專利名稱：高壓充油電纜終端頭滲油修復方法
技術領域：
本發(fā)明涉及高壓充油電纜領域，尤其涉及一種充油電纜終端頭滲油修復方法。
背景技術：
GIS是指六氟化硫封閉式組合電器，國際上稱為“氣體絕緣開關設備”(Gas Insulated Switchgear)簡稱GIS，它將一座變電站中除變壓器以外的一次設備，包括斷路器、隔離開關、接地開關、電壓互感器、電流互感器、避雷器、母線、電纜終端、進出線套管等， 經優(yōu)化設計有機地組合成一個整體。與GIS配套使用的電纜中安全性最好的為高壓充油電纜，充油電纜已有60多年的使用經驗。由于一直有油補充絕緣，故耐壓強度高，性能高度穩(wěn)定可靠，使用壽命長。但是高壓充油電纜長期使用后部分線路電纜終端頭鉛封會出現(xiàn)不同程度滲油現(xiàn)象?？紤]到供電線路的重要性，若不及時修復，將會使?jié)B油點越來越大導致充油電纜油位下降，電纜油失壓，從而使得線路絕緣水平大為下降，有可能發(fā)生絕緣擊穿、電纜頭爆炸、火災等嚴重電纜故障，從而危及線路的安全運行，影響正常穩(wěn)定生產。高壓充油電纜終端頭連接示意圖如圖1所示，氣體絕緣開關設備1內充有SF6氣體2，電纜終端頭通過分支銅管3連接氣體絕緣開關設備1，電纜終端頭外殼體4上設置有油嘴5和接地點6，充油電纜剝開外層聚氯乙烯護套12后露出波紋鋁包護套11，在電纜終端頭外殼體4和波紋鋁包護套11上好底鉛7后，兩者相連接處按鉛封技術的要求用鉛封8 密封，鉛封8外包覆環(huán)氧樹脂9和聚氯乙烯帶10?，F(xiàn)有技術中，當電纜終端頭上的鉛封出現(xiàn)滲油現(xiàn)象后對鉛封的修復通常是完全剝離，然后重新制作整個鉛封，此施工操作方法如下
1)回收氣體絕緣開關設備1內的SF6氣體2，打開氣體絕緣開關設備1的筒體。2)完全放掉電纜終端頭內電纜油，使油位降到被剝開的聚氯乙烯護套12以下，確保整個電纜終端頭處于無油狀態(tài)。3)剝去鉛封8外的聚氯乙烯帶10和環(huán)氧樹脂9 4)拆除原有鉛封8及底鉛7。5)清洗電纜終端頭外殼體4及波紋鋁包護套11。6)重新制作底鉛7及鉛封8，恢復環(huán)氧樹脂9及聚氯乙烯帶10。7)對電纜終端頭抽真空注油，恢復油壓，靜放觀察。8)恢復氣體絕緣開關設備1的筒體，恢復SF6氣體2。上述工藝方法是新做充油電纜制作工藝的行業(yè)標準，其優(yōu)點是能保證新做充油電纜頭的質量，但應用于發(fā)生在電纜使用過程中的滲油修復，其弊端是投資大、涉及面廣、修復時間長，不適用于生產節(jié)奏較快的工礦企業(yè)。以上缺點具體體現(xiàn)在以下幾點
1、在步驟1和步驟8處理時，將會涉及到SF6氣體、氣體絕緣開關設備的相關工藝處理， 處理時間長，步驟較為復雜。2、在步驟2處理時，在分支銅管3油面降低后，空氣會進入電纜頭。按照相關規(guī)程要求，電纜頭內部對水分含量有嚴格的控制，如修復過程中水分進入電纜頭，運行時會產生放電現(xiàn)象，嚴重時會造成電纜終端頭爆炸，給線路安全運行帶來重大隱患。因此，此種修復方法對天氣要求較高，在濕度較大的環(huán)境下，將不能進行該項修復工作。3、在步驟7時，由于必須進行抽真空處理，所涉及的施工面廣(需要真空泵、注油齒輪泵，濾油車等)，處理時間長(按照相關標準，電纜頭內部真空度必須達到0. 09托以下 (1托約為133.322 1 )，處理時間至少為六個小時)。4、此修復方法施工費用高，正常處理時間在天氣允許的情況下至少需要六到八個工作日。

發(fā)明內容
