專利名稱：一種鑄鋁轉(zhuǎn)子及其澆鑄模的制作方法
技術領域：
本發(fā)明及電動機轉(zhuǎn)子領域，特別涉及鑄鋁轉(zhuǎn)子及其澆鑄模。
背景技術：
轉(zhuǎn)子包括硅鋼片疊加成的圓筒狀鐵芯和固定在鐵芯兩端的鋁環(huán)，目前小型電機的轉(zhuǎn)子上的鋁環(huán)是通過模具澆鑄在鐵芯上的，現(xiàn)有的鑄造模具的澆料口與和產(chǎn)品澆鑄端面平齊，因此脫模時易在澆料口的位置處形成圓錐形的凸點，造成轉(zhuǎn)子略大于設計尺寸。電機裝配時，為保障轉(zhuǎn)子端面和霍爾板之間留有足夠的絕緣距離，必須去除轉(zhuǎn)子端面上的凸點，通常是采用較大的外力壓平凸點，該方式很難保證轉(zhuǎn)子端面的平整度，壓力過大時甚至會影響轉(zhuǎn)子的尺寸，不僅增加了工序，也降低了轉(zhuǎn)子質(zhì)量，成本高，效率低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種無需壓平凸點，效率高的鑄鋁轉(zhuǎn)子。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術方案:一種鑄鋁轉(zhuǎn)子，包括鐵芯和位于鐵芯軸向上兩端的第一鋁環(huán)和第二鋁環(huán)，所述的第一鋁環(huán)和第二鋁環(huán)是通過澆鑄成型，模具澆料口處形成的凸點位于第一鋁環(huán)或第二鋁環(huán)上，所述的凸點凹陷在澆鑄面內(nèi)。由于采用以上技術方案，澆料口處形成凸點凹陷在澆鑄面內(nèi)，并沒有增大轉(zhuǎn)子尺寸，確保轉(zhuǎn)子的實際尺寸與設計尺寸吻合，該結(jié)構(gòu)無需壓平澆注口處產(chǎn)生的凸點，省略了后續(xù)加工工序，提高了生產(chǎn)效率，同時也提高了轉(zhuǎn)子的質(zhì)量。本發(fā)明的另一個目的是提供一種用于澆鑄轉(zhuǎn)子且結(jié)構(gòu)較為簡單的澆鑄模。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術方案:一種澆鑄模，包括第一模芯和第二模芯，所述的第一模芯和第二模芯之間圍合成用于容納轉(zhuǎn)子的空腔，轉(zhuǎn)子的鐵芯置于該空腔內(nèi)，第一模芯和鐵芯之間形成用于容納第一鋁環(huán)的第一腔，第二模芯和鐵芯之間形成用于容納第二鋁環(huán)的第二腔，所述的鐵芯上設有連通孔，該連通孔連通第一腔和第二腔，所述的第一模芯或第二模芯上設置有澆料道，所述的澆料道與第一腔或第二腔連通處的澆料口凹陷在澆鑄面內(nèi)。由于采用以上技術方案，第一模芯、第二模芯和鐵芯之間圍合成用于放置鋁環(huán)的空間，澆鑄液從澆料道進入第一腔或第二腔，然后穿過鐵芯上的通孔后進入另一腔內(nèi)，由于澆料口凹陷在澆鑄面內(nèi)，那么澆料口處形成的凸點必然沉陷在澆鑄面內(nèi)，有效減少凸點對轉(zhuǎn)子尺寸的影響，該模具成型的轉(zhuǎn)子無需進行壓平凸點，有效提高轉(zhuǎn)子的質(zhì)量。


圖1是轉(zhuǎn)子的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是澆鑄模的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是第一模芯的主視圖和俯視圖；圖4是第二模芯的主視圖和俯視圖。
