保持在5(TC以下。 上述的用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊壓方法，其中，在執(zhí)行所述
的絕緣冷層的固化步驟時，固化溫度為180 22(TC，保持時間為20 40秒。 上述的用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊壓方法，其中，在執(zhí)行所述
的鐵芯的壓裝及疊壓固化處理步驟時，疊壓溫度為230 27(TC，保持時間為2 3min，施
加壓力為80 120N/cm2。 上述的任意一種用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊壓方法，其中，所
3述絕緣冷層為水溶性的環(huán)氧樹脂層。 采用了本發(fā)明的直線永磁同步電機及用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊壓方法的技術(shù)方案，即在電機鐵芯的硅鋼片上涂敷一層水溶性的環(huán)氧樹脂冷層，利用水溶性的環(huán)氧樹脂冷層高聚物質(zhì)的物理特性，經(jīng)過一定的壓力、溫度和時間下帶冷層的散的硅鋼片就粘合為一整體鐵芯，此整體鐵芯具體良好的層間電阻及粘接牢度，并具有良好熱傳導(dǎo)性，無交流電磁的噪聲，且隨溫度的變化不會"呼吸"，這樣就避免了層間腐蝕。這種鐵芯構(gòu)成的直線永磁同步電機具有非常好的低噪音，運行平穩(wěn)，響應(yīng)快，質(zhì)量可靠等特點。


圖1為本發(fā)明的直線永磁同步電機的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2為本發(fā)明的直線永磁同步電機中構(gòu)成鐵芯的硅鋼片的主視圖； 圖3為本發(fā)明的直線永磁同步電機中構(gòu)成鐵芯的硅鋼片的剖視圖。
具體實施例方式
為了能更好地對本發(fā)明的技術(shù)方案進行理解，下面通過具體地實施例并結(jié)合附圖進行詳細地說明 請參閱圖1至圖3，本發(fā)明的直線永磁同步電機，包括動子1及定子2，其中，動子1包括鐵芯11及嵌裝在鐵芯11上的勵磁線圈12構(gòu)成，該鐵芯11均由有效數(shù)量的硅鋼片3疊壓而成，每片硅鋼片110的表面上均涂敷一層絕緣冷層lll，該絕緣冷層111為具有自粘接性能的水溶性的環(huán)氧樹脂層，其中 位于鐵芯中間部位的每片硅鋼片110為雙面涂敷環(huán)氧樹脂層，該雙面涂層的厚度為3 5um ;位于鐵芯上下端面的硅鋼片110在與相鄰硅鋼片110相對的單面上涂敷環(huán)氧樹脂層，該單面涂層的厚度為5 7um。 本發(fā)明的直線永磁同步電機具有非常好的低噪音，運行平穩(wěn)，響應(yīng)快，質(zhì)量可靠等特點。 本發(fā)明的用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊壓方法，包括下列步驟
硅鋼片表面涂敷絕緣冷層的步驟，絕緣冷層為水溶性的環(huán)氧樹脂層，在執(zhí)行該步驟時，將硅鋼片的溫度保持在5(TC以下。 絕緣冷層的固化步驟，在執(zhí)行該步驟時，固化溫度為180 22(TC，保持時間為20 40秒； 硅鋼片的沖制及理片步驟，經(jīng)沖壓沖制成所需的沖片形狀，并進行計數(shù)疊片，將單面涂敷絕緣冷層的硅鋼片放在鐵芯的上下兩端；
硅鋼片初疊壓定高為一組鐵芯的步驟； 鐵芯安裝玻璃纖維片和安裝用鍵的步驟，在初疊壓好的一組鐵芯兩端人工安裝玻璃纖維片和安裝用鍵； 鐵芯的壓裝及疊壓固化處理的步驟，在執(zhí)行該步驟時，在專用疊壓模具內(nèi)，將所要疊厚排到滿足后，施加壓力為80 120N/cm2，并保持壓力恒定，送入烘爐，在疊壓溫度為230 27(TC，保持時間為2 3min，取出工件，拆下模具，帶絕緣冷層111的散硅鋼片110就粘合為一整體鐵芯ll，帶將鐵芯11送入固化爐內(nèi)固化，最后，鐵芯11出固化爐并通過輸送帶到冷卻段冷卻。 此整體鐵芯11具體良好的層間電阻及粘接牢度，并具有良好熱傳導(dǎo)性，無交流噪聲，且隨溫度變化不會"呼吸"，這樣就避免了層間腐蝕。 本技術(shù)領(lǐng)域中的普通技術(shù)人員應(yīng)當認識到，以上的實施例僅是用來說明本發(fā)明，而并非用作為對本發(fā)明的限定，只要在本發(fā)明的實質(zhì)精神范圍內(nèi)，對以上所述實施例的變化、變型都將落在本發(fā)明的權(quán)利要求書范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