本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種高壓充油電纜終端頭滲油修復方法，該方法無需打開氣體絕緣開關設備，也不需要放掉電纜終端頭內電纜油，修復速度快，成本低。本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的一種高壓充油電纜終端頭滲油修復方法，包括以下步驟 步驟一、修復前的預備工作，準備好修復用的蓋板，蓋板為扇形紫銅板，扇形一側邊留
下一條焊接帶后，四周鍍錫形成扇形鉛封帶，扇形鉛封帶內的一側下角設置有下油嘴，另一側上角設置有上油嘴；
步驟二、剝除電纜頭鉛封滲油處外部的環(huán)氧樹脂，玻璃絲布和聚氯乙烯帶，清洗后確認鉛封的滲油點，并用硬物擠壓臨時封閉滲油點；
步驟三、剝離鉛封滲油點下方的聚氯乙烯護套，剝離的聚氯乙烯護套尺寸與蓋板尺寸相配合，將剝離聚氯乙烯護套后露出的波紋鋁包表面和電纜終端頭外殼體的下部斜面擦凈后刷毛涂上焊劑層，并在焊劑層上制作好新底鉛；
步驟四、將蓋板包覆于新底鉛的適當部位罩住滲油點，蓋板兩端環(huán)繞相接后焊接密封， 蓋板與新底鉛相接部位按鉛封技術的要求制作新鉛封；
步驟五、密封連接操作完畢后，利用蓋板的上油嘴和下油嘴進行帶油壓沖洗直至油色清晰后關閉下油嘴，利用上油嘴加油壓至電纜終端頭油壓，使蓋板內的油壓與電纜正常運行時電纜終端頭內油壓保持一致，關閉上油嘴，靜放觀察，確認新鉛封處無滲油；
步驟六、在新鉛封外包覆環(huán)氧樹脂和玻璃絲布，同時在新鉛封和蓋板外繞包抗紫外線塑料防護帶，完成高壓充油電纜終端頭的滲油修復工作。所述的步驟一中還包括卸壓步驟，將氣體絕緣開關設備中的SF6氣體卸壓至 0. 05Mpa,電纜終端頭內充油壓力同時卸壓，油壓保持高于0. 05Mpa ；所述步驟六中還包括升壓步驟，恢復電纜終端頭內充油壓力，恢復氣體絕緣開關設備中的SF6氣體壓力。所述步驟二中硬物擠壓臨時封閉滲油點為用0. 5磅鐵錘輕敲擊滲油點數(shù)下，臨時封閉滲油點。所述步驟三中上焊劑層和制作新底鉛具體為，將待上焊劑層的表面用清潔鋼絲刷刷毛后加熱至230°C 350°C后涂上焊劑，一邊加熱，一邊用刷子斜刷焊劑，以同樣的方法反復二次刷清殘渣，表面要求光亮；然后在焊劑層上涂鉛錫焊料，按3 5mm厚度完成新底鉛制作。所述的焊劑層為鋅錫焊劑層。
所述步驟六中抗紫外線塑料防護帶為聚氯乙烯帶。本發(fā)明的高壓充油電纜終端頭滲油修復方法，在修復過程中不需要對電纜頭原滲油鉛封部位進行剝離、重新制作，而是利用蓋板將原有滲油鉛封部位完全包覆。蓋板與原電纜頭之間灌注電纜絕緣油，其油壓與原高壓充油電纜終端頭內油壓相等，以防止原滲油部分繼續(xù)滲油。蓋板與電纜頭之間的鉛封固定采取DL453-91行業(yè)標準進行，以保證新鉛封部位的完好。本修復方法的整個修復過程可以將施工范圍控制在滲油部件附近，不需要打開氣體絕緣開關設備筒體，也不需要完全放掉分支銅管內全部電纜油，在整個處理過程中始終維持了電纜頭正油壓，杜絕了潮濕空氣進入電纜頭內部的可能性，保證了修復后電纜的安全，同時由于沒有空氣進入電纜頭，因此勿需要進行抽真空處理。本修復方法大大節(jié)約了修復的費用，同時縮短了修復時間，為一種經濟、快速、有效修復的修復方法，具有廣泛的推廣應用價值。


圖1為現(xiàn)有的電纜終端頭結構示意圖2為使用本發(fā)明的高壓充油電纜終端頭滲油修復方法修復后的電纜終端頭結構示意圖3為本發(fā)明的修復方法中使用到的蓋板結構示意圖。圖中1氣體絕緣開關設備、2 SF6氣體、3分支銅管、4電纜終端頭外殼體、5油嘴、6 接地點、7底鉛、8鉛封、9環(huán)氧樹脂、10聚氯乙烯帶、11波紋鋁包護套、12聚氯乙烯護套、13 蓋板、14焊接帶、15鉛封帶、16上油嘴、17下油嘴、18新底鉛、19新鉛封。