具體實施例方式如圖1，一種鑄鋁轉(zhuǎn)子，包括鐵芯11和位于鐵芯11軸向方向上兩端的第一鋁環(huán)12和第二鋁環(huán)13，所述的第一鋁環(huán)12和第二鋁環(huán)13是通過澆鑄成型，模具澆料口 211處形成的凸點14位于第一鋁環(huán)12或第二鋁環(huán)13上，所述的凸點14凹陷在澆鑄面內(nèi)。換句話說，澆料口 211對應位置處的鋁環(huán)上設置有凹坑，凸點14位于凹孔內(nèi)，那么凸點14的端面凹陷在澆鑄面內(nèi)，其中澆鑄面就是最終要得到的產(chǎn)品端面，也可以理解成凸點14隱藏在產(chǎn)品的端面內(nèi)，如圖1所示，凸點14的存在并沒有增大轉(zhuǎn)子的尺寸，因此無需進行壓平凸點，省略了后續(xù)的加工工序，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，當然同時也保證了轉(zhuǎn)子的實際尺寸和設計尺寸一致性，提高了轉(zhuǎn)子的質(zhì)量。同時，該結(jié)構(gòu)的的鑄鋁轉(zhuǎn)子在裝配電機時與霍爾板的距離增大，即電機的爬電距離增大，具有足夠的安全距離，消除了原有了安全隱患。如圖2-4，一種用于制造鑄鋁轉(zhuǎn)子的澆鑄模，包括第一模芯20和第二模芯30，所述的第一模芯20和第二模芯30之間圍合成用于容納轉(zhuǎn)子10的空腔，轉(zhuǎn)子10的鐵芯11置于該空腔內(nèi)，第一模芯20和鐵芯11之間形成用于容納第一招環(huán)12的第一腔41,第二模芯30和鐵芯11之間形成用于容納第二鋁環(huán)13的第二腔42，所述的鐵芯11上設有連通孔111，該連通孔111連通第一腔41和第二腔42，所述的第一模芯20或第二模芯30上設置有澆料道21，所述的澆料道21與第一腔41或第二腔42連通處的澆料口 211凹陷在澆鑄面內(nèi)。第一模芯20、第二模芯30和鐵芯11之間圍合成用于放置鋁環(huán)的空間，澆鑄液從澆料道21進入第一腔41或第二腔42，然后穿過鐵芯11上的通孔111后進入另一腔內(nèi)，冷卻固定后即在鐵芯31的前后兩端形成鋁環(huán)，完成轉(zhuǎn)子的鑄鋁工序。由于澆料口 211凹陷在澆鑄面內(nèi)，那么澆料口 211處形成的凸點必然會沉陷在澆鑄面內(nèi)，有效減少凸點對轉(zhuǎn)子尺寸的影響，該模具成型的轉(zhuǎn)子無需進行壓平凸點，有效提高轉(zhuǎn)子的質(zhì)量。如2和3，所述的第一模芯20靠近鐵芯11 一側(cè)的端面上開設有環(huán)形凹槽22，環(huán)形凹槽22與鐵芯11之間形成用于容納第一鋁環(huán)12的第一腔41，所述的環(huán)形凹槽22的內(nèi)徑與第一鋁環(huán)12的外徑吻合，環(huán)形凹槽22的深度與第一鋁環(huán)12的沿軸線方向上的厚度吻
八
口 ο如2和4，所述的第二模芯30靠近鐵芯11 一側(cè)的端面上開設有階梯狀的第二環(huán)形凹槽32，第二環(huán)形凹槽32與鐵芯11之間形成用于容納第二鋁環(huán)13的第二腔42，所述的第二環(huán)形凹槽32的直徑與第二鋁環(huán)13的外徑吻合，第二環(huán)形凹槽32的深度與第二鋁環(huán)22的沿軸線方向上的厚度吻合。所述的環(huán)形凹槽22或第二環(huán)形凹槽32的槽底處設有朝向鐵芯11 一側(cè)凸起的凸臺221，澆料道21與凸臺221位于同一模芯上且澆料道21連通至凸臺221。