一種直線永磁同步電機，包括動子及定子，所述動子包括由有效數(shù)量的硅鋼片疊壓而成的鐵芯及嵌裝在鐵芯上的勵磁線圈構(gòu)成，其特征在于，所述每片硅鋼片的表面上均涂敷一層絕緣冷層，該絕緣冷層為具有自粘接性能的水溶性的環(huán)氧樹脂層。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的直線永磁同步電機，其特征在于，所述位于鐵芯中間部位的 每片硅鋼片為雙面涂敷環(huán)氧樹脂層，位于鐵芯上下端面的硅鋼片在與相鄰硅鋼片相對的單 面上涂敷環(huán)氧樹脂層。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的直線永磁同步電機，其特征在于，所述硅鋼片上雙面涂敷環(huán) 氧樹脂層的厚度為3 5um，單面涂敷環(huán)氧樹脂層的厚度為5 7um。
4. 一種用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊壓方法，其特征在于，該方法包 括下列步驟硅鋼片表面涂敷絕緣冷層的步驟；絕緣冷層的固化步驟；硅鋼片的沖制及理片步驟； 硅鋼片初疊壓定高為一組鐵芯的步驟；鐵芯安裝玻璃纖維片和安裝用鍵的步驟；鐵芯的壓 裝及疊壓固化處理的步驟。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊壓方法，其 特征在于，在執(zhí)行所述的硅鋼片表面涂敷絕緣冷層的步驟時，將所述硅鋼片的溫度保持在 5(TC以下。
6. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊壓方法，其特 征在于，在執(zhí)行所述的絕緣冷層的固化步驟時，固化溫度為180 22(TC，保持時間為20 40秒。
7. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊壓方法，其特 征在于，在執(zhí)行所述的鐵芯的壓裝及疊壓固化處理步驟時，疊壓溫度為230 27(TC，保持 時間為2 3min，施加壓力為80 120N/cm2。
8. 根據(jù)權(quán)利要求4至6所述的任意一種用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊 壓方法，其特征在于，所述絕緣冷層為水溶性的環(huán)氧樹脂層。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種直線永磁同步電機，包括動子及定子，所述動子包括由有效數(shù)量的硅鋼片疊壓而成的鐵芯及嵌裝在鐵芯上的勵磁線圈構(gòu)成，所述每片硅鋼片的表面上均涂敷一層絕緣冷層，該絕緣冷層為具有自粘接性能的水溶性的環(huán)氧樹脂層。本發(fā)明還公開了一種用于直線永磁同步電機鐵芯的電磁硅鋼片的疊壓方法，包括下列步驟硅鋼片表面涂敷絕緣冷層的步驟；絕緣冷層的固化步驟；硅鋼片的沖制及理片步驟；硅鋼片初疊壓定高為一組鐵芯的步驟；鐵芯安裝玻璃纖維片和安裝用鍵的步驟；鐵芯的壓裝及疊壓固化處理的步驟。這種鐵芯構(gòu)成的直線永磁同步電機具有非常好的低噪音，運行平穩(wěn)，響應(yīng)快，質(zhì)量可靠等特點。
文檔編號H02K15/12GK101714801SQ20081020084
公開日2010年5月26日 申請日期2008年10月7日 優(yōu)先權(quán)日2008年10月7日
發(fā)明者余鹿延, 周守國, 唐麗蟬, 李勁, 湯學(xué)華, 王慶東, 王振濱, 王林森, 陳江洪, 齊亮 申請人:上海電氣集團股份有限公司;上海捷晟電機有限公司