具體實施例方式下面結合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明。應理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應理解，在閱讀了本發(fā)明表述的內容之后，本領域技術人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權利要求書所限定的范圍。一種高壓充油電纜終端頭滲油修復方法，包括以下步驟
步驟一、修復前的預備工作，準備好修復用的蓋板13，如圖3所示，蓋板13為扇形紫銅板，扇形一側邊留下一條焊接帶14后，四周鍍錫形成扇形鉛封帶15，扇形鉛封帶15內的一側下角設置有下油嘴17，另一側上角設置有上油嘴16，將氣體絕緣開關設備1中的3&氣體 2卸壓至0. 05Mpa,電纜終端頭內充油壓力同時卸壓，油壓保持高于0. 05Mpa,降壓是為了防止在修復過程中的滲油點持續(xù)滲油；
步驟二、剝除電纜頭鉛封滲油處外部的環(huán)氧樹脂9，玻璃絲布和聚氯乙烯帶10，清洗后確認鉛封8的滲油點，并用用0. 5磅鐵錘輕敲擊滲油點數(shù)下，臨時封閉滲油點；
步驟三、剝離鉛封滲油點下方的聚氯乙烯護套12，剝離的聚氯乙烯護套12尺寸與蓋板 13尺寸相配合，將剝離聚氯乙烯護套12后露出的波紋鋁包11表面和電纜終端頭外殼體4 的下部斜面擦凈用清潔鋼絲刷刷毛后加熱至230°C 350°C后涂上焊劑，一邊加熱，一邊用刷子斜刷焊劑，以同樣的方法反復二次刷清殘渣完成焊劑層的制作，焊劑層表面要求光亮； 然后在焊劑層上涂鉛錫焊料，按3 5mm厚度完成新底鉛18制作；本實施例中所述焊劑層為鋅錫焊劑層。步驟四、將蓋板13包覆于新底鉛18的適當部位罩住滲油點，蓋板13兩端環(huán)繞相接后焊接密封，蓋板13與新底鉛18相接部位按鉛封技術的要求制作新鉛封19 ；
步驟五、密封連接操作完畢后，利用蓋板13的上油嘴16和下油嘴17，上油嘴16進油， 下油嘴16出油，進行帶油壓沖洗，利用油的流動清洗蓋板13內的雜物，直至從下油嘴16流出的油色清晰，然后關閉下油嘴17，利用上油嘴16加油壓至電纜終端頭油壓，使蓋板13內的油壓與電纜正常運行時電纜終端頭內油壓保持一致，關閉上油嘴16，靜放觀察，確認新鉛封19處無滲油；
步驟六、恢復電纜終端頭內充油壓力，恢復氣體絕緣開關設備1中的SF6氣體2壓力， 在新鉛封19外包覆環(huán)氧樹脂和玻璃絲布，同時在新鉛封19和蓋板13外環(huán)繞抗紫外線塑料防護帶，完成高壓充油電纜終端頭的滲油修復工作；本實施例中所述抗紫外線塑料防護帶為聚氯乙烯帶；修復完成后的高壓充油電纜終端頭如圖2所示，等于在原有鉛封的外層多加了一圈新鉛封密封，完全能達到使用的要求。國內鉛封技術要求如下
鉛封，亦可稱為搪鉛、封鉛等。它是電纜接頭工的基本手藝之一。具體操作如下 1.在準備鉛封的表面涂刷焊劑，并進行局部加熱，當溫度達到320 350°C時再涂刷一層焊劑。2.鉛封使用中性焰。當表面焊劑層呈現(xiàn)濕潤光澤，開始熔化焊條，揉鉛時，要控制好溫度在320°C 350°C，避免溫度過高鉛錫分離，同時也要避免溫度過低造成夾生假焊現(xiàn)象。由于溫度未穩(wěn)定及焊劑層未很好成型，鉛的附著比較困難。為此，可以多次涂抹焊劑， 并用焊條摩擦，等到溫度合適時就能夠焊合。3.鉛封可一遍或多遍搪完，每遍鉛封層厚度宜在2 4mm之間。焊道寬度宜為 20 30mm之間，前后兩焊道的疊合寬度為焊道寬度的1/4。4.鉛封厚度大于5mm時，至少要搪兩層。多遍鉛封在第一遍鉛層搪好后，用清水洗凈表面的焊劑，并用刮刀將焊道表面刮光，用鉛焊條直接焊在鉛層上，切不可再涂焊劑。其余各遍類推。5.最后一層鉛必須用火焰重熔一次，使之平整，并消除缺陷。焊劑一般由氯化鋅(ZnCl2)、氯化錫(SnCl4)或氯化亞錫(SnCl2)，及水構成。保證上述氯化鋅、氯化錫的純度98%以上，水宜用純凈水；常見的配比如下表