凸臺221是朝向鐵芯11 一側(cè)凸起，那么第一腔41對應位置處是朝向鐵芯11 一側(cè)凹陷的，所以澆料口 211凹陷在澆鑄面內(nèi)，形成了容納空間，該空腔確保脫模時形成的凸點也會凹陷在澆鑄面內(nèi)。進一步的解釋，凸臺221的作用相當于是把澆料口 211向鐵芯11所在側(cè)移動了一段距離，最終實現(xiàn)凸點相對于澆鑄面后移，將凸點隱藏在第一鋁環(huán)12的表面內(nèi)，由于凸臺的尺寸并不是很大，并不會影響第一鋁環(huán)12的性能。所述的第一模芯20和第二模芯30均近似為圓柱狀，且第一模芯20、第二模芯30和鐵芯11的軸線重合，所述的第一模芯20上設有脫模孔23，該脫?？?3為盲孔且其軸線與第一模芯20的軸線重合；所述的第二模芯30上設有第二脫?？?3，該第二脫?？?3為通孔且其軸線與第二模芯30的軸線重合。本發(fā)明中的第二脫?？?3、鐵芯中孔和脫?？?3的軸線重合，這三個孔相互連通構(gòu)成脫模通道，脫模時使用柱狀或桿狀的脫模工具由第二脫?？?3的后端插入穿過鐵芯中孔后伸入到脫?？?3內(nèi)，人工向前推動脫模工具，使前模芯20與后模芯30分離，實現(xiàn)脫模工序，取出鑄鋁后的轉(zhuǎn)子，即得到產(chǎn)品。所述的第二模芯30和鐵芯11的外部套設有套筒50，所述的模筒50和第一模芯20均固定在模架上，所述的澆料道21和凸臺221均設置在第一模芯20上。如圖2所示，模筒50對第二模芯30和鐵芯11進行固定，確保第二模芯30和鐵芯11之間形成的第二腔42的穩(wěn)定性，模架上的夾緊機構(gòu)對模筒50和第一模芯20進行固定,從而保證了第一模芯20和鐵芯11之間形成的第一腔41的穩(wěn)定性。鋁液從澆料道21流入第一腔41內(nèi)后通過鐵芯11上的連通孔111流入第二腔42內(nèi)，冷卻固定后即在鐵芯11的前后兩端形成鋁環(huán)，完成轉(zhuǎn)子的鑄招工序。如圖3，所述的澆料道21為錐孔狀，其小口端位于凸臺221上，大口端位于模芯的另一端面上。如圖3，該結(jié)構(gòu)的澆料道21便于澆鑄液進入澆料道21，確保澆鑄液的能夠連續(xù)不斷的進入模腔，保證鋁環(huán)的質(zhì)量，同時澆料道21的小口端即是澆料口 211較小能夠有效減小凸點的尺寸，確保轉(zhuǎn)子表面質(zhì)量。
權利要求
1.一種鑄招轉(zhuǎn)子,其特征在于:包括鐵芯(11)和位于鐵芯(11)軸向方向上兩端的第一鋁環(huán)(12)和第二鋁環(huán)(13)，所述的第一鋁環(huán)(12)和第二鋁環(huán)(13)是通過澆鑄成型，模具澆料口(211)處形成的凸點(14)位于第一鋁環(huán)(12)或第二鋁環(huán)(13)上，所述的凸點(14)凹陷在澆鑄面內(nèi)。
2.一種用于制造權利要求1所述的鑄鋁轉(zhuǎn)子的澆鑄模，其特征在于:包括第一模芯(20)和第二模芯(30),所述的第一模芯(20)和第二模芯(30)之間圍合成用于容納轉(zhuǎn)子(10)的空腔，轉(zhuǎn)子(10)的鐵芯(11)置于該空腔內(nèi)，第一模芯(20)和鐵芯(11)之間形成用于容納第一鋁環(huán)(12)的第一腔(41)，第二模芯(30)和鐵芯(11)之間形成用于容納第二鋁環(huán)(13)的第二腔(42)，所述的鐵芯(11)上設有連通孔(111)，該連通孔(111)連通第一腔(41)和第二腔(42)，所述的第一模芯(20)或第二模芯(30)上設置有澆料道(21)，所述的澆料道(21)與第一腔(41)或第二腔(42)連通處的澆料口(211)凹陷在澆鑄面內(nèi)。
3.根據(jù)權利要求1所述的鑄鋁轉(zhuǎn)子的澆鑄模，其特征在于:所述的第一模芯(20)靠近鐵芯(11) 一側(cè)的端面上開設有環(huán)形凹槽(22)，環(huán)形凹槽(22)與鐵芯(11)之間形成用于容納第一鋁環(huán)(12)的第一腔(41)，所述的環(huán)形凹槽(22)的內(nèi)徑與第一鋁環(huán)(12)的外徑吻合，環(huán)形凹槽(22)的深度與第一鋁環(huán)(12)的沿軸線方向上的厚度吻合。
4.根據(jù)權利要求2所述的鑄鋁轉(zhuǎn)子的澆鑄模，其特征在于:所述的第二模芯(30)靠近鐵芯(11) 一側(cè)的端面上開設有階梯狀的第二環(huán)形凹槽(32)，第二環(huán)形凹槽(32)與鐵芯(11)之間形成用于容納第二鋁環(huán)(13)的第二腔(42)，所述的第二環(huán)形凹槽(32)的直徑與第二鋁環(huán)(13)的外徑吻合，第二環(huán)形凹槽(32)的深度與第二鋁環(huán)(22)的沿軸線方向上的厚度吻合。
5.根據(jù)權利要求3或4所述的鑄鋁轉(zhuǎn)子的澆鑄模，其特征在于:所述的環(huán)形凹槽(22)或第二環(huán)形凹槽(32)的槽底處設有朝向鐵芯(11)一側(cè)凸起的凸臺(221)，澆料道(21)與凸臺(221)位于同一模芯上且澆料道(21)連通至凸臺(221)。
6.根據(jù)權利要求5所述的鑄鋁轉(zhuǎn)子的澆鑄模，其特征在于:所述的第一模芯(20)和第二模芯(30)均近似為圓柱狀，且第一模芯(20)、第二模芯(30)和鐵芯(11)的軸線重合，所述的第一模芯(20)上設有脫模孔(23)，該脫模孔(23)為盲孔且其軸線與第一模芯(20)的軸線重合；所述的第二模芯(30)上設有第二脫模孔(33)，該第二脫模孔(33)為通孔且其軸線與第二模芯(30)的軸線重合。
7.根據(jù)權利要求5所述的鑄鋁轉(zhuǎn)子的澆鑄模，其特征在于:所述的第二模芯(30)和鐵芯(11)的外部套設有套筒(50)，所述的模筒(50)和第一模芯(20)均固定在模架上，所述的澆料道(21)和凸臺(221)均設置在第一模芯(20)上。
8.根據(jù)權利要求5所述的鑄鋁轉(zhuǎn)子的澆鑄模，其特征在于:所述的澆料道(21)為錐孔狀，其小口端位于凸臺(221)上，大口端位于模芯的另一端面上。
全文摘要
本發(fā)明及電動機轉(zhuǎn)子領域，特別涉及鑄鋁轉(zhuǎn)子及其澆鑄模。鑄鋁轉(zhuǎn)子，包括鐵芯和位于鐵芯軸向上兩端的第一鋁環(huán)和第二鋁環(huán)，所述的第一鋁環(huán)和第二鋁環(huán)是通過澆鑄成型，模具澆料口處形成的凸點位于第一鋁環(huán)或第二鋁環(huán)上，所述的凸點凹陷在澆鑄面內(nèi)。澆料口處形成凸點凹陷在澆鑄面內(nèi)，并沒有增大轉(zhuǎn)子尺寸，確保轉(zhuǎn)子的實際尺寸與設計尺寸吻合，該結(jié)構(gòu)無需壓平澆注口處產(chǎn)生的凸點，省略了后續(xù)加工工序，提高了生產(chǎn)效率，同時也提高了轉(zhuǎn)子的質(zhì)量。
文檔編號H02K1/22GK103138435SQ201310088240
公開日2013年6月5日 申請日期2013年3月19日 優(yōu)先權日2013年3月19日
發(fā)明者魏彬彬, 鄧湘南 申請人:合肥凱邦電機有限公司