權利要求
1.一種高壓充油電纜終端頭滲油修復方法，包括以下步驟步驟一、修復前的預備工作，準備好修復用的蓋板，蓋板為扇形紫銅板，扇形一側邊留下一條焊接帶后，四周鍍錫形成扇形鉛封帶，扇形鉛封帶內的一側下角設置有下油嘴，另一側上角設置有上油嘴；步驟二、剝除電纜頭鉛封滲油處外部的環(huán)氧樹脂，玻璃絲布和聚氯乙烯帶，清洗后確認鉛封的滲油點，并用硬物擠壓臨時封閉滲油點；步驟三、剝離鉛封滲油點下方的聚氯乙烯護套，剝離的聚氯乙烯護套尺寸與蓋板尺寸相配合，將剝離聚氯乙烯護套后露出的波紋鋁包表面和電纜終端頭外殼體的下部斜面擦凈后刷毛涂上焊劑層，并在焊劑層上制作好新底鉛；步驟四、將蓋板包覆于新底鉛的適當部位罩住滲油點，蓋板兩端環(huán)繞相接后焊接密封， 蓋板與新底鉛相接部位按鉛封技術的要求制作新鉛封；步驟五、密封連接操作完畢后，利用蓋板的上油嘴和下油嘴進行帶油壓沖洗直至油色清晰后關閉下油嘴，利用上油嘴加油壓至電纜終端頭油壓，使蓋板內的油壓與電纜正常運行時電纜終端頭內油壓保持一致，關閉上油嘴，靜放觀察，確認新鉛封處無滲油；步驟六、在新鉛封外包覆環(huán)氧樹脂和玻璃絲布，同時在新鉛封和蓋板外繞包抗紫外線塑料防護帶，完成高壓充油電纜終端頭的滲油修復工作。
2.如權利要求1所述的高壓充油電纜終端頭滲油修復方法，其特征是所述的步驟一中還包括卸壓步驟，將氣體絕緣開關設備中的SF6氣體卸壓至0. 05Mpa,電纜終端頭內充油壓力同時卸壓，油壓保持高于0. 05Mpa;所述步驟六中還包括升壓步驟，恢復電纜終端頭內充油壓力，恢復氣體絕緣開關設備中的SF6氣體壓力。
3.如權利要求1或2所述的高壓充油電纜終端頭滲油修復方法，其特征是所述步驟二中硬物擠壓臨時封閉滲油點為用0. 5磅鐵錘輕敲擊滲油點數(shù)下，臨時封閉滲油點。
4.如權利要求1或2所述的高壓充油電纜終端頭滲油修復方法，其特征是所述步驟三中上焊劑層和制作新底鉛具體為，將待上焊劑層的表面用清潔鋼絲刷刷毛后加熱至 230°C 350°C后涂上焊劑，一邊加熱，一邊用刷子斜刷焊劑，以同樣的方法反復二次刷清殘渣，表面要求光亮；然后在焊劑層上涂鉛錫焊料，按3 5mm厚度完成新底鉛制作。
5.如權利要求4所述的高壓充油電纜終端頭滲油修復方法，其特征是所述的焊劑層為鋅錫焊劑層。
6.如權利要求1或2所述的高壓充油電纜終端頭滲油修復方法，其特征是所述步驟六中抗紫外線塑料防護帶為聚氯乙烯帶。
全文摘要
本發(fā)明涉及高壓充油電纜領域，尤其涉及一種充油電纜終端頭滲油修復方法。一種高壓充油電纜終端頭滲油修復方法，首先準備好修復用的蓋板，然后確認鉛封的滲油點，剝離鉛封滲油點下方與蓋板尺寸相配合的聚氯乙烯護套，將剝離聚氯乙烯護套后露出的波紋鋁包表面上焊劑層并制作好新底鉛；接著將蓋板包覆于新底鉛的適當部位罩住滲油點，制作新鉛封；最后對蓋板內進行帶油壓沖洗，靜放觀察，確認新鉛封處無滲油，在新鉛封外包覆環(huán)氧樹脂、玻璃絲布和抗紫外線塑料防護帶后完成高壓充油電纜終端頭的滲油修復工作。本發(fā)明修復方法不需要剝離原滲油鉛封，不需要GIS筒體，也無需放掉電纜油，為一種經濟、快速、有效修復的修復方法，具有廣泛的推廣應用價值。
文檔編號H02G15/23GK102299496SQ20101020553
公開日2011年12月28日 申請日期2010年6月22日 優(yōu)先權日2010年6月22日
發(fā)明者張照明, 李凱, 李宇濤, 胡寶年, 薄宏偉 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司